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涂装原则工艺WJZ4439（WJZ）-190-03第 1 页共9 页一.原则工艺要求1.涂装作业应在保证施工进度的前提下，尽量量减少重复施工，降低劳动强度，保证涂装质量,充分体现壳、舾、涂一体化的建造思想。
2.涂装作业应尽量体现高空作业平地做，场外作业场内做，密闭作业敞开做，水上作业陆上做，仰面作业俯向做的指导思想。
3.涂装作业采取按阶段、按区域、逐步完善的作业方式。
4.有利于搞好安全卫生管理。
二.涂装总则1.涂装概况本船涂装过程中，《涂装原则工艺》、《分段油漆涂装图册》等为施工作业的指导性工艺文件。
2.表面预处理（1）本船所用厚度＞6毫米的所有钢板，需经钢板预处理流水线抛丸除锈，除锈标准为SIS Sa2.5级，型材除锈标准为SIS Sa2级，粗糙度必须控制在45～75微米范围，然后立即按船厂常规涂上一层无机硅酸锌车间底漆（干膜厚度15μm）。
（2）厚度≤6mm的船体结构钢材用喷砂或喷丸处理至SIS Sa2.5级，然后立即按船厂常规涂上一层无机硅酸锌车间底漆（干膜厚度15μm）。
车间底漆和随后的涂层要由良好的兼容性，低碳钢和高强度钢板使用不同颜色的预涂底漆（3）管系、桅杆、管座、格栅支承、辅机座等钢结构表面，用动力工具或酸洗除锈。
3.二次表面预处理（1）按本船技术规格书要求，对焊接、灼烧及车间底漆损伤区域的二次表面处理应按下表执行：**燃油舱、柴油舱在分段阶段无处理，区域完整性阶段时清洁干净。
（2）如果钢材表面的底漆没有破坏，则可留下车间底漆，并对底漆进行拉毛处理。
对锈蚀区域应该使用动力工具彻底除锈。
（3）钢材表面的水迹、锌盐、油、肥皂沬、电焊或气割后留在车间底漆表面的杂质应用溶剂、水、压缩空气或打磨工具去除掉。
（4）二次除锈应从那些较难作业的部位开始（如边角、焊缝等），然后到大的区域。
流水孔、交叉处、T型材等部位应特别加以注意。
（5）在涂装作业开始前，压载水舱、淡水舱中的结构自由边应该按照船厂经验打磨成R=2mm的圆角，其余腐蚀情况较轻区域如燃油舱、空舱、隔离舱、机舱、覆盖绝缘钢材等不用处理自由边。
船舶涂装通用工艺规范前言为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。
本规范的附录A、附录B均为资料性附录。
本规范于2003年10月首次制订；本规范由上海外高桥造船有限公司提出；本规范由设计部归口；本规范起草部门：涂装部本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭标检：杨峻审核：李兆刚本规范由总工程师南大庆批准。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
PSPC project合拢后压载舱除锈涂装工艺要求1 船体合拢后除锈涂装总体要求1.1船体合拢后，压载舱涂层破损部位的修补涂装施工，原则上应在船舶下水前进行，确因建造进度原因，压载舱无法在船舶下水前完成破损涂层修补涂装施工的，则应在船下水后尽早安排修补涂装施工。
1.2压载舱涂层修补涂装施工的前提条件：a) 舱室内外的全部舾装工作已完成（包括外板上的标志等）；b) 舱室密性试验工作已验收提交；c) 舱室内外环境符合涂装安全作业的要求（如已按要求断绝明火与电源）。
1.3最终的二次表面处理与整个涂装过程中，其施工环境条件必须满足：a) 环境空气相对湿度不高于85%；b) 底材温度至少要高于露点温度3℃；1.4除规定的合拢焊缝区和预留水密角焊缝的涂层破损外，舱内涂层破损累计面积大于舱室总面积的2% 或相邻接涂层破损面积大于25m2的，其二次除锈必须采用磨料喷射除锈方式，并符合ISO8501-1标准的Sa2.5等级要求，钢表面粗糙度符合ISO8503-2标准的中级(G.M) 样块的外形特征。
1.5除规定的合拢焊缝区和预留水密角焊缝的涂层破损外，舱内涂层破损累计面积不大于舱室总面积2%的，其二次除锈可采用动力工具打磨除锈的方式，并符合ISO8501-1标准的St3。
1.6二次表面处理后，钢表面可溶性盐含量≤50mg/m2。
1.7二次表面处理后，钢表面目视可见的粒径≥0.5mm的灰尘分布量符合ISO8502-3标准的1级，肉眼可见更小颗粒的灰尘亦应被清除，其分布量至少符合ISO8502-3标准的2级。
1.8涂装前，钢表面的油迹、油脂等污染必须清除，并达到清洁、干燥的要求。
1.9涂料喷涂施工，必须对难以保证涂层厚度的部位和喷涂困难的构件，如钢材的自由边、焊缝、流水孔、小孔、T形材面板背面、球扁钢的球头等进行喷涂前的预涂。
1.10预涂施工，钢材的自由边和焊缝必须使用刷涂，其余部位可使用辊涂或刷涂。
1.11涂料的涂装，必须先预涂后喷涂。
压载舱涂装工艺要求2007-03-28实施前言根据IMO的MSC（82）215号决议通过的（船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准）对船舶压载舱涂覆涂料前钢材表面的最新处理的最新要求，特制订本标准。
本标准按H&Z001002-2002《企业标准编写的一般规定》。
本标准附录A、B为规范性附录本标准附录C为资料性附录本标准编制部门：涂装分厂、设计二所；本标准归口部门：技术中心；本标准制定日期：2007-02-16本标准编制：校对：审核：审定：标准：批准：压载舱涂装工艺技术要求1 范围本标准规定了船舶压载舱涂装的表面处理、各阶段涂装作业、安全以及检查和技术文件的提交等要求。
本标准适用于500总吨以上船舶的专用海水压载舱，也适用于150M以上散货船的双舷侧处所。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘探误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议各方研究是否使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ISO 8501-1：1988）G/BT 18570.3-2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定实验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）（ISO 8502-3：1992）G/BT 18570.9-2005涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定实验第9部分：水溶性盐的现场测定方法（ISO 8502-9：1998）G/BT 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）（ISO 8503-2：1988）H&Z320002-2007 压载舱涂层破损面积的评估与计算H&Z320001-2004 钢材表面预处理技术要求H&Z320002-2004 涂装前钢材结构性处理要求3术语和定义专用海上压载舱海上航行船舶使用海水进行压载的饿专用舱柜,不包括风暴压载舱和兼用舱柜。
淡水舱施工工艺与质量控制作者：吴浩方案一1、分段初冲砂：对焊缝进行彻底冲砂处理，清砂后进行结构报验（重点是自由边打磨，焊缝焊接质量以及难以冲砂涂装的死角）后修补结构缺陷（包括焊接缺陷如气孔咬边等）；2、盐分测试：结构处理完后对淡水舱钢板进行盐分测试（通常由船东指定，每舱一个点）3、冲洗淡水：当盐分测试不合格时则需要进行冲洗淡水，冲洗后进行扫砂，扫砂后清砂再次进行盐分测试，不合格则再次循环洗舱扫砂盐分测试直到合格为止；如果盐分测试合格则直接进入下一道工序；4、淡水舱主冲砂：当盐分测试合格后进行主冲砂，冲砂要求Sa2.5级（所有自由边需要冲砂处理，仅容许极少量的自由边进行打磨处理），清砂清洁；5、主冲砂合格后喷涂一度容许油漆（根据涂装配套要求施工）并修补油漆（可委托油漆服务商监督）6、淡水舱周界状态确认：船台合拢后要求确认淡水舱内（加强件焊接等结构问题）、舱壁（包括顶部和淡水舱舱底）反面所有铁舾装件等已经完成焊接（如绑扎电缆的扁铁条、穿舱件、液位计孔）；7、淡水舱脚手架以上区域拉毛打磨或者冲砂（至于冲砂或者拉毛各工厂自行选择，但建议冲砂比较好）：拉毛打磨为St3、冲砂Sa2.5；8、脚手架以上区域涂装施工：可由油漆服务商监督执行；9、脚手架以上油漆完工报验：可委托油漆服务商验收，但监理最好也参入；10、拆除脚手架；11、舱底打磨拉毛或者冲砂施工：拉毛打磨为St3、冲砂Sa2.512、地板油漆施工：按照配套对地板进行涂装施工；13、强制通风：夏天要通凉爽干燥的空气，冬天要求通温暖干燥的空气，要求25℃以上7天（从最后一次使用淡水舱油漆开始计算）24小时不间断通风（喷涂油漆时可暂停），监理需要在报验时每天至少巡检一次。
不好的通风会造成油漆中乙酰胺挥发不畅，从而导致淡水舱水发臭。
在巡检中如果发现没有通风需要及时通知涂装主管恢复通风并顺延一天，如果连续3天均有间断通风则需要通知工厂指派专人看守；低于25℃建议通风10天以上；14、整舱油漆完工报验：监理与油漆服务商共同确认；15、封舱报验：等淡水舱油漆完工验收后进行封舱报验；16、第一次泡舱：整舱验收合格后需要进行整舱泡舱试验，加入淡水（非消防水,有厂家加入消防水泡舱，结果开舱后整舱都是泥巴）要求7天以上，最好能泡10天；17、第一次开舱检查：第一次泡舱后清水并开舱检查，看看是否有返锈、破损、脱落等影响涂装质量的问题存在，有则需要进行修补油漆并通风，如有大面积返锈则需要整舱冲砂（冲砂冲掉舱内油漆并从新进行施工），没有则进行第二次泡舱；18、第二次泡舱：第二次加满淡水后泡舱3天，开舱放水（不要放净）放至道门下口处时暂停，开道门取样；19、水样送检：二次泡舱后取样样水需要送至县级以上卫生监督检验检疫部门检验，检验满足引用水标准即结束；20、干冰灭活：若样水送检不合格则需要对整舱进行二氧化碳灭活（即在淡水舱内加入一定量的干冰，让二氧化碳充实整个舱室（也可在二次泡舱前进行灭活。
1 涂装前的二次除锈标准1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。
结构的棱边，锐角应打磨。
1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。
1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。
2 涂装要求2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。
2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。
2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。
2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。
2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。
2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。
在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。
2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。
如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。
2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。
2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。
喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。
船舶涂装作业安全要求船舶涂装作业多在密闭舱室及有限的空间内进行，由于油漆喷涂后与空气的接触面大，所含溶剂挥发速度很快，同时可挥发出大量易燃、易爆气体，由于这些气体比空气重不易扩散（又叫惰性气体）特别是在船舶密闭舱室或有限空间（密闭舱室主要是指压载舱、首尖舱、淡水舱、油轮的大舱、以及各种密闭的容器、分割间等。
受限空间主要是指只有一个或两个人孔且进入受限的受限空间、狭窄通风不良的、只允许单人进出的通风不良的空间）内喷涂油漆时更不易扩散，加上涂装工艺要求连续作业时间较长（一般舱室需喷涂三遍）也就频繁挥发出大量易燃、易爆气体。
所以，船舶涂装作业场所属于爆炸性气体环境危险区域，应专门划分出危险警戒区域。
船舶涂装作业区域周围存有大量的热能、电能。
热能主要有电焊、气焊的焊花、火花及释放的热量，机械运转转化的热量，高温等。
电能主要有照明灯具、焊接导线、各种电流产生的热量等，这些能量足以引爆船舶喷漆区域产生的易燃气体、易爆气体，由此可见，船舶涂装作业区域已具备了爆炸事故发生的条件，稍有不慎将造成群死群伤事故，所以必须加强现场管理和控制。
为防止船舶涂装作业发生事故，涂装作业管理主要是预防和控制动火等不安全因素，这是做好船舶涂装作业的前提。
因此，船舶涂装作业严格执行审批制度，要求船舶项目经理或主管、安检人员、只有在三方签署并同意批准表后，操作负责人才能按要求操作。
涂漆前，必须按要求设置警告区域，设警戒标志、警戒牌、警戒线、警戒旗等，将涂装作业范围围起来，并在临界各作业人员出入口处设防火防爆警示牌，警戒区域内严禁其他施工作业、更不允许明火作业。
拆除喷漆作业范围内的所有电源线、电焊线、氧气乙炔带及配电设施。
涂装现场使用的脚手架必须牢固，架上不允许有铁器、铁件摆放。
涂装作业场所要有良好的通风要求，有进有出，例如，必须在一个入口打开临时出风口，以确保排气顺畅。
涂装作业场所使用照明必须是防爆无绳行灯，操作人员必须穿棉质防护服，不得穿铁底防护鞋，不得带手机、火机、对讲机等火种进现场。
SWS《船舶涂装通用工艺规范》选用标准：Q/SWS 42-030-20031 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2工艺要求2.1造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段涂装；c)总段涂装；d)船坞涂装；e)码头涂装；f)交船前涂装。
2.2钢材预处理2.2.1钢材预热温度控制在40℃左右。
2.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
2.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
2.3分段涂装2.3.1分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
2.3.2为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
2.3.3分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。
对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
2.3.4底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。
放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
2.4总段涂装2.4.1总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。
2.4.2总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。
2.5船坞涂装2.5.1分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
2.5.2船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
2.5.3船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。
涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
船舶涂装作业指导书引言概述船舶涂装作业指导书是船舶维护和修理工作中必不可少的重要文档，它规范了船舶涂装作业的流程、要求和注意事项，确保船舶涂装工作的质量和安全。
本文将详细介绍船舶涂装作业指导书的内容和要点。
一、涂装前准备1.1 清洁船体表面：在进行涂装作业之前，必须确保船体表面干净无尘，否则会影响涂层的附着力。
清洁船体表面的方法包括水洗、喷砂和化学清洁等。
1.2 检查船体表面：在清洁船体表面后，应子细检查船体表面是否有腐蚀、凹陷或者其他损坏。
如有损坏，需要进行修复处理，以确保涂层的质量。
1.3 准备涂装材料：根据船舶涂装作业指导书的要求，准备好所需的涂装材料，包括底漆、面漆、稀释剂等。
确保涂装材料的质量和适合性。
二、涂装作业流程2.1 底漆涂装：首先进行底漆涂装，确保底漆均匀涂抹在船体表面上，并且干燥时间符合要求。
底漆的选择应根据船舶涂装作业指导书的建议。
2.2 面漆涂装：在底漆干燥后，进行面漆涂装。
面漆的涂抹要均匀、厚度一致，确保涂层的质量和外观。
面漆的颜色和质地应符合指导书的规定。
2.3 涂装后处理：涂装完成后，需要进行涂层的质量检查和后处理工作。
检查涂层是否均匀、无气泡、无起泡等缺陷，进行必要的修补和处理。
三、涂装作业安全3.1 个人防护：在进行涂装作业时，必须佩戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、口罩、手套等，确保自身安全。
3.2 通风设备：涂装作业需要在通风良好的环境下进行，确保涂装材料的挥发物能够及时排出，避免对人体造成危害。
3.3 防火措施：涂装作业中要注意防火安全，禁止在易燃物品附近进行涂装作业，保持作业现场整洁，避免火灾事故的发生。
四、涂装质量控制4.1 涂层厚度检测：在涂装作业过程中，需要对涂层的厚度进行检测，确保涂层符合指导书的要求，避免涂层过厚或者过薄。
4.2 涂层附着力测试：涂装完成后，需要对涂层的附着力进行测试，确保涂层能够坚固地附着在船体表面上，不易剥落。
4.3 涂层外观检验：最后对涂层的外观进行检验，确保涂层的颜色、光泽和平整度符合要求，达到美观的效果。
船体涂装工艺要求一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理）1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。
二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。
2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。
3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。
三、油漆的准备1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。
2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。
一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。
4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。
四、对涂装环境的要求1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。
2.不得在潮湿表面涂装。
3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。
4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。
五、对涂装施工的工艺要求1.船体涂装的施工方法按下列要求进行：a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
船舶压载舱和饮淡水舱涂装施工工艺规范前言1 范围本规范规定了压载舱和饮淡水舱涂装施工的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程、检验及安全措施。
本规范适用于各类新建船舶的压载舱和饮淡水舱涂装施工作业，修船亦可参照使用。
2 规范性引用文件GB5369-1985 船舶饮水舱涂料通用技术条件Q/SWS 42-014-2003 船舶二次除锈通用工艺规范Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理规范Q/SWS 42-030-2003 船舶涂装通用工艺规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范：3.1 爆炸下限（LEL）空气中的溶剂蒸汽可被点燃的最低浓度。
3.2 过喷涂油漆喷涂到不准备喷涂的表面上。
3.3 干喷通常临近的部位进行喷漆时，涂料的粒子黏附在先前干燥的涂层表面上，呈现多卵石状的表面。
4 工艺准备4.1 施工图样及相关工艺技术文件。
4.2涂装工具a)冲砂工具及相关设备；b)动力打磨工具；c)漆刷、滚筒；d)涂料、溶剂、清洁剂；e)喷漆设备；f)照明灯具、通风设备；g)压敏胶等。
5 人员5.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
5.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
6 工艺要求6.1 施工环境6.1.1 相对湿度在85%以上时，必须通知油漆制造商并与其磋商可否进行施工。
6.1.2 钢板表面温度至少高于露点温度3℃时才能进行喷砂或油漆施工。
6.1.3 钢板表面温度低于3℃或高于45℃的时候不能进行喷涂作业；当钢板表面温度超过35℃时应在油漆制造商的指导下采取有关措施方可进行喷涂作业。
6.2 脚手架6.2.1 管状脚手架不应与被涂装表面接触，所用管架要使用橡胶或木塞封堵管子两端，以防止砂丸和灰尘进入。
6.2.2 脚手架应能满足施工安全要求，并与被涂表面的垂直面距离为15～30厘米。
脚手架的布局不应降低通风效率。
饮水舱涂料涂装施工工艺1.引用标准GB8923-88《涂装前钢材锈蚀等级和除锈标准》2.涂层配套方案按业主提供的涂层配套方案实施。
3.工艺流程简述部件→清除油污、焊渣等杂物→喷砂→清砂吸尘→报检→喷涂第一度底漆→报检→喷涂第二度底漆→报检→喷涂第一度面漆→喷涂第二度面漆→报检4.涂装前表面处理4.1检查并消除焊渣、飞溅物等杂物。
4.2对有油污处采用“格林”牌GLQJ-1清洁剂擦洗，并用高压淡水冲洗掉所有残余物和残余清洁剂。
4.3对焊接部位，喷砂等级应达到GB8923-88Sa2.5级，粗糙度应达到Ra40-70um。
4.4对不易喷砂的死角部位采用风动工具打磨，其等级应达到GB8923-88 St3级。
4.5磨料选择4.5.1应符合GB6484～6487-86的铸钢砂。
4.5.2磨料中不含污染物质。
4.5.3磨料粒径应选1.6mm-2.5mm。
4.6钢板表面沙尘一般采用无油压缩空气除去，表面质量自检后，报检取得监理工程师认可。
5.涂装前对表面的规定5.1清理被涂物件表面的油污及检验焊接区域，特别注意除净焊渣和焊接飞溅物。
5.2表面焊缝处、锈蚀处需喷砂，质量达到GB8923-88 Sa2.5级。
5.3喷涂油漆前用压缩空气或干净的刷子吹扫表面灰尘使被涂面干燥、干净、无污物。
5.4表面清洁度要求应符合下表规定6.涂装技术规定6.1油漆涂装必须严格按油漆手册要求进行。
6.2施工条件6.2.1有雨、有雪、有大雾的天气均不能施工，有特别措施除外。
6.2.2风力超过六级必须采取适当的措施。
6.2.3涂装时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不大85％。
构件表面有结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。
6.2.4温度超过35℃被涂在阳光直射的条件下不能施工。
6.2.5喷涂场地严格禁止吸烟、明火，并合理安排交叉作业时间。
7.涂料喷涂前的准备工作7.1对当前使用的涂料要检验，如发现结块、变色、发白等不正常现象应封存并作好记录；并与生产厂家联系。
压载水舱涂装(修船)的工艺要求一。
压载水舱涂层维修的必要条件喷砂工作开始之前，舱室内部是清洁、干燥的，和为表面处理和涂装提供一个良好的条件，这是最基本的。
下列要点概括了压载舱维修的最基本要求：舱室必须清洁，无可燃气体。
任何现存的水泡铲破、去除。
水泡严重的部位必须出白。
与压载舱相关的热加工必须完成。
整个舱室必须用淡水清洗。
二。
新安装的钢结构的结构处理为了确保涂料的最佳性能，对于新安装的钢结构，其最低的钢结构表面处理要求按附件一执行。
另外，电焊条作为一种基本消费品，在焊接中会导致在焊缝上留下碱性沉结物，这些沉结物将对所用涂料的性能有影响。
因此，尽管这些焊缝将进行喷砂处理，在喷砂之前检查焊缝周围的pH值是推荐的。
检查的方法是：将用蒸馏水浸湿的pH试纸压在电焊缝上,8厘米长，时间30秒。
如果pH值大于等于9，建议在喷砂前淡水清洗。
三。
脚手架管状脚手架不能遮挡需涂装的表面。
脚手架必须使施工人员容易和安全地接触到需涂装的表面，但与需涂装的垂直表面的距离至少必须在15－30厘米。
脚手架应设计得便于磨料的清洁。
脚手架的搭建应是不会导致通风系统失效。
为了将损坏减少到最小的范围，拆脚手时必须小心。
任何损坏应按照国际油漆现场技术代表的推荐进行修理。
四通风在喷砂操作过程中，通风是需要的以确保舱内有足够的能见度。
可以使用一种可调风量的通风管，吸口可以尽量靠近操作者。
通风系统和通风管应按置得没有通风死角。
整个涂料施工和溶剂挥发干燥过程中必须维持良好的通风。
整个通风系统必须防止舱内的可燃气体的浓度超过爆炸极限的10％。
由于涂料含有有机溶剂，国际油漆建议，在整个干燥过程中根据不同的涂料品种和舱室的结构，每小时的换气量应大于10次。
涂料系统施工以后，应至少维持48小时的通风除非得到同意可以停止通风。
在涂料施工过程中，为了降低干喷的可能性，可能需要维持一个低水平的通风。
在这种环境下，换气次数可以低到每小时二次。
换气次数和涂料的使用量必须平衡，以确保溶剂的挥发浓度小于爆炸极限的10％。
船舶舾装件涂装技术要求1.范围本标准规定了船舶舾装件的表面处理、油漆配套、上船安装前的涂装要求、舾装件安装后的涂装要求及检验要求，涂装施工参照主船体的涂装施工工艺。
本标准适用于本厂自制或外协制造的船舶钢质舾装件的涂装施工和检验。
本标准不适用于成品油船货油舱内的舾装件以及在涂装配套表中有指定配套的舾装件的涂装施工和检验。
风电项目或其他项目的铁舾装件的涂装施工和检验可以参照执行2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（等同于ISO8501-1:1988）CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求3.舾装件的表面处理和涂料3.1.舾装件原材料预处理要求凡用于舾装件制造的、厚度≥6mm的钢材，均需进行预处理。
3.2.舾装件涂装前表面处理要求3.2.1.由于特殊原因原材料厚度≥6mm的钢材未经预处理的舾装件，涂装前优先采用整体喷丸/喷砂处理，表面处理要求按GB/T8923达到Sa2.5级，钢表面无法进行磨料喷射处理的，则应采用酸洗或其他认可的处理方式处理到要求的等级（参考表1要求）。
3.2.2.原材料经过预处理并涂有车间底漆的舾装件，涂装前表面须进行二次除锈。
二次除锈可采用动力工具处理，有条件的也可采用喷丸/砂处理，二次除锈其要求按表1。
对于车间底漆基本完好的部位，除另有规定外，仅需清除车间底漆的粉化层、沾污物和白锈等表面污染物。
表1二次除锈要求3.3.涂料和涂装涂装施工前检查待涂表面，按照CB/T3513-93中5.2表面清理质量要求如下：3.3.1.大型舾装件上船安装前按照配套要求完成涂装（根据部位可留一度面漆不涂）。
3.3.2.小型舾装件或外购舾装件需进行表面处理后涂一度底漆，所采用的涂料代号、名称、颜色和干膜厚度要求按表2。
渔船船体涂装技术要求SC／T8076—941 主题内容与适用范围本标准规定了船体涂装过程中基本的技术要求。
本标准适用于新建钢质渔船船体涂装防护。
渔船船体修理的涂装防护可参照执行。
2 引用标准GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级3 表面处理3.1 表面处理对涂装是很重要的。
钢材经表面处理后必须除去氧化皮、铁锈及油污。
不同部位及不同油漆对除锈等级的要求按表1进行。
3.2 经过除锈的钢材表面在涂装前，应保持干净，不允许有水分和污染。
第一道底漆要尽快涂上，应在清理后6h内完成。
4 环境条件4.1 尽可能创造条件使所有的涂装工作在温暖、干燥、无污染的情况下进行，在恶劣的气候情况下，如室外的温度和大气湿度在极端条件时，应采取相应措施或停止涂装。
4.1.1 涂装的理想条件：温度：10～30℃；相对湿度：小于70％。
4.1.2 涂装的极端条件：温度：低于5℃或高于35℃；相对湿度：大于85％。
4.1.3 不得在有霜、露、雪、雨水的船体表面上进行涂装。
专门适用于潮湿表面或水下的油漆除外。
4.2 不得在烈日直射的条件下涂装。
在30℃以上的炎热条件下进行喷漆时，必须避免干喷。
4.3 在气候寒冷涂装时，油漆和无气喷涂设备应采取保暖措施。
4.4 船壳和舱柜试水后，应全部把水放尽和揩（烘）干，待全部干燥后，方可进行其内外壁的涂装工作。
4.5 不同油漆对温度和湿度适应性是不同的，应根据油漆说明书进行施工。
5 涂装施工5.1 油漆应贮存在通风干燥的库房内，防止日光直接照射，并应隔绝火源，远离热源。
必须按照制造厂在容器上标明的贮存条件存放。
5.2 从各种油漆制造之日算起，在规定贮存期限内使用。
同一油漆的不同批号应按收到的先后次序发放，超过安全贮存期的油漆，未经检验不能使用。
油漆决不可在敞开的容器中贮存，各容器在使用前必须密封。
5.3 油漆在使用前，应将沉在容器下部的颜料搅拌混合均匀。
两罐分装的油漆，要按制造厂说明书按比例均匀混合应用，并在规定的时间内用完。
船舶压载舱和饮淡水舱涂装施工工艺规范
1范围
本规范规定了压载舱和饮淡水舱涂装施工的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程、检验及安全措施。
本规范适用于各类新建船舶的压载舱和饮淡水舱涂装施工作业，修船亦可参照使用。
2规范性引用文件
GB5369-1985 船舶饮水舱涂料通用技术条件
Q/SWS 42-014-2003 船舶二次除锈通用工艺规范
Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理规范
Q/SWS 42-030-2003 船舶涂装通用工艺规范
3术语和定义
下列术语和定义适用于本规范：
3.1 爆炸下限（LEL）
空气中的溶剂蒸汽可被点燃的最低浓度。
3.2 过喷涂
油漆喷涂到不准备喷涂的表面上。
3.3 干喷
通常临近的部位进行喷漆时，涂料的粒子黏附在先前干燥的涂层表面上，呈现多卵石状的表面。
4工艺准备
4.1施工图样及相关工艺技术文件。
4.2 涂装工具
a）冲砂工具及相关设备；
b）动力打磨工具；
c）漆刷、滚筒；
d）涂料、溶剂、清洁剂；
e）喷漆设备；
f）照明灯具、通风设备；
g）压敏胶等。
5人员
5.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证
书，方可上岗操作。
5.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
6工艺要求
6.1 施工环境
6.1.1 相对湿度在85%以上时，必须通知油漆制造商并与其磋商可否进行施工。
6.1.2 钢板表面温度至少高于露点温度 3 C时才能进行喷砂或油漆施工。
6.1.3 钢板表面温度低于3 C或高于45 C的时候不能进行喷涂作业；当钢板表面温度超过
35 C时应在油漆制造商的指导下采取有关措施方可进行喷涂作业。
6.2脚手架
6.2.1 管状脚手架不应与被涂装表面接触，所用管架要使用橡胶或木塞封堵管子两端，以防止砂丸和灰尘进入。
622 脚手架应能满足施工安全要求，并与被涂表面的垂直面距离为15〜30厘米。
脚手
架的布局不应降低通风效率。
6.2.3 脚手架应设计成能够彻底清洁的形式，推荐使用可翻转的形式。
6.2.4 每层脚手架的距离不应超过2米。
6.2.5 专为搭设脚手架而安装的马脚等尽可能采用不锈钢材料，如采用普通钢材应按饮淡水舱要求除锈涂装。
6.2.6 拆除脚手架时应尽量小心，避免油漆涂层被破坏。
6.3 通风
6.3.1 通风系统必须是防爆型的。
6.3.2 在喷砂过程中，应使用通风软管以使通风位置与喷砂工之间的距离合适。
6.3.3 通风系统应布置合理，不应有死角”的存在。
在施工和油漆干燥过程中，应维持通
风。
6.3.4 通风系统必须保证挥发溶剂浓度不超过爆炸下限（LEL ）的10 %。
最小的通风量应
按照RAQ （需要的通风量）来计算，并参照MSDS （材料安全数据手册）和油漆喷涂速率，
计算式为：通风量（m3/minute ） = RAQ＜油漆喷涂速率（L/minute ）。
一般来说，油漆喷涂速率为75〜100升/小时?人，RAQ及LEL的数值根据使用的不同油漆产品由油漆厂商确认。
6.3.5 油漆施工完毕后还应维持通风，直至测爆合格。
6.3.6 在施工中，为了将可能发生的过喷涂、干喷减到最少，可以将通风量维持在一个较
低的水平，通风量和油漆喷涂应达到一个平衡以使挥发的溶剂含量低于爆炸下限（LEL ）的10 %。
6.3.7 在操作中，通风设备在用电方面必须是安全的。
6.3.8 舱内的压力应该维持比大气压力高，以免通风设备将磨料、灰尘、挥发性溶齐帰入到舱中。
6.3.9 通风设备必须24小时监督。
6.4施工前表面要求
6.4.1 钢材表面必须干燥。
6.4.2 清除各种污染物，主要的污染物有：土和灰、油和油脂、粉笔印、密性试验时的去污剂、化学污渍等。
6.5表面清洁要求：表面需干燥清洁，所有的表面应无磨料、灰尘、油、化学残留物等。
6.6结构表面缺陷处理的内容、要求及具体方法按Q/SWS 42-030-2003 《船舶涂装通用工艺规范》的规定。
6.7二次除锈处理的内容、要求及具体方法按Q/SWS 42-030-2003 《船舶涂装通用工艺规范》的规定。
6.7.1 分段阶段
船体分段装焊、校正结束，分段进行预舾装，安装管路支架后，即进行分段二次除锈。
视其
不同等级要求，除锈可选用喷丸（砂）或动力工具打磨等方法。
喷丸（砂）一般在喷丸（砂）工场内进行。
喷涂前分段大接头250〜300毫米的区域用车间底漆保护，并在每度油漆喷
涂时留出150毫米的间隔，以便能准确区分每度油漆。
6.7.2 后阶段
当船坞大合拢装焊、校正结束，并经密性试验后，即进行二次除锈，一般采用动力钢丝盘、
砂盘打磨或喷砂除锈达到规定等级。
6.8预涂处理的内容、要求及具体方法按Q/SWS 42-030-2003 《船舶涂装通用工艺规范》的规定。
6.9涂层外观要求，被涂物表面光洁、色泽一致，干膜层应无流挂、龟裂、露底、漏涂等现象。
6.10 饮淡水舱所采用油漆材料应符合GB5369-1985 《船舶饮水舱涂料通用技术条件》。
6.11 膜厚检验
涂层膜厚的检验按Q/SWS 42-017-2003 《船舶膜厚管理规范》的有关规定进行。
7工艺过程
7.1清除飞溅，打磨锐边及不平整表面等。
7.2清洁，必要时使用水或者清洁剂以除去钢材表面的污染物。
7.3二次除锈，施工过程及检验按Q/SWS 42-014-2003 《船舶二次除锈通用工艺规范》的规定。
7.4 清洁，清除表面残留的灰尘、污渍及其它污染物。
7.5 检验，标记出所有未达到要求的区域并进行修补。
7.6对不需要涂装的密性焊缝和舾装件等进行包扎保护。
7.7预涂，对于焊缝、流水孔、加强筋反面等不平整表面或者难以喷涂的地方建议使用漆
刷进行预先涂装，而对于自由边等规则表面则可使用辊筒进行预涂。
7.8 喷涂油漆。
7.8.1 除了预涂时可使用刷子和滚筒以外，喷涂施工应使用高压无气喷涂。
应注意避免过喷而产生流挂，保证油漆足以覆盖待涂装表面及足够的膜厚。
7.8.2 油漆施工前应保证充分的搅拌。
7.8.3 每一道喷涂路径都应互相重叠并且按照统一的行程进行。
7.8.4 喷嘴的尺寸应当符合油漆施工的有关要求，喷嘴应完好，不漏。
7.8.5 外部暴露处的钢质舾装件和管路都应进行表面处理并涂装同周围环境一样配套的油漆。
7.8.6 应该遵守油漆制造商对具体油漆的复涂间隔期的要求。
船厂和油漆制造商应在每个待涂装区域标记油漆施工的时间，并进行相应的书面记录。
7.8.7 如果超过了油漆的复涂间隔期，在所有受影响的相关区域均应用砂皮或砂盘拉毛，
并且在得到了油漆制造商的认可以后才能进行喷涂施工。
7.8.8 除了事先经过认可或确信实际操作可行，在得到认可（如：先上一半后下一半）之
前不应进行局部分段的表面处理和喷涂作业。
789 在喷涂作业期间和喷涂后，应保证良好的通风以保证油漆的在预定时间内完全干燥。
不允许在油漆未干之前就进行复涂。
7.8.10 最后一度油漆施工后，在油漆充分干燥前饮淡水舱内不得充水以保证油漆中的溶剂完全挥发出来。
7.9 压水试验
8检验
8.1表面清洁状况检查
二次除锈及每度油漆前均要检查表面清洁状况。
8.2二次除锈及涂装前的检验
二次除锈检验过程中应检查下列内容：
a）表面清洁状况；
b）表面粗糙度；
c）表面除锈等级；
d）钢板上的所有的漏焊、较深的缺陷等都被修正；
e）所有不需要油漆的部位的包扎保护。
8.3涂装
油漆检验过程中应检查下列内容
a）涂层表面状况；
b）预涂；
c）干膜厚度检测，按Q/SWS 42-017-2003 《船舶膜厚管理规范》的规定；
d）检验舱内所有烧损处，特别是分段大接头焊缝、管路沿线和脚手搭设处等。
油漆完工交验时还应检查下列内容：
a）检验由于管子安装和脚手架拆除引起的机械损伤和通道里的油漆裂缝；应得到了适当的修补。
b ）所有的杂物都应被清理出舱；
c）管子接头和管子支架处的手工焊缝被正确除锈并涂装；
d）在后阶段应检验所有压敏胶保护的区域得到适当的表面处理和涂装。
8.4饮淡水舱压水试验
整舱海水存放至少24小时，如采用淡水存放至少48小时。
9安全注意事项
9.1严禁与明火立体作业。
9.2作业场所要有良好的通风环境。
9.3脚手架的搭设要符合安全要求。
9.4狭小舱室应遵守双人操作监护制。
9.5每次作业完应做到工完、料尽、场地清”。
