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生产线平衡改善ppt课件

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生产线平衡分析改善案例(PPT53张)

生产线平衡分析改善案例(PPT53张)
one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次 只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义

对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） *100% = 88%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
降低线体速度，减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1

生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析,生产线平衡)ppt课件

生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析,生产线平衡)ppt课件

0.1
0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 ≥10
<1.0 100 50 20 10 5 2 1
1.0～2.0 50 20 20 10 5 2 1
2.0～5.0 20 20 10 5 2 2 1
5.0～10 10 10 5 2 2 1 1
13
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例(直流式流程序为例)
10 A
工序1
工序2 11 B
工序3 12 E
C5
4 D
工序4 3
F
11 H
7
工序6
G
3 I
工序5 34
五、生产线平衡的其它案例
装配流水线平衡的方法很多，这里介绍一种简便而又能取得 满意效果的方法——阶位法。 阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系，并标 明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业 元素，计算它们的时间总和，即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小，由大到小，将作业元素排队，制成 作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始，向工作地分配作业要 素。每分配一项作业元素，计算一次在节拍时间内的剩余 时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素，从阶位表中 找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不 够安排其它作业元素，就向下一个工作地分配，直到全部 作业要素都被安排入工作地为止。
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。

生产线平衡管理培训讲义(PPT 40页).ppt

生产线平衡管理培训讲义(PPT 40页).ppt

44.1 2.0 22.1
53.5 3.0 17.8
51.0 3.0 17.0
8
9 10 11
圆挑下脚
合计
瓶颈 平衡 工序 率
39.0 2.0 19.5
345 18 22.1 87%
生产工序平衡图
节拍时 间：19.11
25.0
秒
20.0
15.0
10.0
人均时间
5.0
0.0
1
2
3
4
5
6
7
8
生产线平衡调节（1/3）
步骤二：初拟人员分配（举例）
标准工时/人员初拟分配表
款号:
序号
o0011
工序

款式: 男士圆领衫
工序等级 机器类型
班组总人数：
18
标准工时（秒/件）
节拍时间:
19.11
理论人员 建议安排人员
备注说明
1
拼接罗纹领
2
拼肩缝
3
翻上罗纹领
4
拉后领滚条
5
盖后领滚条连放唛
6
单针缉前领圈明线
7
上袖(短袖)
8
拷摆缝夹洗唛(短袖)
三线及 作业员1 四线及 作业员
单针 电脑平
作业员
三线及骨 作业员2 四线及骨 作业员
单针 电脑平车
作业员
拼接罗纹领/拼肩缝
翻上罗纹领
盖后领滚条连放唛/ 单针缉前领圈明线
盖后领滚条连放唛/ 单针缉前领圈明线
上袖(短袖) 拷摆缝夹洗唛(短袖) 拷摆缝夹洗唛(短袖)
圆挑袖口(短袖)
圆挑下脚
单针 电脑平
作业员
10‘
10‘

生产线平衡改善步骤 PPT 21页

生产线平衡改善步骤 PPT 21页
Key to Excellence
明确产品判定标准,教育作业者,减少

Page 13
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
方案导出
N1扰组
改善前
N2扰组 配线
N3扰组
N4扰组
N5扰组
N6扰组 焊锡+装配 包胶带 LC测试 点胶
1601-864 LINE
人机联合作业分析
人和设备的联合作业 分析,确认人和设备 的等待时间
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence

Page 5
Detail Process
定义 线平衡率测 试 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推 广
改善背景
原材料上涨,人工成本增加,交期不准时,顾客满意度低 为了提高产品竞争力,必须进行效率提高改善 外部环境 内部环境
生产效率
目标设定
同行竞争
产品制造工艺简单, 行业竞争激烈
市场环境
人员流动大,重要工位人员 流失对产线效率影响大.
成本
受经济危机影响,产品 需求日益萎缩
客户需求
效率低,成本居高不下
交期
团队构筑
客户期待更具价格 优势的产品
不能及时按照计划生产出 顾客需要的产品
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
业的浪费.提高作业效率 机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence

Page 15
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广

生产线平衡分析和瓶颈改善ppt课件

生产线平衡分析和瓶颈改善ppt课件
将工序2里一部 分可抽调的时间 转至工序3里﹐ 以缩减整体的生 产节拍
提升生产速度﹐维持人手不变
缩短生产节拍
工
将工序2里一
作 时 间
改
改 善
善 前
部分可抽调的 时间转至工序 3里﹐以缩减
后
整体的生产节
拍
工序 1 2 3 4 5
精品课件
生产线平衡-例2﹕减少人手(1人) 减少人员，维持生产数度不变
注意事项: 1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机,
如需接电话请在培训室外接听 2. 培训结束时桌椅请归原位
精品课件
生产线平衡分析 和瓶颈改善
LINE BALANCING
精品课件
培训内容
• 1、为什么要做拉平衡的改善。 • 2、用什么方法改善。 • 3、案例分析。 • 4、我们能做什么。
精品课件
精品课件
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
因生产需求量降低而
增
可降低线体速度
加
将工序3﹑4的工作时
节 拍 时
间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工
间
序3﹑4工作岗位的人
手可调配至其它生产
线去。
精品课件
3、案例分析
精品课件
生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100%
１）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松
精品课件
(2) IE动作改善的4原则：
ECRS原则 1、Eliminate 2、Combine 3、Rearrange 4、Simplify
——取消 ——合并 ——重排 ——简化

生产线平衡培训课程PPT课件

生产线平衡培训课程PPT课件
第13页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例计算
第14页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例
第15页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
6. 生产线平衡分析方法
第16页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
7. 改善瓶颈岗位
第17页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 改善四大原则
• 较少动作次数
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
• 改善前生产线各工位平衡图
第42页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
第43页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
பைடு நூலகம்3. 改善前后对比
第44页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
B值得最优值为“1”
第29页/共48页
三. B值、F值的定义和计算
2. 一个流成产 One world、One dream One piece、One flow
• One piece flow是指单件进行生产，即人工每次只加工一件产品或部件，理想状态下，任何操作工位 间和工作内的多余的WIP为零。
• 例1：缩短生产节拍 • 提升生产速度，维持人手不变。
第20页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例2：减少人手（1） • 减少人员，维持生产速度不变
第21页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例3：减少人手（2） • 降低线体速度，减少生产产量
第22页/共48页
二. 生产线平衡分析方法

生产线平衡(实例版)PPT课件

生产线平衡(实例版)PPT课件
产能力﹑生产速度和效率.
其计算公式:
计划期内有效工作时间
节拍r= 计划期内计划产量
[时间/件]
授课：XXX
11
1﹑生产线平衡的相关概念
例﹕节拍计算
某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另 需生产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作 ﹐每班8小时﹐每周6天工作时间﹐时间有效 利用系数95%﹐求流水线的节拍。
按A 键 按 B 键归零
23
2﹑生产线平衡的实施
2.1.3时间记录表
授课：XXX
9.23
24
2﹑生产线平衡的实施
2.1.4工时测量的作用
➢ 获取各工站的实际操作时间﹐为山积表 制作﹐时间平衡作准备﹔
➢ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问 题和改善空间﹔
➢ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题.
授课：XXX
时间
瓶颈时间
T1 T2
T5
T3 T4
S1 S2 S3 S4 工站
S1 S2 S3 S4 S5 工站
授课：XXX
29
2﹑生产线平衡的实施
2.3.3提高作业者技能
--或调换高技能作业者
1.优化工站物料﹐
时
工具摆放
间
2.改善操作员的
操作方法
3.提高操作员动作
效率
授课：XXX
山积表 重合简取排并化消
工 站
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有动作标准时间之和)
授课：XXX
13
1﹑生产线平衡的相关概念
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加工
单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱），
废料
专人（1人）进行物料搬运作业
4
VSM分析案例—2.VMS图
原料、半成品 仓库
每月预测 每周计划
车间调度部门 MRP
每日计划
700 件/日 料盘 = 25 件
2 班制
手推车 1次/班
粗车
每周计划
钻孔精车、抛光每源自预测裝配工位700 件/日 料盘 = 25 件
实现价值流未来图三步走
Improve
节拍设定 人力重排
流程优化 布局改善
拉动设置
3.改善过程--D-M-A-I-C
流程分析圖
工作名稱: 涂装一底二底 開始:遮蔽 結束: 二底研磨
研究者: 林燕梅 日期: 09年8月
現行
時間單位 :
min
s
人流型
物流型
步 驟
加 工 ○
搬 運 →
檢等 驗待 □D
工作說明
两班制
加工时间=25s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间25200s 两班制
55
VSM分析案例—3.需求分析
每天的平均产量 = 700 件

生产节拍 =
每天有效工作时间(s) 每天生产产量

7 3600 700
2

72s

等待及运输时间1=
在制品库存 生产节拍 有效工作时间

55s
0.25d
25s 7
175件
70.25d
生产线平衡案例3---物流分析法
DMAIC
Measure
Analyze
Define Control
Improve
8
1.背景介紹
镁合金涂装主要产品
S
Q
1.背景介紹
镁合金涂装生产流程
暂存 贴纸 一底
补土
重工
捡包
一底研磨 二底 二底研磨
重工
移印 首捡
面2
分析当前问题： 信息、物料、交互
设计将来 的状况
设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态
计划和实施
实施计划，达到的理想状态
2
VSM分析数据收集
生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量/数量 操作工时 关键工序/瓶颈工序
10 →
搬运下一个工站 25 50 1
11 ●
一底机磨
11 3
12
D
暫時放置
330 1
13 →
搬运下一个工站 18 36 1
有效时间25200s 两班制
60s
175件
0.25d
1
175件
1
175件 1
加工时间=35s
加工时间=55s
加工时间=25s
换模时间=0
换模时间=0
换模时间=0
使用率=100%
使用率=100%
使用率=100%
有效时间25200s
有效时间25200s
有效时间25200s
两班制
两班制
两班制
35s
生0产.2车5d间
1人 废料
钻孔 顺序 时机间 备注
待1 加2工
10s 人已工 20s 加机工动
已 1人加工
已 检验台 加1人工
顺序
工 具1
2
时间 备注
10s 抛人工 40s 光机动
完 顺序 时间 工备件注
1 25s 人工 总 25s
床3
待5s
人工
待
总 加6工0s 加工
3
5s 人工
总 工3具5s
3
5s 机人工
总 待55s
标准的VSM布局
信息流
供应商
生产控制
客户
每周计划
1.将不连续的流重点标记出来；
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
1
2.找出1 物料流和信息1 流交互的地1方；
无价值
有价值
3.浪费和需要改进处重点标记出来。
物料流 1
VSM分析关键步骤
选择一个 产品
从头到位聚焦一个产品、过 程或服务，搜集相关数据
绘制当前 VSM
350 72 25200 2

0.5天

等待及运输时间2=
在制品库存 生产节拍 有效工作时间

175 72 25200 2

0.25天
66
VSM分析案例—2.VMS图
原料、半成品 仓库
每月预测
车间调度部门
每月预测
每周计一划 个产品的生产M过RP 程中，产每日品计划生产时间
裝配工位
距 離 (m)
時 間
ECRS
改善情況
人 力
取 消
合 併
重 排
簡 化
步 驟
加 工 ○
搬 運 →
檢 驗 □
等 待 D
儲 存 ▽
1●
遮蔽
11.5 12
2
D
暂时放置
90
3→
搬运下一个工站 1 2
4●
除尘
6.4 1
5●
粉底
0 8.5 3
6●
烤炉
1200 1
7→
搬往下一工站 4 8
8●
补土
14 3
9
D
暂时放置
210
库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品
3
VSM分析案例—1.基本资料
工艺流程
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
加工设备 人员配备
时间节切拍 削 废 料
布置形式
普通车床
普通钻床
抛光机
专用测量仪
1人 已已
加工 加工
粗顺序 时间 备注
加 工1 车2
10s 工人工 45s 具机动
LT 缩短
UPPH
提升
3.改善过程--D-M-A-I-C
以Q系列机种为例进行测量
Measure
LT=39H
WIP=2,625pcs UPPH=1.21pcs
价值流图
I
I
每日計劃
I
I
I
14
3.改善过程--D-M-A-I-C
因果分析
机 Analyze
人
良率低
推式生产
WIP多 LT长 UPPH低
质量意识弱
产能不匹配
管理效率低下
路线迂回 洁净度不达标
环
作业分配不合理
品种多
工站不连续
法
重工不規范
料
排配不合理
15
3.改善过程--D-M-A-I-C
价值流未来图
每日计划仅向检包发出
工站不连续
作业分配不合理
推式生产观念
路线迂回
流程优化 布局改善
重工不規范
节拍设定 人力重排
拉动设置
拉动生产
16
3.改善过程--D-M-A-I-C
面1
入库
1.背景介紹
镁合金涂装主要工艺
贴纸 一底 二底 面漆 移印 检包
2.现状描述
镁合金涂装工段
多处、大量WIP堆放 物流路线迂回交叉 不必要的生产间断
与前工站距离3米！完全可以合并！
12
3.改善过程--D-M-A-I-C
WIP, Lead Time, UPPH
Define
精益生产
WIP 降低
700 件/日
料盘 = 25 件 2 班制
（产生价值时间）=175s，生产过程时间（包
每周计划
括物流等时间）=1.5d，生产时间占了2‰。
手推车 1次/班
700 件/日
料盘 = 25 件 2 班制
手推车 2次/班
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
350件
0.5d
1
加工时间=60s 换模时间=0 使用率=100%
2 班制 手推车 2次/班
检验
350件 1
175件
1
175件
1
175件 1
175件
加工时间=60s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间25200s 两班制
加工时间=35s
加工时间=55s
换模时间=0
换模时间=0
使用率=100%
使用率=100%
有效时间25200s
有效时间25200s
两班制
生产车间