生产线平衡改善ppt课件

产能不匹配
管理效率低下
路线迂回 洁净度不达标
环
作业分配不合理
品种多
工站不连续
法
重工不規范
料
排配不合理
15
3.改善过程--D-M-A-I-C
价值流未来图
每日计划仅向检包发出
工站不连续
作业分配不合理
推式生产观念
路线迂回
流程优化 布局改善
重工不規范
节拍设定 人力重排
拉动设置
拉动生产
16
3.改善过程--D-M-A-I-C
库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品
3
VSM分析案例—1.基本资料
工艺流程
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
加工设备 人员配备
时间节切拍 削 废 料
布置形式
普通车床
普通钻床
抛光机
专用测量仪
1人 已已
加工 加工
粗顺序 时间 备注
加 工1 车2
10s 工人工 45s 具机动
实现价值流未来图三步走
Improve
节拍设定 人力重排
流程优化 布局改善
拉动设置
3.改善过程--D-M-A-I-C
流程分析圖
工作名稱: 涂装一底二底 開始:遮蔽 結束: 二底研磨
研究者: 林燕梅 日期: 09年8月
現行
時間單位 :
min
s
人流型
物流型
步 驟
加 工 ○
搬 運 →
檢等 驗待 □D
工作說明
10 →
搬运下一个工站 25 50 1
11 ●
一底机磨
11 3
12
D
暫時放置
330 1
13 →
搬运下一个工站 18 36 1
350 72 25200 2

0.5天

等待及运输时间2=
在制品库存 生产节拍 有效工作时间

175 72 25200 2

0.25天
66
VSM分析案例—2.VMS图
原料、半成品 仓库
每月预测
车间调度部门
每月预测
每周计一划 个产品的生产M过RP 程中，产每日品计划生产时间
裝配工位
1人 废料
钻孔 顺序 时机间 备注
待1 加2工
10s 人已工 20s 加机工动
已 1人加工
已 检验台 加1人工
顺序
工 具1
2
时间 备注
10s 抛人工 40s 光机动
完 顺序 时间 工备件注
1 25s 人工 总 25s
床3
待5s
人工
待
总 加6工0s 加工
3
5s 人工
总 工3具5s
3
5s 机人工
总 待55s
55s
0.25d
25s 7
175件
70.25d
生产线平衡案例3---物流分析法
DMAIC
Measure
Analyze
Define Control
Improve
8
1.背景介紹
镁合金涂装主要产品
S
Q
1.背景介紹
镁合金涂装生产流程
暂存 贴纸 一底
补土
重工
捡包
一底研磨 二底 二底研磨
重工
移印 首捡
面2
2 班制 手推车 2次/班
检验
350件 1
175件
1
175件
1
175件 1
175件
加工时间=60s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间25200s 两班制
加工时间=35s
加工时间=55s
换模时间=0
换模时间=0
使用率=100%
使用率=100%
有效时间25200s
有效时间25200s
两班制
生产车间
距 離 (m)
時 間
ECRS
改善情況
人 力
取 消
合 併
重 排
簡 化
步 驟
加 工 ○
搬 運 →
檢 驗 □
等 待 D
儲 存 ▽
1●
遮蔽
11.5 12
2
D
暂时放置
90
3→
搬运下一个工站 1 2
4●
除尘
6.4 1
5●
粉底
0 8.5பைடு நூலகம்3
6●
烤炉
1200 1
7→
搬往下一工站 4 8
8●
补土
14 3
9
D
暂时放置
210
两班制
加工时间=25s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间25200s 两班制
55
VSM分析案例—3.需求分析
每天的平均产量 = 700 件

生产节拍 =
每天有效工作时间(s) 每天生产产量

7 3600 700
2

72s

等待及运输时间1=
在制品库存 生产节拍 有效工作时间

有效时间25200s 两班制
60s
175件
0.25d
1
175件
1
175件 1
加工时间=35s
加工时间=55s
加工时间=25s
换模时间=0
换模时间=0
换模时间=0
使用率=100%
使用率=100%
使用率=100%
有效时间25200s
有效时间25200s
有效时间25200s
两班制
两班制
两班制
35s
生0产.2车5d间
分析当前问题： 信息、物料、交互
设计将来 的状况
设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态
计划和实施
实施计划，达到的理想状态
2
VSM分析数据收集
生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量/数量 操作工时 关键工序/瓶颈工序
700 件/日
料盘 = 25 件 2 班制
（产生价值时间）=175s，生产过程时间（包
每周计划
括物流等时间）=1.5d，生产时间占了2‰。
手推车 1次/班
700 件/日
料盘 = 25 件 2 班制
手推车 2次/班
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
350件
0.5d
1
加工时间=60s 换模时间=0 使用率=100%
标准的VSM布局
信息流
供应商
生产控制
客户
每周计划
1.将不连续的流重点标记出来；
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
1
2.找出1 物料流和信息1 流交互的地1方；
无价值
有价值
3.浪费和需要改进处重点标记出来。
物料流 1
VSM分析关键步骤
选择一个 产品
从头到位聚焦一个产品、过 程或服务，搜集相关数据
绘制当前 VSM
LT 缩短
UPPH
提升
3.改善过程--D-M-A-I-C
以Q系列机种为例进行测量
Measure
LT=39H
WIP=2,625pcs UPPH=1.21pcs
价值流图
I
I
每日計劃
I
I
I
14
3.改善过程--D-M-A-I-C
因果分析
机 Analyze
人
良率低
推式生产
WIP多 LT长 UPPH低
质量意识弱
面1
入库
1.背景介紹
镁合金涂装主要工艺
贴纸 一底 二底 面漆 移印 检包
2.现状描述
镁合金涂装工段
多处、大量WIP堆放 物流路线迂回交叉 不必要的生产间断
与前工站距离3米！完全可以合并！
12
3.改善过程--D-M-A-I-C
WIP, Lead Time, UPPH
Define
精益生产
WIP 降低
加工
单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱），
废料
专人（1人）进行物料搬运作业
4
VSM分析案例—2.VMS图
原料、半成品 仓库
每月预测 每周计划
车间调度部门 MRP
每日计划
700 件/日 料盘 = 25 件
2 班制
手推车 1次/班
粗车
每周计划
钻孔
精车、抛光
每月预测
裝配工位
700 件/日 料盘 = 25 件