不良品返工责任划分管理规范

1.0.目的：为了对各工序不良品造成的损失按责任分配，落实各部门的品质责任，特制定本规范。

2.0.适用范围:适用于本公司各工序造成的所有不良品的责任分配。

3.0.定义不良品：指未满足要求的产品。

SOP：是Standard Operating Procedure的缩写，即“标准作业程序”。

4.0.权责：4.1 品质部负责做好各工序不良品发生的责任分配；4.2 PE负责提供返工工价和评估返工方法，制定不良品返工SOP（必要时）；4.3 各责任部门负责不良品返工的处理；4.4 财务部负责每月不良品返工费用的汇总。

5.0.作业内容：5.1各工序不良品造成批量返工时，由品质部发出“返工通知单”。

5.2各责任部门收到“返工通知单”后，及时按《返工/返修作业规范》进行处理。

如客户有特别要求时则按客户要求执行。

5.3品质部按实际情况对各工序不良品造成的损失进行责任百分比分配。

5.3.1来料不良品返工责任划分：5.3.1.1因供应商原因来料不良造成的加工费用和制程材料报废费用，转稼给供应商承担；5.3.1.2因错检或漏检造成生产部门断料，造成损失由品质部和供应商全部承担。

5.3.1.3因其它部门管理原因或个人原因导致来料不良（如仓储不善、运输不当、呆滞物料等），将对责任人员进行适当处罚。

5.3.2.压铸不良品返工责任划分：5.3.2.1结构不符问题（因模具制造错误产生）导致不良产品批量生产出来，则由工模承担50%，品质承担30%，压铸承担20%的责任；5.3.2.2尺寸不合格导致产品批量报废的，则品质承担80%，工模20%的责任；5.3.2.3因外观不良导致客户退货的，则品质承担60%，压铸40%的责任。

5.3.3.后加工不良品返工责任划分：由于后加工原因造成的外观尺寸不良，按以下比例进行责任划分：5.3.3.1只要不良率＜10%的，可不追责；5.3.3.2在10%～30%的（含下限），则由后加工承担60%，品质承担40%的责任；5.3.3.3在30%～50%的（含下限），则由后加工承担50%，品质承担50%的责任；5.3.3.4只要不良率≥50%的，则由后加工承担40%，品质承担60%的责任。

返工返修管理规范引言概述：返工返修管理是生产过程中的重要环节，它对于产品质量的控制和提升起着至关重要的作用。

本文将从四个方面详细阐述返工返修管理的规范要求，包括返工返修的定义、管理流程、返工返修记录以及质量改进措施。

一、返工返修的定义及目的1.1 返工返修的定义返工指的是在产品创造过程中浮现不合格品，需要重新加工或者修复以达到产品质量标准的过程。

返修则是指在产品出厂后由于质量问题而需要进行修复或者改进的过程。

1.2 返工返修的目的返工返修的目的是确保产品符合质量要求，提高产品的合格率和客户满意度。

通过对不合格品进行返工返修，可以减少不良品的数量，降低生产成本，提高产品的可靠性和稳定性。

1.3 返工返修的重要性返工返修管理的规范对于企业来说至关重要。

它可以匡助企业及时发现和解决产品质量问题，提高生产效率和产品质量，增强企业的竞争力和市场形象。

二、返工返修管理流程2.1 返工返修申请当发现产品不合格时，相关人员应及时向质量部门提出返工返修申请。

申请中应包括不合格品的具体情况、原因分析以及返工返修的方案和计划。

2.2 返工返修执行质量部门根据返工返修申请制定返工返修计划，并安排专人负责返工返修的执行。

执行过程中需要严格按照返工返修方案进行操作，并记录相关数据和结果。

2.3 返工返修验证返工返修完成后，质量部门应对修复后的产品进行验证，确保其符合质量要求。

验证过程中可以采用抽样检验、功能测试等方法，以确保产品的合格性和稳定性。

三、返工返修记录3.1 返工返修记录的要求返工返修记录应包括返工返修的时间、地点、原因、方法、结果等信息。

记录要准确、完整，并按照规定的格式进行填写和保存。

3.2 返工返修记录的管理企业应建立健全的返工返修记录管理制度，明确记录的保存期限和归档要求。

返工返修记录应妥善保存，以备查阅和追溯。

3.3 返工返修记录的分析利用返工返修记录不仅可以用于追溯产品质量问题的原因和解决方案，还可以作为改进质量管理的依据。

一、目的：及时处理返工/返修品，防止返工/返修品与合格品混淆。

二、适用范围：适用本公司所用返工/返修品规定。

三、职责权限：3.1品质部：负责本规定的编制，组织返工/返修后的产品检查。

3.2技术开发部：负责返工/返修作业、检验文件的编制及制定返工/返修措施。

3.3生产部：负责根据返工/返修措施制定《返工/返修品作业指导书》，并实施返工/返修措施。

四、管理内容及要求4.1返工/返修品判定流程4.1.1不合格品发现后需立即通知品质部，由品管人员进行初步判定，无法判定再填写《不合格品评审单》组织相关部门对不合格品进行评审，具体评审流程参照《不合格品评审管理规定》；4.1.2数量在100以内的自制或外购返工/返修品可由技术开发部判定，数量在500以内自制返工/返修品判定需经过常务副总经理批准，数量在500以上的自制或总成返工/返修品判定需经常务副总经理批准；4.1.3相关部门在参与不合格品评审时，如判定为返工/返修品，需在《不合格品评审单》中填入返工/返修部门；4.2返工/返修措施制定流程4.2.1品质部根据《不合格品评审单》填写《返工/返修通知单》交于技术开发部，由技术开发部在《返工/返修通知单》中填写返工/返修措施，再交于返工/返修部门签字并制定返工/返修时间；4.2.2 措施涉及与产品图纸不符的，由技术部出具临时产品图纸交于返工/返修部门，临时图纸中需明确图纸的有效期并加盖受控章；4.2.3措施涉及变更产品生产工艺的，需要上生产设备的由技术开发部编制《返工/返修作业指导书》交于返工/返修部门，指导书中需明确规定有效期并加盖受控章；由技术开发部编制《返工/返修检验指导书》便于检验员检验，指导书中需明确规定有效期并加盖受控章；4.2.4外购件需返工/返修的产品，原则上由责任供应商进行返工/返修，特殊情况下可委托公司内部进行，由此产生的损失由品质部根据与供方签订的《质量保证协议》及内部返工/返修费用填写《质量索赔单》，交于供方签字、盖章确认；4.3返工/返修品的标识、储存4.3.1返工/返修品需用黄色箱子放置，标识卡更换为返工/返修品标示卡，标识卡上需注明产品名称、型号、数量、返工/返修部门、责任人、处理时间；4.3.2返工/返修后合格品入生产部半成品库；4.3.3返工/返修品的防护参照《产品防护管理规定》执行；在入半成品库前由返工部门负责对产品进行防护处理，入库后由库管员负责产品的防护；4.3.4总成返工/返修由返工/返修部门填写《返工/返修情况跟踪表》。

不合格品返修管理规定文件编号WI-QC-168 部门/车间品质管理部版次 D 页次1/31、目的籍由此办法，明确不合格品返修处理各环节之管控重点，从而确保不合格品返修品质，最终确保出货产品品质。

2、范围厂内所有外观、电气之不合格品返修。

3、定义不合格品返修：是指生产单位依据技术部门提供的方法对缺陷产品重新加工的过程。

4、权责4.1 技术课：确认不合格品之可返修性并提供切实可行之返修方法。

4.2 生产物料员/作业员：4.2.1不良品的收集与标识；4.2.2依技术提供之返修方式对不良品进行正确的返修，并记录返修方式。

4.3 生产班长：对物料员与作业员返修方法之确认，确保所有返修活动按要求实施。

4.4 品控检查员/OQC：负责返修效果之确认。

5、内容5.1 返修人员资格要求：5.1.1 物料员：熟练掌握生产工艺流程及其品质要求5.1.2 作业员：熟练掌握本工位之作业要求5.2 返修品标识要求：5.2.1 返修前：5.2.1.1品控检出不合格品时，在相应不合格品筐上标明不良项目；5.2.1.2加工单位依品控标识内容对不合格品进行收集整理，并做好标识（含：品名、数量、日期、班级、LOT NO、不良内容、状态，以下同），标识方法见附件二；5.2.2 返修中：5.2.2.1 检查前：红/黄草绳捆扎，若为无需扎线产品，用挂卡标识，若为扎线产品，则用【现品票】标识，标识方法见附件二；5.2.2.2 检查中：半成品检查OK品，用蓝/黄草绳捆扎，标识状态更新（例如：“已半成品测试”等），标识方法见附件二；5.2.2.3 检查后：完成品检查OK品，若为无需扎线产品，则用黄色草绳捆扎；需要扎线的产品，则用【现品票】标识，标识方法见附件二。

不良品返修管理规定文件编号WI-QC-168 部门/车间品质管理部版次 D 页次2/35.3 返修区域要求5.3.1 品控检出之不合格品，必须收集至返修台处统一返修。

5.4返修流程及注意事项：5.4.1生产物料员负责品控检出不合格品的收集，收集频率为次/小时，收集不良品时，在【返修品检查依赖表】(DG-QC-056X)中注明不合格内容及数量，收集后的不合格品需做好标识，并统一放入绿色胶框，返修作业时，从绿色胶框内取出不合格品并于指定返修场所返修。