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淬火油槽安全操作规程
1、工作前应仔细检查，冷却循环装置是否完好，能正常运行。
2、操作时应集中精力，注意油温，油槽最高温度必须控制在额定范围内。
3、操作人员不得擅自离开工作岗位，要经常观察油温，防止油温超高而引起火灾。
4、工件进入油槽要迅速、稳当。
严禁把带水工件放入槽内。
5、淬火工件侵入油槽后不允许露出油面，直至淬火完成，防止油面着火造成火灾。
6、往油槽加油时，油中不准带有水分，并注意不要加得太满，以免工件淬火时油液
溢出。
7、油槽如发生起火现象时，应用灭火器灭火，严禁用水灭火。
8、捆工件用的铁丝要扣牢，工件的工装要完好，以防掸入油槽或油液溅起伤人。
9、注意油液清洁，严格管理好油槽，防止油液外溢污染环境。
10、保持油槽周围的清洁，不准存放易燃易爆物品。
11、在油槽区，应注意脚下打滑，防止跌倒。
12、淬火工序完成后，应及时清理周边，防止污染环境。
淬回火油槽安全技术1.淬火油槽许多高碳钢、合金钢，为了减少热应力和组织应力可能造成的变形、开裂，一般都在油中淬火。
2.回火油槽回火就是把淬火后的工件加热到低于Ac1的某一温度，并在此温度下保持一定的时间，然后以工艺规定的速度冷却到室温。
回火分为低温回火、中温回火、高温回火三类。
高温回火、中温回火，因回火温度较低多采用低温井式电阻炉。
低温回火采用回火油槽。
1.职业危害(1)油烟中毒当温度为750－1280℃的工件突然淬入油槽中时，常常会冒出大量的油烟。
当回火油槽加热到120℃以上时，也会冒出大量的油烟。
这些油烟气味十分难闻，使人头痛恶心。
油烟中含有一定量的有毒气体，如高温工件与油面接触时由于不完全燃烧所产生的CO。
故长期与油烟接触，会引起慢性中毒。
(2)油气燃烧当高温炽热工件突然淬入油槽中时，经常引起油的燃烧。
特别是大型工件淬火时，槽中油量很多，数以吨计，一旦着火，十分危险。
回火油槽，如加热温度过高，或控温仪表失灵，也常常会引起机油燃烧，从而导致更为严重的火灾。
(3)油气爆炸油蒸气和空气混合到一定程度时是有爆炸性的。
有关数据如表14.7所示：表14.7油蒸气在空气中的燃爆数据名称爆炸危险度最大爆炸压力（N/cm2）爆炸极限（％）闪点自燃点下限上限标准汽油照明煤油柴油5.412.39.88508007501.10.60.97-2026085≥402202.防护措施(1)关于油烟的排除油烟的排除，可在淬火油槽或回火油槽上安设机械抽风口。
对于槽长在700（mm）以下的可安设单侧或双侧抽风口。
对于大型油槽，除工作面外，其他三面都应安设抽风口；甚至可采用一面送风、一面抽风的机械通风设施。
(2)关于油料的选择在满足工艺要求的情况下，淬火用油或回火用油应该选用闪点较高的油料。
这样，燃烧爆炸的可能性就小了。
一般宜采用闪点在180℃以上的油料。
在热处理车间，各种淬火常用矿物油的闪点和允许最高使用温度如表14.8所示。
油池淬火安全技术操作规程
1、本淬火油池内存有无水冷油池只供工件热处理专用，不准做它用。
2、本油池工作介质为20号机油。
要经常保持油液的清洁，油内不准含有杂物，在不使用时应将油池盖好。
3、油池周围1.5m内不准存放其它物品，保持通道畅通无阻，严禁在油池工作区存放易燃、易爆物品。
4、在淬火时，要严格控制油温，不准超过额定值120℃。
如果进行连续淬火时，必须随时掌握油液的升温情况，当油温接近额定值时，必须立即停止淬火。
5、在淬火前，操作者要由技术人员配合，准确计算或掌握淬火工件的重量，工件与介质的重量比为1:8，本油池一次性淬火不得超过10t，但必须保持油池的最大位置油量80t。
6、油池应设油量标记，油消耗后需加油时，要注意保证油中无水，淬火时，带水的工件不准放入油池内。
7、在处理较大工件时，必须报告车间或公司有关部门，采取妥善的安全措施后方可进行淬火。
8、工作中一旦发生火灾应立即将油池盖好，用泡沫灭火机灭火。
9、工件进入油池必须迅速、敏捷、稳妥。
当工件在部分浸入油中后尚未浸入全部时周围出现油花着火时，操作者不要惊慌，待到工件全部浸入后即会自行熄灭。
10、在一次淬两个以上工件时必须用链条将工件绑牢，防止脱落伤人。
11淬火后，要将油池盖好，打扫油池环境，保持安全整洁卫生。
3-2.5-4.5淬⽕槽投标单位：淬⽕油槽项⽬技术⽂件⼆零零九年三⽉投标单位：产品⼀览表2矩形淬⽕油槽技术说明⼀、淬⽕槽设计计算：1、淬⽕槽的设计要求①规格：有效尺⼨≥3000×2500×4500mm②淬⽕槽的冷却能⼒：每天8⼩时处理3T⼯件③最⼤⼯件重量：3T2、淬⽕槽的设计依据①淬⽕槽（油槽）的温升现在油槽有效体积为33.75m3,当3000㎏⼯件淬⽕时,油淬⽕液的温升为:G (c1t1－c1′t1′) 3000×661800(t2′－t2)=△t= = =29.41℃V2×1000×C233.75×1000×2000在充分搅拌下,没有热交换装置也能满⾜温升不⼤于40℃的要求.⼆、技术说明1、⽤途主要供⼤型⼯件、锻件、模具热处理淬⽕⽤。
2、主要技术参数槽体尺⼨3850×3350×5020mm（L×W×H）有效尺⼨3000×2500×4500mm（L×W×H）介质容量≈27T有效容积33.75m3淬⽕油⼯作温度30～60℃搅拌电机功率 5.5kW×2台⼀次最⼤淬⽕质量3T3、结构简介淬⽕槽主要包括淬⽕槽槽体、电机搅拌机构、循环系统、电⽓控制等组成。
3.1油槽槽体采⽤Q235钢板和型钢组焊⽽成。
淬⽕油槽侧板厚度≥12mm，底板厚度≥16mm；槽体最底部由型钢制成的底盘⽀撑，整体具有⾜够的强度和刚性。
槽体上部设有溢流槽、排烟接⼝和热电阻固定孔。
淬⽕槽体焊接处⽆⽓孔、虚焊，并作120⼩时渗漏试验，不渗漏。
槽体外⾯四周⽤型钢焊接成框架结构加固使槽体具有⾜够的刚性，壳体焊接后经过打磨处理，并经过120⼩时防渗漏试验，外部⽤防锈漆及银粉漆涂刷两遍。
底部选⽤H型钢焊接成底架。
为了排除⼯件淬⽕时形成的油烟，在淬⽕槽溢流⼝上部安装有抽烟管道，油烟⽓通过离⼼风机由排烟管道排出，淬⽕油槽具备油烟抽吸及集中排放功能，集中排放的引风机风量20000m3/h，以负压保证排烟效果，同时采⽤拉幕式盖板缩⼩槽⼝⾯积便于烟⽓收集排放。
投标单位：淬火油槽项目技术文件二零零九年三月投标单位：产品一览表2矩形淬火油槽技术说明一、淬火槽设计计算：1、淬火槽的设计要求①规格：有效尺寸≥3000×2500×4500mm②淬火槽的冷却能力：每天8小时处理3T工件③最大工件重量：3T2、淬火槽的设计依据①淬火槽（油槽）的温升现在油槽有效体积为33.75m3,当3000㎏工件淬火时,油淬火液的温升为:G (c1t1－c1′t1′) 3000×661800(t2′－t2)=△t= = =29.41℃V2×1000×C233.75×1000×2000在充分搅拌下,没有热交换装置也能满足温升不大于40℃的要求.二、技术说明1、用途主要供大型工件、锻件、模具热处理淬火用。
2、主要技术参数槽体尺寸3850×3350×5020mm（L×W×H）有效尺寸3000×2500×4500mm（L×W×H）介质容量≈27T有效容积33.75m3淬火油工作温度30～60℃搅拌电机功率 5.5kW×2台一次最大淬火质量3T3、结构简介淬火槽主要包括淬火槽槽体、电机搅拌机构、循环系统、电气控制等组成。
3.1油槽槽体采用Q235钢板和型钢组焊而成。
淬火油槽侧板厚度≥12mm，底板厚度≥16mm；槽体最底部由型钢制成的底盘支撑，整体具有足够的强度和刚性。
槽体上部设有溢流槽、排烟接口和热电阻固定孔。
淬火槽体焊接处无气孔、虚焊，并作120小时渗漏试验，不渗漏。
槽体外面四周用型钢焊接成框架结构加固使槽体具有足够的刚性，壳体焊接后经过打磨处理，并经过120小时防渗漏试验，外部用防锈漆及银粉漆涂刷两遍。
底部选用H型钢焊接成底架。
为了排除工件淬火时形成的油烟，在淬火槽溢流口上部安装有抽烟管道，油烟气通过离心风机由排烟管道排出，淬火油槽具备油烟抽吸及集中排放功能，集中排放的引风机风量20000m3/h，以负压保证排烟效果，同时采用拉幕式盖板缩小槽口面积便于烟气收集排放。
淬火水循环系统说明淬火水循环系统包括：车间淬火水槽及搅拌系统（含六台搅拌器）、室外泵房（含六台水泵）、冷热水池、冷却塔（两台）和车间内外管道系统等。
1、淬火水循环系统流程如下：2、系统参数：2.1、按照淬火工艺要求，设计循环水量为630m3／h,设计供水温度t1=31℃，回水温度t2=51℃。
2.2、淬火工件每盘最大重量≤50t，工件最大尺寸≤φ4000mm。
3、淬火水槽为钢筋混凝土结构，为加速工件冷却，淬火水槽两端各设带导流管的搅拌器3台。
4、冷、热水池调节容积按照约15分钟最大循环量设计，冷热水池有效容积均为约150m3。
5、冷、热水泵分别采用3台KQW200／235－22／4型卧式离心泵，均为两用一备，单泵参数：Q＝315m3／h、H＝16m、电机功N＝22KW。
6、冷却塔采用两台GFNDP－400方形逆流式工业型玻璃钢冷却塔，当湿球温度t=23.4℃，进水温度t1＝51℃，出水温度t2＝31℃时，单台冷却塔冷却水量Q≈315 m3／h。
7、为方便寒冷或严寒季节，水温较低时，关闭冷却塔运行，冷却水系统设有跨越冷却塔的跨越管。
8、设备运行时严格控制补充水量，以确保系统亏水循环，减少外排。
9、热水池溢流管接至附近排水管管网系统。
淬火水循环系统操作规程1、操作者必须熟悉本设备的机构、性能、控制方式及技术规格，严格遵守本操作规程。
2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。
3、操作者必须严格执行交接班制度，如实记录在交接班记录本上。
4、淬火点炉前：（1）检查热水池的水位线是否在3格以上，冷水池水位线是否在5格以上，如果发现不足，需提前进行补水。
（2）对整个系统进行联动试运行，运行时间不小于15分钟，启动顺序为：启动淬火池两侧的6台搅拌器→先启动热水池水泵5分钟后→再启动冷水池水泵→启动冷却塔风机→整套淬火系统开始运转。
（3）联动试运行过程中观察淬火池内的水能否正常进行循环；搅拌器工作是否正常；温控仪是否正常；各水泵声音是否正常，有无漏水现象，水压是否在0.15Mpa以上；各供水管道有无漏水现象；冷却塔风机工作是否正常。
淬火油池安全要求淬火油池是汽车等机械设备中的一个重要部分，它能够提高铁件的硬度和强度，但同时也存在重大的安全隐患。
本文将阐述淬火油池需要遵守的安全要求。
1. 淬火油池的选址淬火油池的选址需要考虑周全，应在通风条件良好的开阔场地上，远离明火和高温、高压的设备，并且可能会有泼溅的油迹。
同时，淬火油池的选址还需满足以下要求：•地点应该平坦，地质稳定，未发现地下水、裂缝等影响质量的因素。
•应保证污水排放不会对环境造成污染。
•建造淬火油池必须符合国家相关法律法规，在不破坏环境和人类健康的情况下进行。
2. 淬火油池的制作与维护淬火油池的制作与维护对于保障使用安全至关重要，以下是相关的要求：•淬火油池的制作应当符合相关的国家标准。
在制作时，应当杜绝漏检、走样、使用不合格材料等违规操作。
•淬火油池内外表面应平整、无毛刺、无锈蚀、无裂纹，淬火油池上下部分间的焊缝应当满足标准规定的技术要求。
•淬火油池进行维护时应当注意更换淬火油，定期清洗，修补受损部位，并做好记录和维护情况的报告。
3. 操作与事故应对淬火油池使用过程中需要保持高度的警惕，避免出现以下情况：•在淬火油池内进行电焊或其他易产生火花的作业。
•锅炉降压放水时，将开关转到“油池”位置。
•未经充分检验和确认，使用不适当的方式填装淬火油，或者在操作过程中发现淬火油未充分淬入。
•未建立有效的安全管理，未能及时发现和消除危险，导致安全事故。
淬火油池在使用过程中，如果发生了事故，需要采取有效措施进行应对，保证人命财产安全：•如果淬火油池发生泄漏，应当立即关闭油泵，蒸发油气和水分，在通风良好的条件下进行处理。
•如果淬火油池在操作过程中起火，应尽快关闭油泵、停止取油，防止油池爆炸。
同时要拨打紧急电话，并及时疏散现场人员，采取灭火措施。
总而言之，淬火油池在操作过程中需要遵守国家相关法规的规定，在设计、制造、安装、维护和改造等过程中，应当充分考虑安全风险并采取措施预防事故的发生，确保设备的安全稳定运行。
方案计划参考范本
淬火槽的安全防护常识(二篇)
目录：
淬火槽的安全防护常识一
热处理炉的安全防护常识二
- 1 -
淬火槽的安全防护常识一
淬火槽是属于安全事故较多的冷却设备之一。
当使用油做冷却介质时，极易发生火灾。
生产时还会产生大量的油烟，造成环境污染。
淬火槽的安全防护措施如下：
1、淬火油槽的容积、存油量要大，通常其质量为零件总质量的12～15倍，油面高度应为油槽高度的3／4左右。
2、油槽四周要设置安全栅栏，要配备油槽活动盖。
3、油槽进油管直径大小应保证淬火时有足够的冷油供应，由于回油压力较低，所以供热油流出油管截面积应是进油管截面积的2倍以上。
应定期清理槽内油粕，防止管道堵塞而影响油液的循环和冷却。
4、大型油槽的底部应有快速回油管与地下储油槽相连，一旦发生火灾可使淬火油迅速放回地下储油槽。
5、油槽附近必须配置消防器材，如遇油槽起火，应快速使用灭火器灭火，同时加盖油槽盖板。
6、采用自动防火装置。
被加热的工件由热处炉沿着滑槽落入淬火油槽中进行淬火后，然后用传送带运送出去。
当淬火槽中油面低于允许值时，浮筒下落，带动导杆下落，使平板与微动开关接触，发出声、光警报。
同时就打开油泵，恢复油面，并向炉内送氮。
7、油槽上方应装设排风抽烟罩，及时排除炽热工件上油散发出的蒸气和烟雾。
8、应设置冷却装置和自动报警装置，连续淬火时应开动油冷却装置，油温过高能自动报警。
9、管状工件淬火时，管口不应朝向自己或其他人。
2 / 2。
淬回火油槽安全技术淬回火油槽是一种重要的热处理设备，广泛应用于金属材料的热处理过程中。
然而，由于工作时涉及到高温和燃油，存在一定的安全风险。
因此，采取适当的安全技术是保障操作人员和设备安全的关键。
本文将围绕淬回火油槽的安全技术进行详细讨论。
一、火灾风险管理1. 火灾防护设施：淬回火油槽应设置相应的火灾防护设施，如消防器材、消防报警系统等。
同时，在油槽周围设置消防水泵和水源，方便在紧急情况下进行灭火。
2. 防火墙：油槽与其他场所之间应设置防火墙，以防止火灾蔓延。
防火墙应具备一定的耐火性能，并能够有效地隔离危险区域。
3. 防止火源接触：禁止在油槽附近进行明火作业，尽量减少火源与油槽的接触。
同时，在油槽周围设置防火帷幕等措施，以阻止火势蔓延。
4. 定期检查和维护：定期对淬回火油槽进行检查和维护，确保设备正常运行，并及时发现和排除安全隐患。
二、高温风险管理1. 高温防护设施：淬回火油槽应设置高温防护设施，如隔热罩、防热墙等。
这些设施能够有效地将高温隔离，减少操作人员对高温的直接接触。
2. 操作人员防护：操作人员在进行工作时应佩戴适当的个人防护装备，如防护服、防护手套、防护眼镜等。
这些防护装备能够有效地减少操作人员对高温的伤害。
3. 温度监测和报警：油槽应安装温度监测设备，并设置相应的报警系统。
一旦温度超过设定值，系统会发出报警信号，提醒操作人员及时采取相应的措施。
4. 温度控制：在操作过程中，应严格控制油槽的温度，避免温度过高或过低。
同时，要定期检查和维护加热设备，确保其工作正常。
5. 安全培训和操作规程：对操作人员进行专业的安全培训，使其具备必要的安全意识和操作技能。
同时，制定相应的操作规程，明确操作步骤和安全事项，确保操作过程的安全性。
三、燃油风险管理1. 燃油储存和供应：燃油应储存在专用的储油槽中，并采取相应的防漏和防爆措施。
燃油供应应由专门的人员进行，避免出现错误操作。
2. 良好的通风系统：油槽周围应设置良好的通风系统，及时排除油气，减少爆炸风险。
淬火油维护规范及方法除水处理规范（含水较多）一、将淬火油槽的加热及搅拌装置关闭，保证油槽中淬火油处于静止状态（除水过程中严禁生产）。
二、将淬火油静止沉淀72小时。
三、从淬火油槽上部用烧杯提取淬火油样与静止前对比观察其状态，若淬火油澄清则可做下一步处理；若淬火油依然混浊，则还需静置。
四、静置完毕后用吸力较小的潜油泵将油从油槽上部抽出，置于干燥无水的容器中。
底部油（离油槽底部40厘米的油层）废弃。
抽时应注意泵口从油表面轻轻放入，且泵口不宜离油面太深（不应超过5cm）以免底部水再次混入上部油中。
五、将油槽用废布彻底擦拭干净后，将上部油加入油槽中。
六、将油温升至90℃，打开循环、搅拌装置，保温72小时（3天），以便剩余的水分脱走（切忌增高油温）。
注：除水前应查明进水原因，防止再次进水。
可能进水的原因有：循环冷却系统漏水、工件热处理前未干燥、其他原因。
除碳（灰分)剂使用方法1、将油槽油温升至90℃后，关闭油槽加热器。
2、分散、缓慢地加入2-3%除碳剂（最好将除碳剂用干净塑料桶分散加入），开启循环、搅拌装置约8－1 2小时左右（务必将冷却装置关闭），保证除碳剂完全分散均匀后，将循环、搅拌装置关闭，炉门关闭，并检查确认。
3、将淬火油静置沉降3－5天，并不得开动油槽加热器、搅拌和循环冷却装置。
4、用潜油泵从油槽上面抽油至干净的贮油槽或桶中，抽油时潜油泵吃油不能太深，以免将沉积下来的碳黑、水份抽出。
5、将油槽底部约30~35cm左右的残油（约三分之一）和沉淀物清除掉，并将油槽用铁铲、干燥的棉纱、抹布彻底清理干净。
6、若为网带炉，需将提升机和网带清理干净；若为多用炉，需将升降机清理干净。
7、油槽清除干净后，将干净的油放回油槽中，贮油槽或桶底部的沉淀部分去除。
8、除碳后槽中的油位会有下降，及时补充新油至油位。
注：请提前准备好干净的中转油桶或油槽以及抽油泵；清理淬火槽时需用到干燥的抹布、铁铲等工具，建议备好新油以便补充。
淬火油槽、水槽及油冷系统技术要求1、概述：1.1设备名称：淬火油槽、水槽、副油槽及冷却系统1.2用途：淬火油槽主要用于合金结构钢大型零、部件的淬火；淬火水槽主要用于碳素结构钢、奥氏体不锈钢、Mn13系列奥氏体钢的淬火、固溶化和水韧处理等；副油槽为储油槽，主要用于油循环冷却和防火；淬火油冷却系统主要用于热处理车间全部淬火设备的冷却。
1.3 对卖方的根本要求1.3.1 卖方所供设备，必须符合我国最新版的法律、法规和相关标准、标准的要求，符合我国政府的有关特殊规定。
1.3.2 卖方应保证所供设备具有先进性、可靠性、经济性和实用性，并为全新设备，并经有关部门认可的环保型和节能型设备。
1.3.3 卖方应具有生产同类产品并在用户平安运行的业绩。
2、主要技术参数和要求：2.1大台车炉淬火油槽2.1.1 产品组成槽体〔带溢流槽和排烟管路〕、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集及去除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、事故排油系统、淬火油冷却及温度自动控制系统等组成。
2.1.2 主要技术数据（1）有效淬火区尺寸：8000×4000×3000〔深度〕(mm)（2）槽体尺寸：10000〔长〕×5500〔宽〕×6500〔高〕(mm)（3）装油量〔参考〕：280(m3)（4）一次最大淬火重量：32〔t〕/2h〔含工装〕（5）槽内油搅拌装置〔参考〕：6套（6）事故排油泵流量〔参考〕：400m3/h（7）电控柜配置功率〔参考〕：80Kw2.1.3 性能描述2.1.3.1 槽体结构槽体为上开口式箱形，采用钢结构密封焊接，槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。
在槽体上部的一侧设置溢流槽和排烟管路，在槽体上部的另一侧设置油搅拌装置。
2.1.3.2 槽内油搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧，采用顶插式安装。
采用螺旋桨作为介质推进器，实现介质的大流量运动。
油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到油槽的底部，使淬火油能有效的参与换热，保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的带到淬火槽的底部，防止火灾的发生。
2.1.3.3 介质过滤装置采用杯式过滤器，配备压力传感器。
每台油泵配备两台过滤器，超压自动切换，实现在线清理，以免影响生产。
氧化皮收集及去除设施氧化皮收集、去除设施，兼作工件托架，除收集、去除氧化皮等杂质外，并可放置工件。
一旦工件掉到油槽中时，也可方便的将工件提出。
2.1.3.5 淬火油烟引风排烟装置在槽体上安装排烟管道，由引风机排出室外。
自动灭火系统采用紫外火焰探测器，配备电磁阀和测温探头，防止误动作。
系统响应时间不大于2S。
火焰探测器探测角覆盖全部油面。
灭火介质为氮汽，除覆盖油面火焰隔绝空汽外，并能在3min内将自油面向下300mm内的油温降低20℃。
2.1.3.7 事故排油泵排油速率按3～5分钟内使油位降低300mm进行计算。
2.1.3.8电控柜、控温及电控功能电控柜按照国际标准制造，平安性、外观及质量均应到达国内先进水平。
电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、淬火油循环冷却系统泵、事故排油泵、抽油烟风机等开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。
在淬火油槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。
通过温度仪表的温度设定可到达淬火油循环冷却系统用泵的开与闭，实现自动控温的目的。
温度仪表具有超温报警功能，配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接，便于进行全面工艺记录和管理。
2.2大台车炉淬火水槽2.2.1产品组成槽体〔带溢流槽〕、槽内搅拌装置、电控系统等组成。
主要数据（1）有效淬火区尺寸：8000×4000×3000〔深度〕(mm)（2）槽体尺寸：10000〔长〕×5500〔宽〕×6500〔高〕(mm)（3）装水量〔参考〕：280(m3)（4）一次最大淬火重量：32〔t〕/2h〔含工装〕（5）槽内搅拌装置〔参考〕：6套（6）电控柜配置功率〔参考〕：60Kw2.2.3 性能描述2.2.3.1 槽体结构槽体为上开口式箱形，采用钢结构密封焊接，槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。
在槽体上部的一侧设置溢流槽，在槽体上部的另一侧设置搅拌装置。
槽体的内、外外表应有防腐措施。
2.2.3.2 槽内搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧，采用顶插式安装。
采用螺旋桨作为介质推进器，实现介质的大流量运动。
搅拌装置要保证使液面的高温介质被有效的推到槽体的底部，使介质能有效的参与换热。
2.2.3.3 电控柜、控温及电控功能电控柜按照国际标准制造，平安性、外观及质量均应到达国内先进水平。
电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、淬火介质循环冷却系统泵等的开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。
在淬火槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。
通过温度仪表的温度设定可到达淬火循环冷却系统用泵的开与闭，实现自动控温的目的。
温度仪具有表超温报警功能，配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接，便于进行全面工艺记录和管理。
2.3 中台车炉淬火油槽2.3.1产品组成槽体〔带溢流槽和排烟管路〕、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集及去除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、事故排油系统、淬火油冷却及温度自动控制系统等组成。
2.3.2主要数据（8）有效淬火区尺寸：3000×1500×1200〔深度〕(mm)（9）槽体尺寸：5000〔长〕×3000〔宽〕×4000〔高〕(mm)（10）装油量〔参考〕：45〔m3〕（11）一次最大淬火重量：5〔t〕/1h〔含工装〕（12）槽内油搅拌装置〔参考〕：3套（13）事故排油泵流量〔参考〕：200m3/h（14）电控柜配置功率〔参考〕：50Kw2.3.3 性能描述槽体结构槽体为上开口式箱形，采用钢结构密封焊接，槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。
在槽体上部的一侧设置溢流槽和排烟管路，在槽体上部的另一侧设置油搅拌装置。
2.3.3.2 槽内油搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧，采用顶插式安装。
采用螺旋桨作为介质推进器，实现介质的大流量运动。
油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到油槽的底部，使淬火油能有效的参与换热，保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的带到淬火槽的底部，防止火灾的发生。
2.3.3.3 介质过滤装置采用杯式过滤器，配备压力传感器。
每台油泵配备两台过滤器，超压自动切换，实现在线清理，以免影响生产。
氧化皮收集及去除设施氧化皮收集、去除设施，兼作工件托架，除收集、去除氧化皮等杂质外，并可放置工件。
一旦工件掉到油槽中时，也可方便的将工件提出。
2.3.3.5 淬火油烟引风排烟装置在槽体上安装排烟管道，由引风机排出室外。
自动灭火系统采用紫外火焰探测器，配备电磁阀和测温探头，防止误动作。
系统响应时间不大于2S。
火焰探测器探测角覆盖全部油面。
灭火介质为氮汽，除覆盖油面火焰隔绝空汽外，并能在3min内将自油面向下300mm内的油温降低20℃。
2.3.3.7 事故排油泵排油速率按3～5分钟内使油位降低300mm进行计算。
2.3.3.8 电控柜、控温及电控功能电控柜按照国际标准制造，平安性、外观及质量均应到达国内先进水平。
电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、淬火油循环冷却系统泵、事故排油泵、抽油烟风机等开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。
在淬火油槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。
通过温度仪表的温度设定可到达淬火油循环冷却系统用泵的开与闭，实现自动控温的目的。
温度仪表具有超温报警功能，配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接，便于进行全面工艺记录和管理。
2.4 中台车炉淬火水槽2.4.1 产品组成槽体〔带溢流槽〕、槽内搅拌装置和电控系统等组成。
2.4.2 主要数据（7）有效淬火区尺寸：3000×1500×1200〔深度〕(mm)（8）槽体尺寸：5000〔长〕×3000〔宽〕×4000〔高〕(mm)（9）装水量〔参考〕：45(m3)（10）一次最大淬火重量：5〔t〕/1h〔含工装〕（11）槽内搅拌装置〔参考〕：3套（12）电控柜配置功率〔参考〕：30Kw2.4.3 性能描述2.4.3.1 槽体结构槽体为上开口式箱形，采用钢结构密封焊接，槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。
在槽体上部的一侧设置溢流槽，在槽体上部的另一侧设置搅拌装置。
槽体的内、外外表应有防腐措施。
2.4.3.2 槽内搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧，采用顶插式安装。
采用螺旋桨作为介质推进器，实现介质的大流量运动。
搅拌装置要保证使液面的高温介质被有效的推到槽体的底部，使介质能有效的参与换热。
2.4.3.3 电控柜、控温及电控功能电控柜按照国际标准制造，平安性、外观及质量均应到达国内先进水平。
电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、淬火介质循环冷却系统泵等的开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。
在淬火槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。
通过温度仪表的温度设定可到达淬火循环冷却系统用泵的开与闭，实现自动控温的目的。
温度仪具有表超温报警功能，配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接，便于进行全面工艺记录和管理。
2.5 大井式炉淬火油槽2.5.1 产品组成槽体〔带溢流槽和排烟管路〕、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集及去除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、旋转分开式上盖、事故排油泵和电控系统等组成。
2.5.2 主要数据（15）有效淬火区尺寸：Φ1500×8000〔深度〕(mm)（16）槽体尺寸：Φ3500×11000〔深度〕(mm)（17）装油量〔参考〕：90(m3)（18）一次最大淬火重量：10〔t〕/2h〔含工装〕（19）槽内油搅拌装置〔参考〕：3套（20）事故排油泵流量〔参考〕：200m3/h（21）电控柜配置功率〔参考〕：50Kw2.5.3 性能描述2.5.3.1 槽体结构槽体为圆筒上开口式，采用钢结构密封焊接，槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。
在槽体上部设置溢流槽、排烟管路和油搅拌装置。
2.5.3.2 槽内油搅拌装置设置在槽体上部的一侧，采用顶插式安装。
采用螺旋桨作为介质推进器，实现介质的大流量运动。
油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到槽子的底部，使淬火油能有效的参与换热，保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的带到淬火槽的底部，防止火灾的发生。
2.5.3.3 介质过滤装置采用杯式过滤器，配备压力传感器。
每台油泵配备两台过滤器，超压自动切换，实现在线清理，以免影响生产。
氧化皮收集及去除设施氧化皮收集、去除设施，兼作工件托架，除收集、去除氧化皮等杂质外，并可放置工件。
一旦工件掉到油槽中时，也可方便的将工件提出。
