1 炼钢厂工艺流程
转炉→挡渣出钢→天车→钢水罐车→LF炉工位（包括：加热、造白渣、合金微调、底吹氩）→喂丝吹氩→天车→铸机。
2 设备参数
2.1额定容量：110t，处理钢水量：80-110t。
2.2主变压器
1#LF：容量 18MVA ，一次电压 35KV，二次电压 330-295-234V （13级有载调压），二次电流 35230A，最大电流 42276A。
2#、3#LF：容量20MVA，一次电压 35KV，二次电压 392-320-222V （13级有载调压），二次电流 36085A，最大电流 43302A。
2.3钢包
包壳上口外径：Φ3590mm，自由空间高度：≥1000mm，钢包总高：4500mm，钢包透气砖数量：1块。
2.4炉盖
炉盖形式：管式水冷炉盖；
炉盖升降行程：1#LF400mm，2#、3#LF500mm；
电极孔直径：Φ500mm。
2.5电极升降装置
电极直径：Φ450mm ，电极极心圆直径：1#LFΦ740mm，2#、3#LFΦ750mm，电极导电臂铜钢复合，升温速度4-5℃/min。
2.6钢包车
最大承载能力200t，行走速度2-20m/min。
2.7氩气系统
氩气压力0.2-0.6MPa，事故状态氩气压力 1.5 MPa，氩气耗量350NL/min(Max500NL/min)。
2.8料仓系统
2.8.1 1#LF料仓分布如表1：
2#LF料仓分布如表2：
3#LF料仓分布如表3：
2.8.2参考下料速度
合成渣1.5t/min，莹石0.5 t/min，铝矾土0.5 t/min，中低碳锰铁0.5 t/min，硅铁0.5 t/min，增碳剂0.3 t/min。
2.8.3给料流程
料仓——称量斗——可逆皮带——溜槽——LF
3 操作前的检查和准备
3.1检查确认各种开关、按钮正常，计算机无故障。
3.2确认工作介质满足使用要求
3.2.1水冷炉盖冷却水进水正常，压力、温度、流量符合要求。
3.2.2氩气压力正常0.8-1.5MPa。
3.2.3液压介质水-乙二醇正常，系统压力12MPa，温度小于50℃。
3.2.4压缩空气工作压力0.8MPa。
3.3确认液压系统正常
主控室调连锁画面，检查油温，油液位是否正常，液压系统是否有报警点。
3.4确认冷却水系统工作正常
主控室调冷却水画面，各水冷部位进出水压力、流量、温度是否正常，有无报警点。
3.5确保存料够用
3.5.1调合金画面，通过高位料仓料位计检查各种物料数量，确保存料能够维持本班使用。
3.5.2检查炉前还原剂、覆盖剂等物料是否够用。
3.6检查电极长度是否够用，必要时进行滑电极或接电极。
3.7检查测温、取样设备是否正常，各种探头、取样器是否够用。
3.8确认报警点正常无报警。
4 LF炉用原材料要求：
4.1氩气：氩气纯度≥99.9%，水分≤20ppm，管道压力0.8-1.5MPa。
4.2氮气：氮气纯度≥99.5%，压力0.4-0.6MPa。
4.3石油焦：固定碳≥95%，硫含量≤0.6%，灰分≤1%，水分≤0.5%，粒度0.5-4mm。
4.4铁合金：粒度10-50mm，水分≤0.5%，成分符合冶金部颁标准。
4.5铝粒：粒度5-10mm，含铝量≥95%，水分≤0.5%。
4.6铝线、包芯线：铝线直径φ12mm，含铝量≥95%，单重305g/m；硅钙线直径φ13mm，粉重220±20g/m。
4.7碳化硅、硅铁粉、硅钙粉：成分符合相应标准，粒度≤1mm。
电石粒度1-4mm。
4.8造渣料：合成渣（CaO.Al
2O
3
预熔）、活性石灰，铝钒土，莹石均须符合相应
质量要求。
5 正常精炼工艺
5.1钢包就位
5.1.1测量钢包净空及渣厚。
5.1.2人工接通底吹氩气管，进行预吹氩。
5.1.3特殊要求钢种罐内加铝粒10-20kg或喂铝线进行预脱氧。
5.2钢包入处理位，降下水冷炉盖，吹氩 3min 后，对钢水进行测温取样。
5.3送电加热
5.3.1送电初期采用高二次电压恒功率快速化渣。
5.3.2化渣后采用大电流快速升温。
5.3.3送电后期降低输入功率控制钢水温度。
5.4造渣
5.4.1送电后，待渣壳化开时，由高位料仓系统分批加入造渣料，渣料加入的间隔时间≥5min，每批料渣的加入量≤800kg，渣料的加入总量根据钢水S含量及成品S要求而具体确定。
5.4.2造泡沫渣
5.4.2.1形成液体渣区后，分批向炉内加入铝粒、电石块及粉状脱氧剂造还原渣，并使渣层形成泡沫，有利于埋弧加热。
电石粒每批加入量10-15kg，一次加入量不宜过多以防溢渣。
5.4.2.2分批少量加入还原剂，保持炉内还原性气氛，尽快形成白渣，以便脱氧脱硫。
待白渣形成后方可加入合金料进行成分调整。
5.4.3所有加料及测温取样操作过程都要在停电后进行，操作过程不停吹氩。
5.5钢水成分控制
5.5.1
5.5.2
5.5.3 各钢种成分必须按规定目标值控制且上铸机连浇的上下两炉钢间的成分偏差不能超过规定范围。
5.5.4由于转炉出钢带入一部分转炉渣，所以白渣前一般有一定的回Mn、Cr、Si 量，调成分时应加以注意。
5.5.5加合金期间应停电不停氩，合金加入5min后方可取样分析。
5.5.6若成分未进入规格要求，通过二次加入增碳剂、合金将元素成分调至钢种冶炼要求。
5.6氩气调节
接通吹氩管后分三期吹氩：送电前期为预吹氩阶段，时间不少于3min；送电冶炼正常吹氩阶段；钢水罐出加热位软吹（以钢液涌动不露钢液面为准）阶段，时间执行工艺卡要求。
具体流量控制如表5：
表5 氩气流量控制
5.7温度控制
5.7.1对不须VD处理的品种，LF控制如表6：
L
5.7.2对须经过VD处理的品种,LF温度控制比不经VD处理的品种:第一炉+50℃,连浇炉+40℃。
5.8喂丝处理
5.8.1依据钢种要求选择喂丝线种类。
5.8.2喂丝速度设定5m/s(300m/min)，喂入量按操作要点要求。
5.9喂丝后钢水采用弱搅拌，氩气流量控制在50－200NL/min，压力1#LF0.2－0.4MPa，2#、3#LF0.1－0.3MPa，以钢水不裸露为宜，软吹时间必保工艺卡要求时间，如进VD炉的品种待VD处理后方可喂铝线、硅钙线。
5.10钢水罐离站上连铸机前，须加足够的覆盖剂，以钢液面不裸露为宜。
6 异常情况预案
6.1炉盖漏水
当钢包沿大时可适当提高炉盖，防止炉盖擦漏，如精炼过程中发生漏水进行如下操作：
6.1.1关闭氩气阀，停止搅拌。
6.1.2提升电极至高位，将喂丝机，事故卷扬等设备恢复至原位，提升包盖至高位。
6.1.3若包内无水则将钢包车开至准备位，处理事故部位，若钢包内有积水，应先关炉盖进水总阀门，待包内水蒸发后再动车。
6.2钢包漏钢
若钢包处理过程中漏钢进行如下操作：
6.2.1提电极至高位。
将事故氩枪，喂丝机等恢复至原位，提炉盖至高位。
6.2.2将钢包车开离加热位。
6.2.3底吹氩时切断吹氩软管。
6.2.4将钢包吊往事故罐。
6.3底吹砖不通
底吹砖堵塞时，先加热几分钟，并增大氩气流量。
仍然不通用事故氩枪。
6.4电极调节系统故障
6.4.1察看是否有报警点。
6.4.2断开LF开关。
6.4.3找电气维修人员进行维修。
6.4.4如是调节器本身问题，及时更换。
6.5.电极运动不正常
6.5.1查看是否有报警点。
6.5.2停止电极供电。
6.5.3通知维修。
6.6电极折断
冶炼过程中发生电极折断，应停电，停吹氩，提升电极及炉盖，将钢包车开出，恢复工作条件后，及时取样，根据成分处理，碳出格回炉。
6.7电极不起弧。
由于钢水放置太久，温度低表面结壳时电极不易起弧，加大吹氩流量如无效则使用事故氩枪吹氩后再给电极通电。
6.8当发现事故连锁失灵时立刻停止精炼，所有设备返回原有状态停电查找原因，并找计控或维修人员处理。
