下载文档原格式
过程质量提升计划及改进措施过程质量提升计划及改进措施随着市场竞争的加剧，企业必须持续改进其业务过程并且不断提高其质量水平，才能保证在激烈的市场竞争中立于不败之地。
通过过程质量提升计划及改进措施，企业可以最大化的提高其产品和服务的质量，增强企业在市场上的竞争优势，实现企业的持续发展和成功。
过程质量提升计划的目的在于通过优化业务流程、提高决策和创新能力、减少资源的浪费、完善组织的内部管理等方面对企业经营管理进行全面优化与改进，实现企业竞争优势的长期维持、增强与扩大。
1. 过程质量提升的目标企业在制定过程质量提升计划时，需要明确的将过程质量提升的目标纳入计划中。
对于不同的企业，过程质量提升的目标也是不同的，具体可以从以下几个方面入手：（1）提高产品质量：保证产品符合客户的需求，并且质量稳定，提高客户满意度。
（2）提高服务质量：服务过程中优化各个环节，提高工作效率，提高客户满意度。
（3）减少资源浪费：避免重复工作、多余备件，确保高效利用资源，降低成本并提高效益。
（4）提高内部管理质量：加强内部控制，避免财务风险和人员管理风险，提高企业运营和管理水平。
（5）提升企业形象和品牌：通过提高产品和服务质量，增强客户忠诚度，提高企业知名度和品牌优势。
2. 改进措施（1）建立制度和规范：设定完善的管理制度和流程规范，规范业务的操作流程。
制度和规范应该详尽且可操作，所有操作人员都应该知道、遵守。
（2）培训与教育：提高员工的素质，增强员工的责任心和工作积极性。
培训的内容应与职业发展以及技能需求相结合，增强员工的工作能力和业务水平。
（3）推行6S：通过推行6S来创造一个良好的工作环境，减少资源浪费，降低成本。
（4）引入先进管理理念和技术：引入先进的管理理念和技术，包括企业精益化管理和信息化管理等，加强企业的运作效率和质量控制能力。
（5）持续改进：定期对业务流程进行审核和评估，并且制定相关的改进计划。
通过不断地改进和优化，提高企业的绩效和效率。
过程质量控制提升计划引言概述：过程质量控制是一个关键的环节，对于一个组织或者企业来说，它的成功与否直接关系到产品或者服务的质量和客户满意度。
为了提升过程质量控制水平，我们需要制定一个全面的提升计划。
本文将从五个方面详细阐述过程质量控制提升计划。
一、流程分析和优化1.1 确定关键流程：通过对组织内部的各个流程进行分析，确定对产品或者服务质量影响最大的关键流程。
1.2 识别瓶颈和问题：对关键流程进行深入分析，识别可能存在的瓶颈和问题，例如效率低下、资源浪费等。
1.3 优化流程：根据瓶颈和问题的识别结果，制定相应的优化方案，通过流程再造、工艺改进等手段来提升流程效率和质量。
二、数据分析和监控2.1 采集关键数据：建立数据采集机制，采集与关键流程相关的数据，包括生产数据、质量数据等。
2.2 数据分析：对采集到的数据进行分析，通过统计方法和质量工具，识别出数据中的异常和趋势，找出问题的根源。
2.3 监控机制建立：基于数据分析结果，建立有效的过程监控机制，及时发现和纠正异常，确保过程的稳定性和一致性。
三、培训和教育3.1 培训需求分析：通过对员工的能力和知识进行评估，确定培训的需求和重点。
3.2 培训计划制定：根据培训需求，制定针对性的培训计划，包括培训内容、培训方式和培训资源的确定。
3.3 培训效果评估：对培训进行有效的评估，通过考试、实践和反馈等方式，评估培训的效果，及时调整培训计划。
四、质量文化建设4.1 倡导质量意识：通过内部宣传和培训，提高员工对质量的认识和重视程度，培养质量意识。
4.2 建立质量激励机制：建立激励机制，激励员工积极参预质量控制工作，通过奖励和表彰等方式，增强员工的主动性和责任感。
4.3 建立沟通渠道：建立良好的内部沟通渠道，鼓励员工提出质量问题和改进意见，促进全员参预质量控制。
五、持续改进5.1 定期评估和审查：定期对过程质量控制的效果进行评估和审查，发现问题和改进机会。
5.2 制定改进计划：根据评估和审查结果，制定具体的改进计划，包括目标、措施和时间表等。
过程质量控制提升计划一、背景介绍在当前竞争激烈的市场环境下，企业要保持竞争力，必须不断提高产品和服务的质量。
过程质量控制是确保产品和服务质量的关键环节，通过对生产过程进行有效的控制和管理，可以提升产品质量、降低成本、提高客户满意度，从而增强企业的市场竞争力。
二、目标设定1. 提升产品质量水平：通过优化生产过程，减少缺陷品数量，降低不良率，提高产品质量水平。
2. 降低生产成本：通过优化生产过程，减少废品和不合格品的产生，降低生产成本。
3. 提高交付效率：通过优化生产过程，减少生产周期，提高交付效率，满足客户需求。
4. 提升员工技能：通过培训和学习，提升员工的专业技能和质量意识，增强团队的整体素质。
三、计划内容1. 建立质量管理体系建立完善的质量管理体系是过程质量控制的基础。
制定质量管理手册，明确各项质量管理制度和流程，确保质量管理的规范性和一致性。
2. 设立质量指标和评估体系制定适用于各个生产环节的质量指标和评估体系，包括关键工序的质量指标、产品质量评估指标等。
通过定期评估和监控，及时发现问题，采取相应的纠正和预防措施。
3. 优化生产工艺对生产工艺进行全面的分析和评估，找出存在的问题和瓶颈，并制定相应的改进方案。
通过优化工艺流程，提高生产效率，减少生产中的浪费和缺陷。
4. 强化供应链管理与供应商建立长期稳定的合作关系，加强对供应商的质量管理和监督。
建立供应商评估体系，对供应商进行定期评估，确保原材料和零部件的质量符合要求。
5. 培训员工加强对员工的培训，提高员工的技能和质量意识。
组织相关培训课程，包括质量管理知识、工艺技术、操作规范等方面的培训，提升员工的专业素质和团队协作能力。
6. 实施质量审核定期进行质量审核，对质量管理体系进行评估和检查。
通过审核，发现问题并及时纠正，确保质量管理体系的有效性和可持续性。
7. 建立质量改进机制建立质量改进机制，鼓励员工提出改进建议，并及时跟进和落实。
通过持续改进，不断提升产品和服务的质量水平。
质量提升改善计划和方案范文1、质量提升改善计划一：背景与目标1.1 背景在当前全球市场竞争日益激烈的背景下，公司的产品质量已经成为保持竞争力的重要因素。
然而，我们公司的产品质量尚存在一些问题，客户投诉率较高，影响了我们公司的声誉和市场占有率。
1.2 目标为了提升产品质量，增强客户满意度，我们制定了以下目标：- 将客户投诉率降低至每月不超过10件；- 提升产品质量合格率至99%以上；- 提高产品的交付及服务的及时性。
二：分析与评估2.1 问题分析通过对客户投诉数据的分析，我们发现产品质量问题主要集中在以下几个方面：- 零部件供应商的质量不稳定；- 生产工艺存在缺陷；- 员工的操作技能需要进一步提升；- 售后服务不及时等。
2.2 资源评估为了解决以上问题，我们需要调动以下资源：- 安排质量工程师针对供应商开展质量管理培训；- 调整生产流程，引进先进的生产设备；- 加强员工的培训和技能提升；- 配置更多售后服务人员，提升售后服务的及时性。
三：方案制定与实施3.1 供应商质量管理方案针对供应商的质量问题，我们将采取以下措施：- 与供应商建立长期稳定的合作关系；- 定期对供应商进行质量考核，并对不合格的供应商给予处罚；- 开展供应商的质量管理培训，提升他们的质量管理能力。
3.2 生产工艺改进方案为了提升产品质量，我们将从以下方面进行工艺改进：- 引进先进的生产设备，提升生产效率和产品质量；- 检测每个生产环节，确保每个环节的质量合格；- 建立完善的生产工艺标准和流程，规范操作。
3.3 员工培训方案为了提高员工的操作技能和质量意识，我们将采取以下培训措施：- 定期组织员工进行技术培训，提升操作技能；- 引进先进的培训方法，如模拟实训、在线课程等；- 营造良好的工作氛围，鼓励员工提出改进建议。
3.4 售后服务改进方案为了提升售后服务的及时性和质量，我们将采取以下措施：- 增加售后服务人员的数量，提高服务人员的素质；- 定期组织售后服务人员进行培训，提升他们的服务意识和技能；- 建立售后服务监督机制，及时了解客户的反馈。
过程质量提升计划及改进措施的方案完美WORD格式过程质量提升计划一、制造部过程质量现状以及存在问题1、过程质量管理科检验记录利用价值未能完全体现；2、员工质量意识有待提高；3、员工自身素质需要提升；4、过程质量管理制度仍然需要完善；5、标准化作业需要不断跟新；6、焊装车间过程质量控制存在问题；7、涂装车间过程质量控制存在问题；二、过程质量提升计划及改进措施1、短期遏制计划1-3个月内执行；2、中期维持计划3-6个月内执行；3、长期提升计划7-12个月内执行；一、制造部过程质量现状以及存在问题质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。
目前，制造部在生产作业过程中存在如：人员技能不足、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标准化、人员培训缺失、对售后抱怨反馈不及时以及改进措施有效性差等原因影响产品质量，导致质量问题频发。
综上所述将制造部过程质量存在问题罗列如下：完美WORD格式1、品质检验记录利用价值未能体现质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。
可目前虽然有各种的记录，但是记录不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。
2、员工质量意识有待进步产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于员工未自检、互检造成的。
有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业，生产完工后也不对自己加工的产品进行质量确认。
因此首先需要加强、加大对其的培训力度，每天晨会车间班组长和现场检验员，将当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，作业过程中所需要控制点，工艺等）在晨会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。
过程质量控制提升计划一、背景介绍过程质量控制是指在产品或服务的生产过程中，通过采取一系列的措施和方法，以确保产品或服务的质量符合预期要求。
为了提升过程质量控制水平，提高产品或服务的质量，本文制定了一份过程质量控制提升计划。
二、目标设定本计划的目标是提升过程质量控制水平，减少产品或服务的质量问题，提高客户满意度。
具体目标如下：1. 降低产品或服务的不合格率至少20%；2. 缩短产品或服务的生产周期至少10%；3. 提高客户投诉处理的满意度至少15%。
三、计划内容1. 建立质量管理团队成立由质量经理和相关部门负责人组成的质量管理团队，负责制定和执行过程质量控制提升计划，确保计划的顺利实施。
2. 进行过程分析通过对产品或服务的生产过程进行详细分析，确定关键环节和存在的问题，为制定改进措施提供依据。
分析内容包括但不限于：流程图绘制、数据收集和分析、问题识别等。
3. 制定改进措施根据过程分析的结果，制定相应的改进措施。
具体措施包括但不限于：- 优化流程：对生产过程中的关键环节进行优化，消除瓶颈，提高效率。
- 强化培训：加强员工的技能培训，提高他们的专业素质和质量意识。
- 引进先进技术：引进适用的先进技术设备，提高生产效率和产品质量。
- 加强监控：建立健全的监控体系，及时发现和纠正问题，防止质量问题扩大化。
4. 实施改进措施按照制定的改进措施，逐步实施并监控效果。
确保改进措施的有效性和可持续性。
5. 定期评估和调整定期对过程质量控制提升计划进行评估，根据评估结果进行调整和优化。
确保计划的持续改进。
四、预期成果通过过程质量控制提升计划的实施，预计将达到以下成果：1. 产品或服务的不合格率降低，提高产品或服务的质量水平。
2. 生产周期缩短，提高生产效率和交付速度。
3. 客户投诉处理的满意度提高，增强客户的信任和忠诚度。
五、风险及应对措施在过程质量控制提升计划的实施过程中，可能会面临以下风险：1. 员工抵触情绪：由于改变带来的不适应和阻力，员工可能产生抵触情绪。
过程质量提升计划与改进措施方案这种情况下，制造部需要加强对员工的培训和教育，提高员工的质量意识和自我检查能力。
同时，也需要建立一套完善的员工考核制度，激励员工积极参与质量管理工作，形成全员参与的良好氛围。
3、员工自身素质需要提升员工自身素质是制造部质量管理的重要因素之一。
目前，部分员工的技能水平、工作态度、责任心等方面存在不足，影响了产品的质量和生产效率。
为了提升员工的自身素质，制造部需要通过加强培训、提高待遇、建立激励机制等多种方式，激发员工的工作热情和责任心，提高员工的技能水平和工作效率。
4、过程质量管理制度仍需完善制造部的过程质量管理制度虽然已初步建立，但仍存在许多不足之处。
例如，制度的执行力度不够、制度缺乏完整性和可操作性等问题，导致制度的实施效果不佳。
因此，制造部需要进一步完善过程质量管理制度，加强对制度的执行和监督，确保制度的有效实施，提高制度的可操作性和实用性。
5、标准化作业需要不断更新标准化作业是保证产品质量的重要手段之一。
但是，目前制造部的标准化作业存在滞后和不完善的问题，导致生产过程中的质量问题频发。
为了解决这个问题，制造部需要加强标准化作业的制定和更新，确保标准化作业与生产实际相符合，提高标准化作业的实用性和可操作性。
6、焊装车间过程质量控制存在问题焊装车间是制造部的重要工序之一，但目前焊装车间的过程质量控制存在问题，导致焊接质量不稳定，影响了产品的质量和生产效率。
为了解决这个问题，制造部需要加强对焊装车间的质量控制，建立完善的质量控制体系，加强对焊接工艺的研究和改进，提高焊接质量和生产效率。
7、涂装车间过程质量控制存在问题涂装车间是制造部的重要工序之一，但目前涂装车间的过程质量控制存在问题，导致涂装质量不稳定，影响了产品的质量和外观效果。
为了解决这个问题，制造部需要加强对涂装车间的质量控制，建立完善的质量控制体系，加强对涂装工艺的研究和改进，提高涂装质量和外观效果。
为了保证产品质量，需要加强员工的培训和教育，包括每天晨会车间班组长和现场检验员的简单讲解，以及利用周及月质量总结会、现场质量会等方式督导员工提高质量意识。
过程质量控制提升计划引言概述：过程质量控制是确保产品或者服务质量的关键因素。
通过实施过程质量控制提升计划，组织可以有效地识别和解决质量问题，提高产品或者服务的质量水平。
本文将探讨过程质量控制提升计划的重要性，并提出五个大点来详细阐述如何实施这样的计划。
正文内容：1. 设定质量目标1.1 确定关键指标：通过分析过程中的关键指标，如缺陷率、交付时间等，以确定需要改进的方面。
1.2 设定可量化的目标：制定具体的质量目标，如将缺陷率降低到特定的百分比，或者将交付时间缩短到特定的时间段。
2. 识别关键过程2.1 制定流程图：绘制当前的工作流程图，以便识别出关键的工作流程。
2.2 识别瓶颈和风险：通过分析工作流程，确定可能存在的瓶颈和风险点，以便采取相应的措施进行改进。
3. 实施过程改进3.1 制定改进计划：根据识别出的关键过程和问题点，制定详细的改进计划，包括具体的行动步骤和时间表。
3.2 培训和意识提升：培训员工，提高他们的技能和意识，使他们能够更好地执行改进计划。
3.3 持续监测和调整：定期监测改进计划的执行情况，并根据实际情况进行调整，以确保计划的有效性和可持续性。
4. 引入质量管理工具4.1 使用统计工具：引入统计工具，如控制图和散点图，以监测和分析过程的质量数据，及时发现和解决问题。
4.2 实施质量审核：定期进行质量审核，以评估过程的符合性和有效性，并提出改进建议。
4.3 引入自动化工具：利用自动化工具来提高过程的效率和准确性，减少人为错误的发生。
5. 建立反馈机制5.1 采集客户反馈：建立客户反馈机制，及时采集和分析客户的意见和建议，以便改进产品或者服务。
5.2 内部沟通和协作：建立内部沟通和协作机制，促进各部门之间的合作，共同解决质量问题。
5.3 经验分享和学习：建立经验分享和学习机制，通过总结和分享成功经验和教训，提高整个组织的质量水平。
总结：过程质量控制提升计划是组织提高产品或者服务质量的关键措施。
生产过程质量改善计划
同品的管理，避免不良品流入市场；
5、建立生产过程中的质量控制点，对关键工序进行监控，及时发现问题并进行处理；
6、加强生产过程中的数据分析，对生产过程中的异常情
况进行分析，找出问题的根源并进行改进。
为了提高产品质量，我们制定了以上的生产过程质量改善计划。
首先，我们将加强人员管理，包括进行技能培训、制定作业标准培训、编制关键工序培训内容以及奖惩机制，以此提高员工对产品质量的重视度。
其次，我们将加强设备、工装、治具的使用管理，包括定期维护保养、制定标准操作规程、验证产品功能的有效性以及时时改善、改进、优化设备工装的设计。
第三，我们将加强物料管理，包括来料检验、制定供应商管理制度、强化来料测试人员的检验技能、制定物料追溯机制以及加强产品首件确认管理。
最后，我们将采取生产过程质量控制的方法，包括完善作业标准、优化瓶颈工序、加强产品防护管理、对不合格品进行分离、建立质量控制点以及加强数据
分析。
通过这些措施，我们相信可以提高产品质量，满足客户的需求。
过程质量控制提升计划一、背景介绍过程质量控制是指在产品或服务的生产过程中，通过对每个环节进行监控和调整，以确保产品或服务的质量达到预期标准。
而过程质量控制提升计划是为了进一步提高产品或服务的质量水平，降低不合格品率，提升客户满意度而制定的一系列措施和方法。
二、目标设定1. 提高产品或服务的质量水平：通过优化生产或服务流程、改进工艺和技术，提高产品或服务的质量水平，降低不良率。
2. 降低不合格品率：通过加强过程监控，及时发现并纠正问题，降低不合格品率，提高良品率。
3. 提升客户满意度：通过改进产品或服务质量，提高客户满意度，增加客户的忠诚度和再购买率。
三、计划制定1. 制定过程质量控制方案：根据产品或服务的特点和要求，制定相应的过程质量控制方案，明确每个环节的质量要求和控制措施。
2. 优化生产或服务流程：通过流程再造、精益生产等方法，优化生产或服务流程，减少浪费，提高效率和质量。
3. 引进先进技术和设备：根据需求，引进先进的生产技术和质量检测设备，提高产品或服务的质量控制水平。
4. 建立过程监控机制：建立有效的过程监控机制，通过实时监测和数据分析，及时发现并纠正问题，防止不合格品流入下一环节。
5. 培训员工：加强员工培训，提高员工的质量意识和技能水平，确保每个环节的操作符合质量要求。
6. 设立质量目标和指标：根据实际情况，设立合理的质量目标和指标，对过程质量进行量化评估和监控。
四、实施措施1. 建立质量管理团队：成立由质量管理专家和相关部门负责人组成的质量管理团队，负责计划的制定和实施。
2. 制定详细的实施方案：根据计划制定详细的实施方案，包括时间安排、责任分工、资源需求等，确保计划能够顺利实施。
3. 定期召开质量管理会议：定期召开质量管理会议，对计划的实施情况进行评估和调整，及时解决存在的问题和难题。
4. 加强内部沟通和合作：各部门之间加强沟通和合作，形成合力，共同推动过程质量的提升。
5. 定期进行质量评估和审核：定期进行质量评估和审核，对过程质量进行全面检查和评估，发现问题并采取相应措施进行改进。
过程质量提升计划一、制造部过程质量现状以及存在问题1、过程质量管理科检验记录利用价值未能完全体现；2、员工质量意识有待提高；3、员工自身素质需要提升；4、过程质量管理制度仍然需要完善；5、标准化作业需要不断跟新；6、焊装车间过程质量控制存在问题；7、涂装车间过程质量控制存在问题；二、过程质量提升计划及改进措施1、短期遏制计划1-3个月内执行；2、中期维持计划3-6个月内执行；3、长期提升计划7-12个月内执行；一、制造部过程质量现状以及存在问题质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。
目前，制造部在生产作业过程中存在如：人员技能不足、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标准化、人员培训缺失、对售后抱怨反馈不及时以及改进措施有效性差等原因影响产品质量，导致质量问题频发。
综上所述将制造部过程质量存在问题罗列如下：1、品质检验记录利用价值未能体现质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。
可目前虽然有各种的记录，但是记录不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。
为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训，并要求相关部门、车间进行改善。
2、员工质量意识有待提高产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于员工未自检、互检造成的。
有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业，生产完工后也不对自己加工的产品进行质量确认。
因此首先需要加强、加大对其的培训力度，每天晨会车间班组长和现场检验员，将当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，作业过程中所需要控制点，工艺等）在晨会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。
除利用晨会外，还可以利用周及月质量总结会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作人员进行现场面对面式的质量分析会），督导其提高质量意识。
3、员工自身素质有待提高目前有部分员工和现场管理人员没有质量意识和产品防护意识，对于所生产的产品质量关心程度不够。
只有将质量的重要性贯彻到一线操作员工的身上，才能真正把品质做好，而要做好这些工作，培训是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不断地通过质量现场会、车间晨会、质量专题会等各种方法，不时的加以培训和灌输，从思想和观念上改变员工的意识，将行为规范化，使之操作习惯化。
4、标准化需要不断的完善目前，制造部虽然每个工序有作业指导书、检验指导书、操作规程，但是有些岗位由于某些原因，已经有了变动，但是相关的标准并没有及时得到更改，或者没有按照既定的标准去执行。
即使有标准作业的各车间、班组、个人能执行到位的也聊聊无几。
没有标准化作业流程相关产品不良率居高不下，各种各样的缺陷屡见不鲜。
所以只有形成统一的标准、统一的操作，相关的不良才能得到有效的控制。
并且在有了相关操作标准，在以后生产过程中可以更有利于员工掌握操作技能，提高产品质量。
5、品质制度还需完善目前制造部虽有许多的制度文件，但是在实际操作过程中，很多文件在使用中存在这样或那样的局限性。
为此有必要对现有的制度进行梳理和修订（包括如在质管制规定、不合格品控制规定、检验规定、各生产车间质量考核制度、质量事故责任划分和处理分担标准制度等），明确各生产车间、各管理人员在质量方面所要承担的责任和义务，规定管理流程，避免上下工序之间存在推委扯皮现象，避免各工序衔接之间出现“真空”现象，避免内部管理无章可寻。
利用1到2个月时间建立和完善过程质量管理制度，然后逐步将制度贯彻到部门的每个角落。
6、焊装车间产品质量控制存在问题焊装车间是制造部产品质量的源头环节，绝大部分产品的制造过程都是在本车间完成，所生产产品的质量直接影响其他车间产品输出质量，因此焊装车间为过程质量重点管控区域。
目前焊装车间过程不合格品率居高不下，特别是几款主要产品一次交检合格率在50-60%之间导致现场存在有大量的不合格件存在，给现场管理、质量管理带来极大的风险。
分析原因主要来源于一下几方面：1、人员流动性大，岗位技能不熟悉，质量意识淡薄；2、现场混乱、管理脱节导致大量的在制品、不合格品、原材料堆积在现场；3、员工作业没有按标准作业流程操作，只是凭自身喜好或习惯进行生产；4、人员调动频繁，岗位培训无法跟上调动频率。
致使大部分人员在不具备操作岗位技能的情况下作业生产；因此稳定人员、培训人员技能、作业标准化为当务之急，通过晨会、午间培训、质量例会等等方式加强员工岗位技能，质量意识。
并在作业过程中及时发现问题解决问题。
6、装配车间产品质量控制存在问题装配车间是产品质量的最终一个环节，也是直接面对客户的环节，其产品质量的好坏直接影响到客户评价。
目前装配车间客户投诉频繁，主要来源于两个方面：1、焊装不良品流入原因引起，并且员工未根据自检、互检要求来进行作业。
2、是操作员工在装配过程中，未按照规定的作业方法进行作业。
为此，只有通过车间晨会、现场质量会等方式，不断对员工的操作技能进行强化，在实际生产过程中，对于员工违反作业规定的进行纠正。
二、过程质量提升计划及改进措施为进一步提高制造部产品的质量，提高客户满意度，结合制造部实际状况，制定推行后续质量提升计划方案。
1.短期计划及措施：1-3个月内完成1.1提升检验员、生产操作人员专业技能1.1.1制作短期培训题材；1.1.2从基础知识、生产操作要领及品质意识开始培训，并验证培训结果；1.1.3现场辅导检验方法及问题处理方式；1.1.4从现场做到手把手培训方式，让各上岗人员耳闻目睹操作方式、要领。
1.2过程质量提前预防1.2.1早会、交接班宣导质量状况；1.2.2及时记录产成品品质；1.2.3批量生产时提前教导管控重点、操作细节；1.2.4加强过程中的巡检管控，做好首件检验与过程中巡检，并将各过程中影响产品质量关键点做为重点管控对象，防止大批量不良品流入后道工序；1.2.5各车间、科室对新进人员（含借调、帮扶）进行先培训后上岗，确保上岗人员均为合格操作员，防止因操作不熟练造成不良。
培训内容应包含：安全作业标准、班组简介、工位简介、产品作业指导书、本工位易发生质量问题、不合格品处置方式、员工自检互检规范、作业关键点等方面；1.2.6检验员在车间巡检查看各工序人员的生产操作物件，防止应操作不当或机器原因造成的不良品发生；1.2.7各车间班组每日对生产用夹具、检具做好维护保养。
做到开班有检查，结束有维护发现问题及时处理，以此减少因工装不可靠造成产品不良。
1.3各车间互检工作1.3.1对车间转序产品，原则采用10%抽样检验，但对有售后抱怨频繁、风险系数高，执行全数检验；1.3.2对于不可目视检测品质的（如：强度、测推力），要求质量管理部检测并提供报告；1.3.3所有检验工作，保留完整检验记录；1.3.4对于转序件品质异常的，及时发出品质异常矫正单要求后期改善，并跟踪改善的结果；1.4生产合格率提升计划1.4.1补充重点产品缺少人员，并要求能完全熟练所须岗位操作技能后，方可正式上岗；1.4.2定期组织人员参加技能培训指导；1.4.3生产线操作员定岗、生产数量按人员定量，对更换型号生产时，其它型号严格区分隔离；1.4.4生产线检验人员，对各项性能指标严格按检验要求要求执行；1.4.5检验人员严格按检验指导书要求抽样检验，确保出货品质。
1.5异常处理结果及时验证1.5.1各车间对异常作业过程进行整理，并会同过程质量、设备进行改进；1.5.2过程质量科对异常作业改进后及时验证跟踪；1.5.3检验员负责对投诉过的产品进行追踪，避免相同的问题再次发生，也同时验证各车间的改进措施是否有效；1.5.4每周客户投诉、异常作业TOP5列为改进项目。
1.6质量信息下达沟通1.6.1利用早会、车间会议、质量通报会通报质量状况；1.6.2制作质量看板、便于所有人员了解质量现状及存在的诸多问题点；1.6.3利用早会或专例会将接到的客户投诉不良现象告知相关人员，防止重复发生。
2.中期计划及措施：3-6个月完成2.1绩效考核制度2.1.1各车间根据员工的生产实际情况，做出相应的绩效考核方案，与其经济收入挂钩，对于考核成绩优秀的员工，给予奖励；2.1.2 车间之间建立横向考核方案，本着不接受、不制造、不流出的原则定义每个车间、科室在过程质量中所承担的责任；2.1.2定期组织各人员参加技能考评。
2.1制定系统的过程质量工作流程2.2.1细化各检验区域人员的工作程序；2.3.2培训QC标准化作业流程；2.3.3检验员每天巡检制程标准作业。
2.4产品质量标准文件应用以及建议修改当前实施的产品质量标准与实际存在一定偏差，或是因为一些标准设置的不尽合理，还有一些是因为没有充分落实。
后续要适时进行调整和完善，保证质量管理工作有章可依，同时要严把执行关，让产品质量与标准要求尽可能的接近，力争一致。
2.5做好质量相关数据的统计分析工作认真做好质量管理工作相关数据的统计，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。
过程、成品检验相关统计数据及时汇总。
2.6 召开质量例会一个月召集一次部门质量例会，就上个月质量问题进行通报分析，完善纠正和预防措施，做好会议记录，对实施情况进行跟踪监督。
总结由于各方面的原因，目前制造部过程质量控制没有完全发挥应有的作用，对产品控制的力度、员工缺陷辨识能力、设备预防性维修维护等等方面非常欠缺，唯有通过检验员的全检和巡检才能发现问题；为此，不断提高我们人员综合能力也是当务之急，通过对人员素质方面的培养，加强对其品质管理知识的培训，相信对品质控制能起到举足轻重的作用。
品质管理是一场长期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久战的准备，因为质量是需要不断提高的，做好品质管理的同时也需要大家的共同努力。
首先是需要领导的重视和鼎力支持，在相关会议上强调质量的重要性，将品质管理工作做为一项工作重心来抓。
其次需要过程质量科人员的不懈努力，要敢于承担责任、要冷静果断、敢于面对不时出现的质量异常问题、敢于同现场管理人员就质量方面进行指挥和监督，对其发生的不良敢于指出和责令纠正。
最后是需要全体员工（包括现场管理人员、其他相关部门）共同努力，严格遵照制定的标准操作和检验；敢于承担责任，对自己所生产的产品负最终责任，切实做到“不接受不合格品、不生产不合格品、不流出不合格品”。
