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精益管理成熟度评价标准编制:精益推进办公室目录1.改善文化的体认(顾客导向-员工体认2.现场整理整顿及目视化管理3.弹性生产(透过制程及员工弹性化以达成流化生产4.标准作业5.全面生产性维护(TPM,计划维护及保全6.防呆作业(避免人员及方法上错误7.物料管理/拉式生产系统(看板8.快速换模换线9.持续不断改善(小集团活动10.均衡化生产11.评分标准1.改善文化的体认NO评价内容1工厂经营管理层每年最少两次以上与现场员工沟通有关员工满意度与组织方针目标等课题2员工能正确叙述组织的绩效目标及在本身职务上如何贡献所长以达成此绩效目标3有一正式的不良反馈作业程序让生产线员工能经常性的收到下工程及顾客处所侦测到的不良问题4有一正式的小组活动作业程序让生产线员工有机会一同探讨有关工作绩效、质量及安全等方面课题5生产线员工了解并能使用共通性的绩效指标来侦测及改善生产作业程序6当生产制程发生问题时能在第一次发生后的10分钟内侦测到并完成调查7生产技术工程师及间接支援单位人员能经常到问题现场评估实际情况并与现场人员讨论2.现场整理整顿及目视化管理NO评价内容1工厂经常清理所有不需要的物料、报废品,且无障碍物的堆积2生产线上有明确区分作业区域、走道及物料区,有标示能清楚的辨识生产、库存及物料置放实际情形3所有员工能保持环境的清洁,现场作业员能视整理、整顿为其工作的一部份4所有物品皆有其固定的置放位置,对每一个容器、模工具及料架都能清楚的标示,使其容易被辨识及取用5工厂内所有包含在职训练、安全规定、营运指标、生产信息、质量问题及对策等,都能予以目视化并反应最新现况6每一制程或生产线的质量及生产力看板,都能周期性的予以修订及记载(例如:产品质量---不良、报废、首次合格率、SPC;生产力---稼动率、人员生产力等;作业员能经常性的获得团队绩效反馈7每一作业站挂示作业标准,并能反应最新现况(例如:每一作业员都能了解质量重点及制程不良履历8工厂内生产班次间有一好的及有效的沟通方式(例如:每日设备、质量问题3.弹性生产NO评价内容1作业者在执行新工作之前有一正式的职前训练期,很少因新人或无经验作业员而发生质量不良或生产2有分析部品输送距离,并尽可能缩短设备及作业站间距离(例如:缩短制程间距离以排除物料输送等浪费性作业3供应主装配线的零组件或生产区无提早生产以制造多余库存等情形(例如:制程间同步生产4当生产中产生不良品时能即刻侦测到(例如:很少有不良品流到下工程或在顾客处全检可疑部品5依生产顺序安排制程及设备使其流化生产,而非依设备及制程群组别布置生产(无库存呆滞、累积或产生设备群组后的物料流动瓶颈6作业员具有多能工能力,其受过充分训练并能胜任生产线上的每一作业站工作7U型生产线布置,使能一个流方式生产4.标准作业NO评价内容1建立标准作业并用此训练每一生产作业者(例如:标准作业包含标准作业周期时间、作业顺序及标准在制品数2每一生产作业流程挂示标准作业表,此表可显示作业者的作业顺序内容3依Takt Time设定每一生产作业流程的部品标准作业周期时间(T/T=净劳动时间/顾客需求数4作业员参与制程作业规划及标准化作业的制定5对非生产中的作业,例如换模换线、质量查核及设备、易磨损工具查核等,皆能以标准化的频度实施6标准作业能视作业的改善及市场条件变化,而予以修订7经常性的查核厂内标准作业的完整性及执行落实性8各别作业者依标准作业执行作业,很少在方法或技术上发生错误5.全面生产性维护NO评价内容1维护经理(课长及其维护人员已受过TPM的基础训练2设备具有所有安全防护的设施并能有效运作;当发生故障时设备能马上停止,且防护罩能发挥隔离功能(例如:安全防护罩无失效或无破损不全;不允许设备故障后乃持续作生产操作3生产区挂示预防保养计划表,并能依执行情况予以记载进度4每一生产设备挂示自主保养点检表,并能确实执行及记录每日保养作业5预防保养活动专注在提升稼动率及减少周期时间变异(例如:每一设备有效产能的使用及周期时间6维护人员及生产作业者皆有明确界定预防保养的职责(例如:作业者执行日常的设备清洁、油量点检及更新工具等76.防呆作业NO评价内容1作业员有接受基础的防呆作业训练,另有团队人员作生产不良分析并辨识实施防呆作业的机会2厂区内针对主要生产不良项目已执行防呆作业或已规划防呆作业来排除不良的发生3防呆的设施及方法已应用在手作业及自动作业程序中(如:夹治具、定位销等手作业及自动检测设备等4执行防呆设施的点检及维护,以确保功能正常(如:不良声响的警示功能 5执行零组件分析以辨识设计改善机会,以排除浪费及提升生产力6作业者发现不良时或无法依作业标准作业时,有权自行停线生产7可行时,在手作业中设置机械式的查核设施,以协助人员的判断力(如:色码、扭力限制标示等8制程中设置警示灯以显示人机实际执行情形,或当制程发生问题时,作业员以警示灯请求协助7.物料管理/拉式生产系统NO评价内容1每一生产线或制程的小时产出目标与实际依生产计划日程的小时产出结果数据,是被予以记载及挂示2所有生产经理及课长皆有接受过拉式生产原理及实施训练(如:看板生产或其他JIT的生产方式3物料的流动或移转是依据各别拉式讯息(如:看板等指示,此指示讯息是藉由后工程的物料、零件消耗程度所决定4后工程到前工程提领物料,前工程的生产计划是依据后工程物料需求而定(如:生产部门或生产单位不以经济批量或最大化产能方式生产5采用仅需变动最终生产线的生产排程即可对应顾客需求变动的排程方式(如:顾客订单的变动并不须调整、修订所有制程的生产计划,因为最终工程会自动后引所有前工程排程6生产课长不会被鼓励去生产比后工程需求量为多的产品(如:课长无被鼓励去最大化产量,而忽视后工程的需求量8.快速换模换线NO评价内容1事先计划换模换线时程表,并让现场员工了解当日的换模换线排程2训练换模换线人员有关换模换线时间低减程序,并有效的提升换模换线方法3应用制程分析技术以改善生产换线设定活动(如:动作、时间分析,摄影观测浪费等4执行并记录追踪每一作业站换模换线时间,其中包括外部及内部换线时间5当发展出一新的换模换线程序时,则将其标准化,并应用至其他制程(如:记录、标准化及挂示换模换线程序;训练相关作业的人员;依新的换线时间基准作换线排程计划6发展及使用特殊工具或设备以降低换线时间及换线人员需求数(如:标准化扣件以快速更换模工具,使用导槽及治夹具以快速模具定位7事先备好下回生产之所有模具、夹具、工具、扣件、材料、另件及料架等以降低换线时间8所有模具、夹具及换线工具在不使用时,皆能维持干净并依使用手顺方式9.持续不断改善 NO 1 2 3 4 5 评价内容工厂内有设立一持续不断改善的策略及指定一推行总干事，并组成相关的资源、组织及现场工作人员以支持此不断改善的作业程序有一正式的制度鼓励员工参与提案或提供建议，以寻求制程作业的持续不断改善(如:提案制度、品管圈、激励方案等员工接受过持续不断改善方法的训练，并且已实施或已参加改善的活动员工了解生产的7大浪费，并积极于其作业程序中辨识及排除此等生产浪费持续不断改善的活动是以组织性、计划性及时间性方式进行，员工皆能了解改善的成果并将其推展至全厂(如:推行总干事担当活动的总推展，指派行动对策人员并设定活动日程等改善的活动并不须投资资本或仅只小金额投资，以获得很多的改善成果(如 :改善的方向是以很多的小改善取代大投资创新性的项目方式使用标准作业以持续寻求改善作业顺序、降低在制品数并提高人机稼动效率等成为世界每个家庭的电器安全守护者 6 710.均衡化生产 NO 1 评价内容将顾客月需求量平均的分配生产，使生产排程能平稳化的进行(如:部品的日生产量不会伴随日与日间需求不同而变化生产的品种切换时机，是依据顾客需求的品种比例量而决定，不是由经济批量、紧急交货插单或大量制造目的等所决定 Takt Time决定整个工厂的生产速度(Takt Time = 净劳动时间/顾客需求数 Takt Time被使用为决定作业周期时间及安排生产作业内容的基础(如:生产周期时间不能大于Takt Time 生产线内作业站间之作业周期时间是平衡稳定的,并有高的线编成效率当市场需求量增加时，则重新计算Takt Time，并调整作业周期时间使其能对应此新的Takt Time时间，并重新调整线编成平衡成为世界每个家庭的电器安全守护者 2 3 4 5 611.评分标准针对每一个问题圈选一个最能代表工厂实际发生下述描述的评价，并就给予的评价分数作说明；分数所代表的水平如下: 0:不曾发生（0分） 1:仅发生在某一些地方(25%发生频度（2.5分） 2:有共通性的发生，但并非主要的(50%频度（5分） 3:典型的发生情况，仅一些特例(75%频度 4:到处皆是，无特别(100% （10分）成为世界每个家庭的电器安全守护者（7.5分）11.评分标准成为世界每个家庭的电器安全守护者。
精益班组星级评价标准(7套表) 精益班组星级评价标准一、质量管理方面星级精益班组评价标准——质量管理项目序号评价标准标准分得分备注1 班组制度（15分）建立了班组质量工作记录本，并按要求记录。
15 未建立或记录不符规定，扣2-5分2 班组目标（10分）班组设质量员，班组人员分工明确，职责清晰。
班组成员明确自己的工作要求、任务等。
有班组质量目标，质量绩效考核指标落实到人。
质量绩效考核指标完成情况有统计。
未达标项目有分析，有措施。
措施实施效果有验证。
定期开展质量研究和质量管理知识培训（每月一次）。
班组成员掌握一种以上统计技术，能利用统计技术分析、计算和控制能基本掌握质量管理方法，并能够运用PDCA方法开展QC小组活动。
10 不符规定或不完善的，扣2-5分；不明确的，每发现一人扣1分；不明确且未落实到人，扣1-2分；无统计或统计不详细，扣2-5分；无措施的，扣0.5-2分；无验证的，扣0.5-1分；每少一次扣0.5分；未开展QC小组活动且活动不规范的扣1-3分。
3 过程控制（35分）班组人员严格执行计量法规，能正确选择、使用和保管计量器具。
无办理零件让步接收情况。
每月完成班组质量绩效指标。
无重大质量事故和质量诚信问题，无公司月度质量通报及质量投诉。
班组人员有较强的产品防护、标识意识和技能，清洁生产责任区域内无磕碰划伤等“七害”问题（具体包括加工现场下机零件、装配现场零件、运输过程等流程环节零件质量）。
班组人员严格贯彻“三按”、“三检制”，做到“三不放过”和对待不合格品的“三1不”原则（不接受不合格、不制造不合格、不传递不合格），班组原始质量记录完整、及时、正确。
35 未严格执行，没发现1次/人，扣3分；每发现一种零件存在批量“七害”或清洁生产不到位现象，扣3分；每发现一次量具使用不符规定的扣2分；由于自身原因每有一批办理的，扣2分；重大的扣7分；月度考核的每有次扣2分。
2 业绩（30分）班组质量指标在同类班组中处领先地位。
精益管理工作评价表精益管理工作评价表评价单位：评价人：评价日期：评价工程主要评价要素阶段一阶段二阶段三见证性资料备注无(0分) 一般(1分) 好(2分)1 精益组织构造成立专门的精益推进组织和精益办公室 30% 20% 10% 照片+《组织架构图》有精益办相关的宣传识别分厂宣传视板照片精益办的负责人和成员是专职的照片+厂长职责分工+《人事任命》复印件至少2名以上稳定的.精益改善专员同1-3专员有IE和精益专业背景照片资料2 精益文化宣传办公区域有精益信息的展示 15% 10% 5% 照片+《电脑屏保通知》+办公室承诺书公示生产区域有精益信息的展示、精益成为分厂文化的一部分照片+通道标语+发泡视板+班组园地建立照片+学习手册的照片补拍、重拍（阿蕴）组织精益倡导活动、沙龙照片精益手册、宣传单宣传单照片精益成为分厂文化的一部分（同2-2）3 现场改善展示现场能看到改善成果 5% 10% 15% 照片（吸塑机连续流+预装内胆连续流+门机台细胞生产线+精益管架+休息区）补充（阿蕴）改善活动在现场有看板宣传与展示预装线3线边视板内容改善案发生点有“改善景点”展示补充（阿蕴）现场改善展示经常更新“同3-2”改善周活动（预装线边）图片宣传员工了解精益改善活动班组员工集体合影补充（阿琼）4 工程进展工程按进度推进 10% 15% 20% 月推进方案、周总结汇报PPT、阶段总结补充（路厂）工程进度有展示 4个工程展示（现场5S、预装线效率、吸塑连续流、门机台连续流）+各工程进展PPT 补充（路厂）每周每月定期组织工程会议见“会议通知+会议决议+签到表）补充（阿蕴）工程到达预期目标见“4-1”阶段总结补充（路厂）工程获奖情况5 成果稳固与推广工程成果得以标准化 5% 10% 15% 30天跟进方案+“作业指导书” 补充（阿琼）工程成果得以稳固布局改良+休息区+精益管架+空间节省补充（阿琼）工程成果得到展示改善周会补充（阿琼）工程成果得以推广预装3线流水线复制照片（内胆连续流+内胆不落地）补充（阿琼）改善后文件或流程得到变更与会签6 分厂精益培训详细培训方案 5% 5% 5% 上半年培训方案补充（路厂）培训人员覆盖情况，有记录和考核签到表+考试试卷+成绩单补充（阿琼）公司精益导师培训的参与率自主组织培训，由精益骨干实施培训改善周自主培训，签到表培训方式多样化，如沙龙、读书会等见2-2 读书会7 精益人才培育精益骨干持续培育方案 15% 15% 15%精益绿带培训结业人数精益绿带、黒带认证人数每年新开展的精益导师数量精益骨干认证成功率8 持续改善完整的本年精益工程实施方案 5% 5% 5% xx年下半年工程规划补充（路厂）有下一阶段的精益工程总体方案规划10、11月补充（路厂）年中与年尾的VSM价值流图评审与更新员工改善提案制度合理化建议补充（路厂）持续改善的企业文化见8-49 鼓励机制分厂拥有独立的精益工程鼓励方法 5% 5% 5% 月度奖励通报（预装改善周即时奖励+改善周奖励+评价表补充（阿蕴）评价表（钱玉杰）定期开展精益评审和鼓励工程鼓励及时实现各岗位人员的升迁和加薪与精益工程关联工程奖励广泛宣传，刺激引导工程的积极进展班组公示、改善奖牌公示补充（阿蕴）10 改善气氛厂长/副长厂参与和主导工程 5% 5% 5% 补充（路厂）各级别员工参与和主导工程补充（路厂）各级别员工改善参与率补充（路厂）工程组外普通员工的改善建议获得支持与鼓励补充（阿蕴）员工认可精益改善活动补充（阿蕴）。
星级精益班组管理考核评价标准星级精益班组管理考核评价标准评价项目：班组组织机构评分标准：5分：班组组织机构健全，职责分工明确，每个员工都能清楚描述自己的职责。
3分：班组组织机构健全，职责分工明确。
1分：班组组织机构健全。
评价项目：工作目标明确评分标准：4分：所有员工都能明确描述工厂目标和班组工作目标。
3分：班组五大员能够清楚描述工厂目标和班组工作目标。
1分：大部分员工不能描述工厂目标和班组工作目标。
评价项目：班组管理看板评分标准：5分：班组看板表格更新及时、记录完整真实，且填写人员分工明确。
3分：班组看板表格更新基本及时、记录完整真实，且填写人员分工明确。
1分：看板表格更新不及时，记录不完成，数据存在不真实情况，填写人员分工不明确。
评价项目：班组会议制度评分标准：4分：班组定期按照标准要求召开班组会议，会议记录及问题处理及时。
2分：班组不定期召开会议，记录不齐全。
1分：班组未召开班组会议。
评价项目：班组问题解决评分标准：2分：班组问题处理能够基本及时有效。
1分：班组问题处理不及时，问题重复发生。
评价项目：班组精益工具应用评分标准：3分：班组逐步研究相关精益工具，并未在工作区域内进行相关改善活动。
2分：班组内有掌握相关精益工具的应用方法。
4分：班组运用相关精益工具在工作区域内进行改善活动。
评价项目：班组基础管理评分标准：3分：有证据显示工厂、车间管理者参与小组改善。
2分：车间管理者参与小组改善。
1分：工厂及车间管理人员未参加过小组精益改善。
评价项目：班组安全健康环保管理评分标准：4分：评价标准参照《6S评价表》，如：安全规章制度完善，责任到人，持证上岗，照章操作，正确穿戴劳保护具，设备完好，消防设施良好，三级危险点管理完善等。
2分：进行相关检查但记录不完整。
1分：未进行任何检查。
评价项目：制造工序的保证方法评分标准：3分：使用检查设备进行全部确认。
2分：实施自主检查且互相检查。
1分：只依靠目视、手感、体感的检查。
