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法［Ｊ］．科技导报，２０１６，３４（２４）：６２ ６７．［３２］专项申报指南［ＥＢ／ＯＬ］．ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｍｏｓｔ．ｇｏｖ．ｃｎ／ｍｏｓｔｉｎｆｏ／ｘｉｎｘｉｆｅｎｌｅｉ／ｆｇｚｃ／ｇｆｘｗｊ／ｇｆｘｗｊ２０１６／２０１６１０／Ｗ０２０１６１０１３４９２７６３７５０６８１．ｐｄｆ．［３３］高宁．淬火过程耦合建模和三维数值模拟的研究［Ｄ］．北京：清华大学博士论文，２０００．［３４］林柏年，魏尊杰，金云学，等．金属热态成型传输原理［Ｍ］．哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊櫊２０００．［知识园地］磨削烧伤和磨削裂纹的预防措施磨削烧伤不仅在工件表面形成软区，使耐磨性和疲劳性能下降，而且表面存在拉应力，在后道氧化、电镀时易形成开裂。
显示磨削烧伤：先采用３％～８％硝酸酒精浸蚀，然后８％～１０％盐酸酒精明化，再至碳酸钠水溶液中和。
高温回火（＜Ａｃ１）烧伤区呈暗黑色（黑斑、黑烧伤），二次淬火（＞Ａｃ１）烧伤区呈亮白色（白斑、“白烧伤”）。
磁粉探伤无法显示烧伤。
磨削裂纹较粗大时可用放大镜观察，细小裂纹采用磁粉或荧光探伤。
有必要时，可用室温下用５％硝酸酒精浸蚀数秒至１ｍｉｎ。
对于热处理应力过大而引起磨削裂纹有争议时，可采用６５～７０℃的１∶１盐酸水溶液浸蚀５～１０ｍｉｎ比较试验得出。
防止磨削裂纹的措施如下：（１）磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。
（２）选用硬度较软、粒度较粗的砂轮磨削，可降低磨削热。
但如果粒度太粗时会影响工件的表面粗糙度。
（３）粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削，便于强力磨削，提高效率，然后再用粒度细的砂轮进行精磨（背吃刀量较浅）。
分开两台磨床进行粗磨和精磨，这是一种比较理想的方法。
（４）工件充分消除应力，工件必须自然冷却到常温才能进行磨削。
如时间允许工件自然时效１～２个月，消除应力后再进行磨削。
磨削烧伤质量分析报告磨削烧伤质量分析报告一、引言磨削是一种常见的金属加工工艺，被广泛应用于工业生产中。
然而，在磨削过程中常常会发生磨削烧伤现象，造成产品的质量问题。
为了解决这一问题，本报告对磨削烧伤的原因进行了分析，并提出了相应的改进措施。
二、磨削烧伤的原因分析磨削烧伤是由于磨粒进一步破碎或结构疏松等原因造成的。
在磨削过程中，磨粒与工件表面之间的摩擦会产生高温，当温度超过材料的烧结温度时，就会引发局部烧伤现象。
此外，磨削操作参数不当、润滑条件不良等也会导致磨削烧伤的发生。
三、磨削烧伤的表征和影响1. 表征：磨削烧伤常常呈现出灰黑色或深褐色的鳞片状物，严重时还会出现金属组织的变质。
2. 影响：磨削烧伤会降低产品的表面质量，影响产品的尺寸精度和表面粗糙度。
同时，磨削烧伤还会导致产品的机械性能下降，甚至引起零部件的失效。
四、磨削烧伤的改进措施为了降低磨削烧伤的发生，以下是几点改进措施的建议：1. 选择适当的磨削液。
磨削液能够起到降低摩擦系数和冷却作用，有助于降低磨削烧伤的风险。
同时，应注意磨削液的挥发性和含油量，避免产生刺激性气体和过度润滑。
2. 控制磨削操作参数。
合理选择磨削深度、磨削速度和进给速度等参数，以避免过大的热量积累和高速磨削带来的烧伤风险。
3. 使用适当的磨具。
选择高质量的磨具，减少磨具与工件之间的摩擦，降低磨削烧伤的发生。
4. 加强磨削工艺控制。
对磨削过程进行严格的监控，及时发现磨削烧伤的异常情况，并采取相应的措施进行调整和处理。
五、结论磨削烧伤是磨削过程中常见的质量问题，对产品表面质量和机械性能造成一定的影响。
为了降低磨削烧伤的发生，应选择适当的磨削液，控制磨削操作参数，使用高质量的磨具，并加强磨削工艺的控制。
通过采取上述改进措施，可以有效降低磨削烧伤的发生率，提高产品的质量稳定性和可靠性，进一步提高企业的竞争力和市场占有率。
参考文献：[1] 沈波. 磨削烧伤的预测与控制[D]. 天津: 天津大学, 2007.[2] 苏传远. 磨削烧伤高临界温度及烧伤机理的研究[J]. 石油钻采工艺, 2009, 31(5): 52-53.。
磨削烧伤及其解决方案张国耀（郑州超微磨料具有限公司河南郑州450001）摘要：鉴于磨削过程中工件烧伤的问题一直困扰着产品的质量问题，从磨削烧伤的形成的机理、磨削烧伤的检查方法、磨削烧伤的分级、磨削烧伤的避免措施、磨削烧伤的影响因素、磨削烧伤解决方法。
让我们从基础对磨削烧伤形成认识、到对磨削烧伤的解决方法形成一整套的方案，其中：砂轮的选择在磨削烧伤过程中非常重要。
以避免我们生产中避免烧伤、遇到烧伤而找到合理的解决方法。
适用于外圆磨烧伤、内圆磨烧伤、平面磨烧伤、端面磨烧伤、无心磨烧伤等磨削方式。
关键词：磨削烧伤烧伤砂轮的选择烧伤解决方法烧伤原理烧伤级别一、定义：磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般为900－1500℃）到相变温度以上时，形成零件表层金相组织发生变化（大多表面的某些部分出现氧化变色），使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。
二、磨削烧伤机理：当磨削表面产生高温时，如果散热措施不好，很容易在工件表面（从几十um 到几百 um）发生二次淬火及高温回火。
如果磨削工件表面层的瞬间温度超过钢种的AC1 点，在冷却液的作用下二次淬火马氏体，而在表层下由于温度梯度大，时间短，只能形成高温回火组织，这就使在表层和次表层之间产生拉应力，而表层为一层薄而脆的二次淬火马氏体，当承受不了时，将产生裂纹。
三、损伤的原因：(1)热处理的影响a)残余奥氏体磨削时残余奥氏体由于砂轮磨削时产生的热和压力而转变，同时可能伴随出现表面回火和磨削裂纹。
残余奥氏体量应控制在30％以内。
b)渗层碳浓度渗层碳浓度过高，在渗层组织中容易形成网状碳化物或过多的游离碳化物。
由于这种物质极硬，在磨削过程中可能出现局部过热倾向和发生表面回火。
渗层碳浓度过高，会使工件表面产生过多的残余奥氏体．从而导致烧伤和裂纹。
因此，表面碳浓度增加，则降低了磨削性能，一般表面碳浓度应控制在0.75％ -0.95％范围以内。
磨削烧伤、磨削裂纹及控制措施1、磨削烧伤磨削工件时，当工件表面层温度达到或超过金属材料的相变温度时，表层金属材料的金相组织将发生变化，表层显微硬度也相应变化，并伴随有残余应力产生，甚至消失微裂纹，同时消失彩色氧化膜，这种现象称磨削烧伤。
2、磨削裂纹一般状况下磨削表面多呈残余拉应力，磨削淬火钢、渗碳钢及硬质合金工件时，经常在垂直于磨削的方向上产生微小龟裂，严峻时进展成龟壳状微裂纹，有的裂纹不在工件外表面，而是在表面层下用肉眼根本无法发觉。
裂纹的方向常与磨削方向垂直或呈网状，并且与烧伤同时消失。
其危害是降低零件的疲惫强度，甚至消失早期低应力断裂。
3、磨削烧伤、磨削裂纹的掌握措施（1）正确选择砂轮为避开产生烧伤，应选择较软的砂轮。
选择具有肯定弹性的结合剂（如橡胶结合剂，树脂结合剂），也有助于避开烧伤现象的产生。
（2）合理选择磨削用量从减轻烧伤而同时又尽可能地保持较高的生产率考虑，在选择磨削用量时，应选用较大的工件速度vw和较小的磨削深度ap 。
（3）改善冷却条件① 采纳高压大流量法此法不但可以增加冷却作用，而且也增加了对砂轮的冲洗作用，使砂轮不易堵塞。
② 安装带空气挡板的喷嘴此法可以减轻高速回转砂轮表面处的高压附着气流作用，使磨削液能顺当喷注到磨削区。
③ 采纳磨削液雾化法或内冷却法采纳特地装置将磨削液雾化，使其带走大量磨削热，增加冷却效果；也可采纳内冷却砂轮，其工作原理如图所示。
经过严格过滤的磨削液由锥形套1经空心主轴法兰套2引入砂轮的中心腔3内，由于离心力的作用，磨削液经由砂轮内部有径向小孔的薄壁套4的孔隙甩出，直接浇注到磨削区。
图内冷却砂轮结构1－锥形盖2－主轴法兰套3－砂轮中心腔4－薄壁套。
磨削烧伤安全操作规程1. 前言磨削工作中，磨盘会在高速旋转的情况下与工件接触，产生高温和摩擦力。
因此，进行磨削作业时必须遵守安全操作规程，以确保工作场所的安全，并减少可能发生的磨削烧伤事故。
2. 个人防护在进行磨削作业之前，必须正确佩戴个人防护装备，包括但不限于： - 眼部防护：佩戴符合标准的安全眼镜或面罩，以保护眼睛免受磨削粉尘和碎片的伤害。
- 呼吸道防护：戴上适合的口罩或呼吸器，以避免吸入磨削产生的粉尘和有害气体。
- 手部防护：佩戴防护手套，以防止手部磨损或烧伤。
- 身体防护：穿戴合适的工作服，避免裸露皮肤，以免受到磨削产生的碎片和溅射物的伤害。
3. 设备检查在使用磨削设备之前，必须进行设备检查，确保设备处于良好工作状态。
以下是设备检查的一些关键步骤： - 磨盘：检查磨盘是否有破损、裂纹或变形，如果有则需要更换。
- 磨削机：检查机器的冷却系统是否正常工作，确保水流或冷却液充足，以防止过热和磨削机损坏。
- 电源和电缆：检查电源和电缆是否正常，无裸露的导线和损坏的绝缘层。
4. 工作区域准备在进行磨削作业之前，必须进行适当的工作区域准备： - 清理：确保工作区域干净整洁，没有杂物和障碍物。
清除工作台上的其他物品，以确保磨削作业时不会干扰工作。
- 照明：确保工作区域有足够的光照，以便进行准确的磨削操作，并避免磨盘和工件之间的接触问题。
5. 安全操作在进行磨削作业时，必须遵循以下安全操作规程： - 正确操作：根据设备说明书或培训指导，正确操作磨削机和附件。
不得超负荷使用机器和磨削工具。
- 压力控制：使用适当的压力进行磨削，避免施加过大压力，以免引发磨削烧伤事故。
- 方向控制：始终将磨削工具和工件保持在适当的磨削角度。
不要改变工具和工件的磨削方向，以免引发不稳定和磨削过热。
- 加工时间控制：适当控制磨削时间，以免磨盘过热，损坏工件或引发磨削烧伤事故。
- 均匀磨削：保持均匀的磨削压力和速度，避免不均匀磨削导致过热和工件破损。
轴承零件磨削烧伤和裂纹的鉴别、原因分析及预防一.概述轴承套圈在磨加工中，由于磨粒对工件的切削、刻划和摩擦作用，使金属表面产生塑性变形，由工件内部金属分子间相对位移产生内摩擦而发热；砂轮切削时，相对于工件的速度很高，与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热，又因为每颗磨料的切削都是瞬间的，其热量生成也在瞬间，又不能及时传散，所以在磨削区域的瞬时温度较高，一般可达到500～1200℃，如果散热措施不好，很容易造成工件表面的烧伤，在工件的表层（一般有几十微米几百微米）出现变质层，破坏了工件表面的组织，甚至出现肉眼可见的严重的烧伤。
酸洗后烧伤呈黑色，这种烧伤产生的温度在回火温度以上到临界点Ac1之间，大约在200℃~740℃之间。
低于轴承钢的回火温度不会产生烧伤。
二次淬火烧伤又称“白烧伤”，冷酸洗后烧伤呈亮白色，这种烧伤产生的温度范围在钢的临界点Ac1以上。
磨削烧伤在金属表层会产生很大应力，因而在烧伤处有时会出现裂纹，这种裂纹成为磨削裂纹。
通常情况下，磨削裂纹非常细小，肉眼观察无法发现，必须采用专用仪器才能将其区分。
磨削烧伤对轴承寿命影响非常大，有数据表明，有烧伤的轴承工作寿命仅为几小时到几十小时，仅为设计寿命的10%左右。
所以鉴别烧伤和裂纹，并采取有效措施减少或避免磨削烧伤和裂纹就显得尤为重要。
1、磨削烧伤和磨削裂纹的几种鉴别方法1.1冷酸洗法鉴别磨削烧伤滚子磨削烧伤用冷酸洗法鉴别，见图1和图2。
由图1a)可见，滚子经冷酸洗后，外径有暗黑色宽带，这些宽带是由于工件在磨削时产生的高温回火烧伤，马氏体组织发生分解，析出碳化物，使金属表面不耐腐蚀。
图1b)是回火烧伤的金相图。
图2为滚子端面在磨削时产生的二次淬火烧伤（箭头所指的白亮区）。
这种烧伤温度已经超过钢的临界点Ac1，大约在800℃以上。
原来的马氏体组织被重新加热转变成奥氏体，随后快冷被淬火。
在白亮区边缘被黑色带包围，这层黑色区属于高温回火烧伤区。
a)滚子磨削高温回火烧伤b)套圈磨削高温烧伤组织图图1高温回火烧伤1.2用显组织和显微硬度鉴别磨削烧伤用显微组织鉴别磨削二次淬火烧伤见图3,。
套圈磨削烧伤分析与预防措施示范文本
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each
Link To Achieve Risk Control And Planning
某某管理中心
XX年XX月
套圈磨削烧伤分析与预防措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
1.烧伤产生机理
轴承套圈在磨加工中，由于磨粒对工件的切削、刻划
和摩擦作用，使金属表面产生塑性变形，由工件内部金属
分子间相对位移产生内摩擦而发热；砂轮切削时，相对于
工件的速度很高，与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热，
又因为每颗磨料的切削都是瞬间的，其热量生成也在瞬
间，又不能及时传散，所以在磨削区域的瞬时温度较高，
一般可达到800～1500℃，如果散热措施不好，很容易造
成工件表面的烧伤，也就是在工件的表层（一般有几十微
米到击败微米）发生二次淬火及高温回火，破坏了工件表
面的组织，肉眼可以看出严重的烧伤。
表面出现严重的焦
黄色或黑色氧化膜，轻微的烧伤则要用稀释的酸性溶液来
浸蚀才能观察出来，烧伤部位呈黑色。
烧伤会降低工件的使用寿命。
2.预防烧伤方法
由于烧伤是磨削区域产生大量的热量而又未及时散发造成的，因此避免烧伤必须减小热量的产生，加速热量的散发，也就是减小磨削时的内、外摩擦，且使工件得到充分有效的冷却。
对冷却液来讲，其成分浓度要合适，流量、压力要充分，确实起到清洗作用（冲刷砂轮及工件的摩擦，冷却和润滑作用）。
减少摩擦热的产生，终究是要减少磨削时的内、外摩擦，这要综合考虑以下几方面的因素：减小磨削厚度，使金属塑性变形减小，内摩擦减小，从而减少磨削热；提高工件转速，工件磨削表面通过磨削区域的时间缩短，可减少磨削热的聚积，从砂轮特性来讲，磨料硬度高，则切削性能好，可减少发热，但磨料硬度不可太硬，组织不能太
细，否则磨钝的磨料不易脱落，磨料间微孔易塞实而使砂轮降低切削性能，并增加工件与砂轮的接触面积，在工件表面强烈挤压，摩擦导致温度增高。
因此为避免烧伤且保证磨料效率、工件精度，在粗磨时刻采用硬度低、组织号大的砂轮，选用较大的磨削厚度；在终磨时选用较硬的，组织号较小的砂轮，保证有效修整砂轮，并选用较小的磨削厚度；对于磨削强度高、硬度高和导热性差的材料，易采用较小的进给量，提高工件转速，可有效避免烧伤。
3.烧伤种类
在实际生产中有以下具体因素可造成烧伤：
（1）工艺系统振动、机床振动和液压系统压力不稳。
在振动瞬间会增大磨削量，造成烧伤，此时烧伤沿工件表面呈振纹分布，也叫振纹烧伤。
（2）砂轮修整不良、使磨料不锋利，造成烧伤，此时烧伤沿砂轮磨痕分布，也叫划痕烧伤。
（3）无心夹具吸力不足或支承松动，工件会产生瞬间滑动，会引起烧伤。
（4）磨削量不均匀，磨削厚度不一致，会产生局部烧伤。
（5）砂轮过硬，进给量过大、工件转速过高（工件速度过高会降低砂轮的切削能力）会使工件表面产生均布烧伤。
平面磨削：
平面工序如在立式单头磨床上磨平面时，在正确执行操作规范的情况下，有以下几种因素会引起烧伤。
a.砂轮轴窜动，增大瞬间磨削量引起烧伤；此时须紧砂轮轴轴承或更换轴承。
b.工作台磁盘跳动或转速不均匀，增大了瞬间磨削量引起烧伤；须检修磁盘减速器的各种组件如蜗轮、蜗杆等、更换磨损件。
c.磁盘磁力小或断磁，这会使工件在磁盘上打滑、引起烧伤；检修，应调整充、退磁线路。
d.往复行程定位不灵，若行程开关接触不好或往复减速器组件磨损，蜗轮、蜗杆机构不能自锁，会使拖板里冲、撞击、跳动而造成烧伤。
通过双端面平面磨床如M7675系列磨床以下原因会造成烧伤：
●送料导板磨损，不平直，送料不均匀；
●导板与砂轮工作面不平行；
●砂轮端面进口太小,使砂轮外缘承担大部分切削量,而砂轮变钝。
②外圆磨削
无心式外圆磨床如M1083，一般有以下几种特殊情况：
●进刀托板爬行、冲刀、使进刀量忽然增大引起烧伤；须调整楔铁、清洗润滑拖板或刮研导板、检修丝杠、丝
母，更换磨损件。
●火花没调整合适，在入口处磨削过多，前端易烧伤，在出口处磨削过多则工件呈螺旋形痕迹。
●进刀量过大或电器元件接触不良，会使热继电器在工件中跳闸，而使灵敏停顿，此时应快速退刀。
③内经磨削
内径工序在磨削时砂轮与工件的接触弧较长，产生的热量较多；冷却液不易射到磨削区域、散热条件差；排楔困难，易塞实砂轮，这些都是造成磨削高温的原因，所以冷却液必须充分有效，砂轮要及时有效修整。
像MZ208系列内圆磨床，其砂轮修整得补偿机构必须可靠，否则会发生因修整不到砂轮面造成烧伤。
因这类机床补偿机构是靠滚子磨擦传动来来实现的，不能确保每次都得到相同的补偿量，目前较多的情况是将补偿机构由滚子磨擦机构改为步进电机机构。
④沟道磨削
对摆头磨削，其砂轮的自锐性要强，一般用橡胶结合剂砂轮，因为在磨削区域的高温下，橡胶结合剂易老化变脆，变钝的磨粒在摆动下易脱落，因此，应使砂轮经常保持锋利。
对切入磨削来讲，其砂轮保持形状的性能要强，一般用较硬的砂轮，其自锐性较差，所以要经常有效修整，且冷却液要充分。
对外沟工序来讲，是最易引起烧伤的工序，冷却充分尤为重要；另外由于砂轮表面转速不同，造成砂轮磨损程度不均匀，要求其修整效果要好，修正器旋转速度均匀、平稳、补偿机构要可靠，同时金刚石要锐利，笔尖位置应低于砂轮中心1～2mm，否则在修整时易引起振动，影响修整效果。
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