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实验一组态王软件实验（一）一．实验目的1、了解组态王软件的结构2、了解工程的建立过程3、熟悉组态王软件动画的建立二．实验内容安装组态王软件，建立一个新工程，学习动画的建立。
三．实验设备及仪器计算机四．实验原理组态王软件是一种通用的工业监控软件，它融合过程控制设计、现场操作以及工厂资源管理于一体，将一个企业内部的各种生产系统和应用信息交流汇集在一起，实现最优化管理。
它基于Microsoft Windows XP/NT/2000操作系统，用户可以在企业网络的所有层次的各个位置上都可以及时得获得系统的实时信息。
采用组态王软件开发工业监控工程，可以极大地增强用户控制鞥里、提高工厂的生产力和效率、提高产品的质量、减少成本及原材料的消耗。
它适用于单一设备的生产运营管理和故障诊断，到网络结构分布式大型集中监控管理系统的开发。
组态王软件结构由工程管理器、工程浏览器及运行系统三部分构成。
工程管理器：工程管理器用于新工程的创建和已有工程的管理，对已有工程进行搜索、添加、备份、恢复以及实现数据词典的导入和导出等工程。
工程浏览器：工程浏览器是一个工程开发设计工具，用于创建监控画面、监控的设备及相关变量、动画链接、命令语言以及设定运行系统配置等的系统组态工具。
运行系统：工程运行界面。
从采集设备中获得通讯数据，并依据工程浏览器的动画设计显示动态画面，实现人与控制设备的交互操作。
五. 实验内容与步骤1、安装组态王软件2、熟悉组态王软件的界面3、创建新工程。
创建新工程的的一般过程如下：1、建立组态王新工程；2、创建组态画面；3、定义IO设备；4、构造数据库；5、建立动画连接；6、运行和调试。
请按照如上步骤，建立图1所示的动态显示画面。
图1 动画演示说明：图中数字表示物料当前的液位，处于动态变化过程。
实验二组态王软件实验（二）一．实验目的1、了解报警和事件窗口的作用2、掌握报警和事件窗口的设置方法3、掌握运行中的报警和事件窗口的操作方法4、掌握实时曲线的使用方法二．实验内容1、建立报警和事件窗口，并输出报警和事件。
一、实验目的1.理解现场总线控制系统的工作原理；2.熟悉现场控制系统的软硬件;3.熟悉RSLogix 500编程软件;4.掌握基本的PLC编程方法以完成系统基本功能的控制实现。
二、实验仪器设备试验平台：RSLogix500实验平台、PC机。
实验主要组成模块：0槽的CPU模块1747-L541；1槽的数字量输入模块1746-IB16；2槽的数字量输出模块1746-IB16；3槽的模拟量输入模块1746-0B16；4槽的模拟量输出模块1746-IB32；5槽的设备网络模块1747-SDN；装有SLC500平台所需软件PC机；三、实验原理SLC500系列是一个不断充实的小型可编程控制器系列。
该系列有两种硬件结构：固定式控制器与模块式控制器，所有控制器都可挂在DH-485网上。
固定式SLC500控制器将电源、输入与输出以及处理器集中在一个单元，并提供一个2槽的扩展槽架。
模块式SLC控制器分SLC5/01、5/02、5/03、5/04及5/05。
较固定式处理器具有更大的灵活性、更强的处理能力及I/O容量，这使得我们能够按应用的需要设计并建立控制系统。
模块式处理器的用户内在容量从1-64KB,通过提供大范围的内存容量，可以满足不同的应用。
有80种以上的1746-I/O模块和特殊模块可供选择。
处理器的能力为3个本地框架（最多30个本地I/O槽），通过Remote I/O或DeviceNet,使SCL5/02及以上处理器支持4096点离散输入与4096点离散输出。
除组态灵活外，可编程控制器之间可以通过内置网口进行通信，以进行编程和监控。
SLC 5/03以上的处理器中有一个RS-232通信口，它支持终端设备之间的异步数据通信，如拨号进行远程监控与编程，通过Modem组成SCADA主/从型RTO应用，直接与ASCII设备如条形码阅读机、打印机进行通信。
此外，不同的处理器具有相应的网络接口，如SLC 5/04提供DH+网口，使处理器能够无需额外的网络接口硬件而直接与DH+网上的PLC-5处理器进行通信。
基于现场总线的PowerFlex70远程控制实验目的现场总线及罗克韦尔三层网络应用，学习了解罗克韦尔软件及其设备实验设备变频器PowerFlex70，ControlLogix5555、PC上位机，试验主控台一个、网线与导线若干，电机一台实验内容学习了解实验室试验控制台，DeviceNet以及以太网网络组建、罗克韦尔软件的使用，变频器PowerFlex70及其其它设备，PLC编程功能实现、编制人机界面远程控制采用公共标准的TCP/IP以太网和DeviceNet将PC机、可编程逻辑控制器ControlLogix5555和变频器PowerFlex70连接在一起，通过PC机设置变频器PowerFlex70的各个参数，对可编程逻辑控制器进行编程并运行，通过人机界面来控制变频器PowerFlex70的输出实现无级调速。
实验接线图图1 试验接线图试验步骤1.组态以太网启动RSLinx软件，单击Communication，选中Configure Drivers，弹出对话框。
在下拉菜单中选择Ethernet Devices。
然后单击Add New按钮，为新建的New RSLinx Driver命名，系统会默认取名AB_ETH-1。
在Host Name中写入ControlLogix5555控制器的IP地址192.168.0.11，然后点击确认按钮，配置完毕后置于后台运行，切不可以关闭，其他软件均依靠它而运行。
2.组态DeviceNet（1）在此次组态中我们将变频器的输入映射到1:I.Data[0]（32位），输出数据的映射的方法类同与输入数据的映射方法，我们将变频器的输入映射到1:O.Data[0]（32位）。
（2）设置变频器的参数。
在此次试验中我们要对变频器进行网络控制，因此对变频器的一些参数必须进行适当的摄制。
双击变频器的图标。
然后选择Parameters标签，接着会弹出对话框，选择Upload，从变频器上上载参数，结束之后按下表设置变频器参数。
现场总线plc实验报告引言现场总线（Fieldbus）是一种用于工业自动化领域的通信协议，它为工业控制系统提供了一种高效、可靠的通信方式。
在本次实验中，我们使用现场总线技术搭建了一个基于PLC 控制的实时监测系统，以模拟工业生产现场中的应用。
实验目的本实验的主要目的是通过搭建现场总线PLC 实验系统，了解现场总线的工作原理和应用。
同时，通过实验的操作和观察，掌握PLC 控制系统的基本操作和调试方法。
实验设备本实验使用的设备包括：- PLC 控制器- 现场总线模块- 电机驱动器- 传感器- LED 灯实验步骤1. 配置现场总线网络首先，我们需要配置现场总线网络。
将现场总线模块插入PLC 控制器的扩展槽上，并通过电缆将其与其他设备连接。
保证每个设备的地址设置正确，并确保通信电缆连接牢固。
2. 编写PLC 程序接下来，编写PLC 程序来控制实验中的设备。
根据实际需求，我们可以使用Ladder diagram 或者Function block diagram 两种编程语言进行编写。
在本实验中，我们使用Ladder diagram 来编写PLC 程序。
3. 调试PLC 程序在编写完PLC 程序后，我们需要对其进行调试。
通过连接计算机与PLC 控制器，我们可以使用相应的软件对PLC 程序进行下载和调试。
在调试过程中，需要注意逐步调试，观察设备的状态和反馈信息，保证程序的正确性。
4. 运行实验当PLC 程序调试完成后，我们可以开始运行实验。
通过触摸屏或者按钮，控制PLC 程序的运行，并观察实验现象。
例如，在本实验中，我们可以通过控制PLC 程序，控制电机的启停或者灯的亮灭。
5. 数据记录与分析在实验过程中，我们可以记录实验数据，并对其进行分析。
例如，我们可以记录各个传感器的输出值，以及其他设备的状态信息。
通过对实验数据的分析，我们可以得出一些有价值的结论，并改进测试系统。
实验结果与分析在本次实验中，我们成功搭建了一个基于现场总线PLC 控制的实时监测系统，通过PLC 程序的设置，实现了对传感器和设备的控制和监测。
现场总线虚拟实验软件测试设计摘要：虚拟实验相对传统实验具有更多的优点：使用不受时间、地点的限制；节约资源，不再需要提供专用的场地和计算机；受益面广，只要操作对象有上网的条件，都可以从中受益。
鉴于此，虚拟实验室将可能取代当前传统的中学实验室，大学实验室，成为今后实验的发展趋势。
本文以具体的实验现场总线实验为例从需求分析、软件测试方法选择、软件测试内容设计、软件测试用例设计四个方面对基于Flex现场总线虚拟实验软件测试设计做了详细的阐述。
关键词：现场总线，虚拟实验，软件测试1 现场总线虚拟实验需求分析INTERBUS总线上的主要设备有总线终端BT（BUS Terminal)上的BK模块、I/O模块和安装在PC或PLC等上位主设备中的总线控制板。
总线控制板是INTERBUS总线上的主设备，用于实现协议的控制、错误的诊断、组态的存储等功能。
I/O模块实现在总线控制板和传感器/执行器之间接收和传输数据，可处理的数据类型包括机械制造和流程工业的所有标准信号。
此实验需要完成以下任务：某车间传送带分为三段，由三台电动机分别驱动。
一个工作循环是：启动第1段传送带、物品被1号传感器检测，启动第2段传送带、物品被2号传感器检测，启动第3段传感器，同时延时2 s后停止电机2，在物品被3号传感器检测到2 s后，将电机3停止，随后进入下一个循环，等待1号传感器检测物品。
本文即以现场总线虚拟实验项目为背景，以该项目中的具体测试工作为依据展开论述。
1.1现场总线虚拟实验功能测试需求现场总线虚拟实验的功能测试需求主要是客户端的测试，包括：链接测试、元器件拖放测试、按键测试、连线测试、梯形图编程测试、IO配置测试。
1.2现场总线虚拟实验性能测试需求(1)连接速度测试：保证用户在一个可接受的时间范围内连接上。
(2)负载测试：保证系统在某一负载级别上的性能系统在需求范围内能正常工作。
(3)压力测试：保证实际破坏一个应用系统时，系统不会崩溃。
基于现场总线监测系统的PLC控制制造系统宋晓峰、谭施利、丁俊剑精密机械工程系，上海大学，上海，200072电子邮箱:mail2song@. 精密机械工程系，上海大学，上海工作单位：精密机械工程系，上海大学，上海摘要：本文中，我们提出了一个基于CC-Link的可编程逻辑监测系统控制器（PLC）控制的制造系统，这个过程当中，现场总线检测和控制电镀薄膜。
PLC主要用来采集数据和实现PID控制自动调节、顺序控制策略。
此外，带有一个人机界面（HMI）的三菱GT的设计软件可用来监视动态过程。
关键词：PLC CC-link 人机界面（HMI）PID控制检测系统卷绕系统1 简介在电镀金属做成的晚宴的真空系统，就像是锌和铝薄膜那样是非常普遍的电容行业。
他的主要目标是尽可能在保持薄膜张力的同时增加薄膜传输速度。
薄膜的张力和速度应以一个参考价值被保存起来，主要问题就是薄膜速度和张力之间的耦合。
而它们之间的速度有很多的扰乱源（辊非圆，膜滑动。
，如果传递速度波动，将会导致模的处理不均匀；另一方面，不适当的张力可能导致皱纹或者薄膜破裂，而一旦薄膜破裂，操作工人就需要再次打开绕组室，从而，真空绕组室的气压就回到了标准大气压下。
然后，又需要大约20~30分钟来使绕组室达到所需气压（大约1.3 * 10^1--2.67*10-2Pa）。
因此，产量将明显下降；因而，一个用来避免薄膜破裂的检测张力波动的监测系统是非常必要的。
CC - Link是一个能够提供高速的过程控制和信息数据处理的局部网络系统，为客户提供高效、综合性产业和过程自动化。
使用CC – Link的用户可以减少控制变量数、复杂生产线路所需的电源线路。
因此用户可以从支持CC-LINK 的其余的354个领域的设备中选择出合适的设备，那么多供应商环境的扩展将会变得很容易。
至于高速通信，它使得通信传感器的输入能够满足需要大量数据通信的智能设备和高速响应的要求。
作为一个CC-link的功能，RAS功能是：待机主功能，分离从站功能，这些功能使得在通信故障和系统调试时自动恢复过来。
实验一 EIP基本模块的认识及使用一、实验简介该实验是后面实验的基础，进行实验前，需要对系统进行配置，本实验则是学习如何配置系统参数。
二、实验目的1．了解EIP教学实验平台的硬件及软件环境。
2．认识节点模块。
3．学习系统和设备间的通讯参数配置方法。
三、实验器材EIP实验箱、网络通讯双绞线电缆、PC机等。
四、实验内容及步骤1．熟悉EIP实验箱试验箱面板见下页。
元件名称1.AI1电位器：10KΩ，连接 LonPoint AI-10 模拟输入 AI1 端口，通过在电位器上增加 DC 5V 电源的方式，使 AI1 的量程为0-5V。
2.AI2 LED：显示 AI2 的电压值，量程为 0-5V。
3.AI2 拨动开关：经由拨动开关拨向左边时，连接了外部设备，测量温湿度传感器（0-100度对应0-1VDC），当拨动开关被拨向到右边的时候，连接 AO2 仿真电路，测量 0-0.3V，数值在 AI2的 LED 上被显示。
4.保留未用。
5.AI2 端子：连接外部温湿度传感器。
6.AO2 控制仿真电路：LonPoint AI-10 AI2 输入端可由拨动开关进行选择。
拨动开关拨向左边时，连接外接外部温湿度传感器，当拨动开关被拨向到右边的时候，连接 AO2 仿真电路，测量值 0-0.3V，在 LED 上被显示。
这是一个电阻-电容器(RC)模拟电路，在这电路中一个2200μF电容和一个150Ω电阻的并联。
AO2 输出 0-2mA 的电流，经过RC电路后变为0-10V的电压(因AI1 电位器输入电压为 0-5V，经过 PID 调节后，AI2 只显示到 5V )，输入到 AI2 中。
7.AO1 (LED)：LonPoint AO-10 的 AO1 输出是 0-10VDC，连接到一个 LED 数字电压表。
默认 AO1是绑定到AO2上，为了区分两个LED数值，默认在AO-10节点中，AO1的输出值为0-10V。
8.AO2 端口：AO2端口输出0-2mA的电流，做为RC电路的控制量CV.9.AC 220V 电源插座：插座内带开关，连接到AC220V电源。
基于现场总线的程序测试模拟设备
作者：丁孟喜
来源：《时代汽车》2020年第15期
摘要：随着市场需求水平的提高及输送机设备的发展，实践中需要自动化程度更高输送机设备以提高效率，这促使相应的控制程序也更为复杂。
本文的内容主要是在此背景之下，基于现场总线程序的测试模拟系统设备的研究，本人以自身实践的角度对此设备进行了创新，以此来测试输送机设备控制程序的可行性，希望通过本文的研究能够让此测试模拟系统设备的信息对输送机控制技术领域的發展有所助益。
同时，也体现了对输送机设备应用的生产领域提供的现实意义。
关键词：程序测试模拟设备自动化输送机设备
1 技术背景
输送机设备本身价格昂贵，且输送机线体较长，致使在设备运行时容易出现失误，因此其调试工作不容有失。
以往的调试工作，在施工安装后才能进行。
如此，输送机设备的调试周期及程序都难以得到保障。
虽然配备了专业人员对设备运行进行观察，以便及时调整程序错误，减少了程序失误的可能性，但是这样的操作需要投入大量的人力，且花费时间较多也不能完全避免失误，工程成本很高。
为此，创新输送机设备调试方法是必然之举，也是提高工程质量和效率，减少成本的有效方法。
现场总线是联系现场设备、仪表与自动控制装置、系统三者的数据总线，具有双相通信、串行和多点等特征，并由此构成了双向的数字通讯网络，将现场装置与控制系统有效连接。
当前，针对应用需求开发出了多种为多设备间提供通信的现场总线，如Interbus、DeviceNet、Arcnet等。
总之，现场总线是一个开放性的协议。
控制程序随着输送机设备的发展而发展。
目前，输送设备的自动化程度越来越高，相应的控制程序也更为复杂，使得设备调试工作任务越来越多。
一定程度上，控制程序的优化有助于输送机设备效能的有效发挥。
因此，相应的程序测试模拟系统设备开发十分必要。
从控制程序的编制上看，变送器和传感器等故障信息为人身安全、设备安全提供了很好的保障。
但是在实践中，遭遇的故障信息是很难预料的，使得控制程序之外的故障信息控制有一定的困难，需要更精确的检测。
输送机设备的运行是按照设计要求完成的，因此控制程序的作用就是保障其依照此步骤运行。
输送机设备庞大，部件精密，调试人员在进行工作时做出准确而直接的判断比较困难。
这要求新的控制程序融合直观和简洁的调试特点，有所完善。
2 技术革新
本文的研究则是针对上文所述输送机设备控制程序的问题进行。
在下面的阐述中主要介绍了检测程序的优化方案，并说明了程序从工业现场向工作平台转移的检测和完善过程。
本文中的工作平台将现场设备的模拟运行、故障测试和检测控制程序等组成一个系统，并利用总线Profitbus、NET/H、Interbus相连接，以此将控制PLC、触摸屏之间的数据实现交换。
2.1 工作平台的构成
3台触摸屏、2套控制PLC构成了本工作平台。
其中，PLC分别执行了以下任务：
（1）对工业现场的接触器、传感器和阀门等相关信息进行采集，以此为依据输出信号，实现对电机与汽缸动作的控制。
是一个控制程序。
（2）模拟输送机设备运行所需的模拟程序，其输入信号由控制程序的输出信号构成。
3台触摸屏的任务：
（1）收集与输入机设备运行相关的信息，对故障点、诊断信息、传感器状态等进行记录。
（2）对电机和汽缸等的运行状态进行模拟，以此实现输送机线体上产品载体的运行位置监督。
（3）对工业现场的控制柜和操作盒涉及的操作按钮进行模拟。
本套测试平台的设计思路是将输入信号设置为PLC的输出信号，输出信号设置为实践中PLC的输入信号。
因此，本工作台采用的触摸屏可以实现现场输送机控制信号的强制输出。
2.2 技术优势
以往的程序调试工作，需要将设备安装完成后才能进行。
公司必须要提前采购设备安装所需的元器件（汽缸、电机、传感器等）、现场接线盒和操作盒、电缆等，以此来保障工业现场各个模块与PLC系统的连接，实现测试。
这样一个过程所需要投入的人力物力和财力成本很高，影响了公司的效益。
而本文所涉及的工作平台利用了3台触摸屏和2套控制PLC就满足了测试工作所需的条件，优化了测试的事前准备工作，使得工作更为便捷。
此外，对测试控制程序不同信号之间的接收和搜集也获取了数量更大、质量更高的设备信息。
公司在调试工作之前，无需在工业现场
安装测试所需的接线盒和操作盒、电缆等，大大地降低了测试所需的成本，其应用范围和灵活性也更高。
在工业现场，输送机设备的测试工作有时需要2条相关的设备同时运行，使得调试工作更为复杂。
而本工作平台所涉及的技术只需要增加1套控制PLC就可以实现2条输送机设备同时测试，扩展性能好。
一套用以在工业现场获取变送器和传感器等的状态信号，并通过信号输出对电机和汽缸动作实现控制;另一套则记录诊断信息、故障点等触摸屏信息，现实输送机设备的运行信息等。
在本技术的支持之下，两套控制PLC可以通过NET/H总线完成工业现场的通信连接。
2.3 本实用新型技术的各组成设备的主要工作原理
本技术需要3套触摸屏和2套控制PLC以及三条现场总线（NET/H、Profitbus、Interbus）支持，可以帮助完成实体设备的模拟运行。
由此，构成了检测和完善的控制程序，能够模拟出多种故障。
（1）Profitbus主要负责地1台触摸屏、第1套控制PLC间的通信连接。
在触摸屏上，现场所涉及的电机、变送器、传感器等元器件的状态得以显示，可以清晰直观的观察到各个软件元件状态、计数的情况。
控制程序的执行与控制PLC系统相关。
后者在第2套控制PLC相关基础之上，借助
NET/H现场总线完成信号传输，实现与第1台触摸屏的通信连接。
（2）两套控制PLC的通信连接共同构成了控制创新执行和异常故障报出的条件。
换而言之，工业现场输送机设备的运行可以通过工作平台的指令进行，而工作平台可以采集相应的数据信息。
（3）第2套控制PLC和第3台触摸屏可以实现对现场控制柜和操作盒操作按钮的控制，并完成信号输入和输出，亦或是屏蔽信号等模拟步骤。
同时，两者与第1套控制PLC通過现场总线实现数据交换，提高了输送机设备的工作效率，实现了现场操作相同的目标。
此外，第2套控制PLC和第3台触摸屏也与第2台触摸屏通过现场总线有所连接。
其作用在于利用第2台触摸屏实现输送机线体产品载体、输送机设备运行状态的监视，使得观察工作更为便捷，效果呈现更为直观。
（4）由于第2台触摸屏可以对电机和汽缸运行状态及产品载体的运行位置同时进行展示，因此相较于传统的调试模式更为直观，而其执行情况也决定了监视的效果。
第2台触摸屏的作用得益于其与第1套控制PLC和第3台触摸屏间有通信连接，明了控制程序执行情况和
操作按钮的操作情况，能够全面的了解现场运行状态，并进行相应的运行状态模拟。
这一技术也使得信息更为集中，监视无死角。
（5）现场控制柜和操作盒的操作按钮由第3台触摸屏显示。
该触摸屏可以发出强制信号，用以形成控制出现输出信号的条件，测试程序运行过程中由于编制问题所导致的异常故障。
该触摸屏的输出信号为第1套控制PLC的输入信号。
在第3台触摸屏上，可以同时实现对现场控制柜和操作盒的操作控制。
线体启动、故障复位、手动操作等都更加方便。
该触摸屏连接了控制PLC，借助第2套控制PLC实现与第1套的数据交换，并将搜集到的元器件状态在2台触摸屏中进行显示。
本模拟系统囿于数据线插孔限制（CPU上只有1个Profitbus），故配置了H网模块，各个设备间的通信也借助两条现场总线完成（NET/H和Interbus）。
3 效果评价
经过一系列的测试，本程序测试模拟方案相较于原有的测试方案更为经济、安全、可靠，更为先进，符合输送机设备发展的要求。
特别是测试模拟技术中对现场总线的灵活应用，克服了设备一对多数据通信的难题。
同时本程序测试模拟方案也使得程序测试工作直观便捷，方便了工作人员操作，有效避免了程序执行失误情况的发生。
在本文对程序测试模拟系统方案的阐述中可以得知，程序测试相较于原来更为先进智能，有效降低了人为调试的错误，对减少程序执行失误有现实意义。
其中，测试控制程序能够通过与异常故障对应的反应完善程序。
以此可知，本技术对生产领域有效能的提高有重要意义。
参考文献：
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