螺纹加工

圆弧螺纹的加工方法
圆弧螺纹的加工方法主要分为以下几种：
1. 刀具切削法：使用螺纹刀具进行切削，一般适用于大直径、粗螺距的螺纹。

根据螺纹的直径和螺距，选择相应的螺纹刀具，然后利用车床等机床进行切削加工。

2. 锥度刀具切削法：适用于小直径、细螺距的螺纹加工。

与传统刀具不同，锥度刀具的刀齿有一定的锥度，并且刀齿形状与螺纹相匹配。

通过调整切削参数和切削方式，可以获得所需的螺纹形状和精度。

3. 精加工法：利用电火花加工、抛光等方法进行螺纹的精加工。

首先通过传统切削法或其他方法加工出初始螺纹，然后利用电火花加工等方法，移除螺纹的残余材料，使螺纹更加光滑和精确。

4. 滚压法：通过滚柱或滚环等滚压工具，将工件上的初始螺纹与滚压工具上的螺纹相互滚压，从而形成螺纹。

滚压法可以提高螺纹的精度和表面质量，并且适用于各种材料的螺纹加工。

以上是一些常见的圆弧螺纹加工方法，具体选择何种方法还需根据工件的要求、材料特性和加工设备等进行综合考虑。

螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。

车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。

在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。

二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。

用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。

三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。

盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。

梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。

螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。

这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。

单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。

这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。

多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。

纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。

切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。

切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

加工内螺纹的方法内螺纹是一种螺纹，它通常用于连接螺纹部件。

与常规螺纹不同，内螺纹是在零件内部的孔中形成的。

加工内螺纹的方法有许多，其选择通常取决于零件材料、内径尺寸、螺纹剖面和所需质量等因素。

在本文中，将介绍几种常见的加工内螺纹的方法。

1. 手工切割法手工切割法是一种比较简单的加工内螺纹的方法。

这种方法通常使用手动丝锥进行，丝锥是一种小型的螺纹切削工具，可以加工各种尺寸和类型的内螺纹。

手动丝锥的优点是可以简单快捷地加工内螺纹，同时还可以使用旋转操作，控制切削深度和速度。

但也存在一些缺点，例如：加工的过程中需要输入较大的劳动力，同时由于人类操作的不稳定性可能会导致螺纹不光滑或尺寸不准确。

2. 自动车床法自动车床法是一种高效、精确的加工内螺纹的方法。

在这种方法中，使用自动车床进行操作，车刀被用来切割金属材料，在一个确定的速度和角度下，按照所需的规格和尺寸加工螺纹。

使用自动车床的优点是，它可以自动控制切割深度和速度，从而提高生产效率。

同时，由于车床的精度比人类操作的精度更高，因此加工的螺纹也更加准确和光滑。

当然，自动车床法的成本也可能会很高，因为它需要较大的设备和工具来进行操作。

3. 热轧法热轧法是一种将内螺纹加工到材料中的方法。

这种方法通常使用热轧技术，即热加工、切削和旋转材料，以形成内螺纹。

热轧法的优点是可以在较短的时间内加工大批量内螺纹，而不需要太多的劳动力或设备。

同时，由于加工过程中没有直接的切削操作，因此所得到的螺纹的表面也更加光滑。

尽管热轧法的成本相对较低，但它只适用于可铸造的材料类型和较大的件。

因此，它可能不是适用于所有的加工内螺纹的方案。

4. 点焊法点焊法是一种在材料上加工内螺纹的创新方法。

在点焊法中，首先使用点焊机来制作一组放有点的小盘，然后将其放置在待加工内螺纹的位置上。

点焊机在点的位置处产生高温，使点在材料表面形成凹陷，并使其变得更加脆弱，因此可以使用轻轻的敲击，将凹陷转换为内螺纹。

数控加工中加工螺纹的注意事项
以下是 8 条关于数控加工中加工螺纹的注意事项：
1. 你得选对刀具啊，就好比战士上战场得拿趁手的兵器，刀具不选好，咋能加工出漂亮螺纹呢？比如加工钢材料螺纹就得用硬度高的刀具。

2. 编程可不能马虎呀，这可关系到整个加工过程呢！一旦编错了，那不就像火车跑错轨道一样糟糕吗？你看看，要是把螺纹的螺距写错了，那加工出来的能对吗？
3. 机床的转速得调好哦，可别小看这一点，它就像汽车的速度，太快或太慢都不行呀！太快了刀具容易磨损甚至崩断，太慢了效率又低，像加工那种小螺纹，转速就得适当提高呢。

4. 冷却也很重要哇，这就好比人干活热了要喝水凉快一下。

没有好的冷却，螺纹加工时温度过高，质量能好吗？想象一下，要是一直干热着，螺纹不就变形啦！
5. 装夹一定要牢固呀，要不工件在加工中晃动，那不就像房子根基不稳一样危险吗？你想啊，要是加工到一半工件动了，这螺纹不就毁了呀。

6. 加工过程中要时刻关注呀，就像妈妈照顾孩子一样细心。

要是发现有异常就得赶紧停机检查，不然出现大问题可就麻烦了，比如说刀具突然崩了不注意到，那可损失惨重啊。

7. 测量得认真啊，这可是检验成果的时候。

你不量准确怎么知道加工得好不好呢？就好像你买衣服不试穿怎么知道合不合身呀。

8. 注意螺纹的收尾啊，这个细节可不能忽略。

如果收尾处理不好，就像一幅画最后没画好一样遗憾呢，比如收尾太突然，螺纹看着就不美观啦。

我的观点结论就是：数控加工中加工螺纹一定要处处小心、事事留意，每个环节都做到位，这样才能加工出高质量的螺纹。

螺纹加工最简单方法
螺纹加工是机械加工中比较常用的加工方式，但是螺纹加工难度较大，需要掌握一定的技巧和方法才能达到理想的效果。

下面介绍螺纹加工的最简单方法。

一、选择合适的切削刀具
螺纹加工需要使用螺纹刀或丝锥，选择合适的切削刀具对于螺纹加工的成功至关重要。

在选择切削刀具时，需要根据加工材料的硬度、螺纹的规格、加工深度等因素来选择。

二、确定加工参数
在进行螺纹加工前，需要确定加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等。

这些参数需要根据加工材料的硬度、切削刀具的规格、螺纹的规格等因素来确定，以保证加工过程中的稳定性和效率。

三、正确的切削方法
螺纹加工的切削方法主要有两种：一种是螺纹刀直接加工，另一种是通过丝锥进行加工。

在采用螺纹刀直接加工时，需要保证刀具的切削力和切削方向的控制，以避免出现切削过深或偏移等问题。

在采用丝锥进行加工时，需要注意丝锥的选择和使用方法，以避免出现断裂或者偏移等问题。

四、合理的冷却液使用
螺纹加工过程中需要使用冷却液，以降低加工温度、减少切削力、保护切削刀具等作用。

但是，冷却液的使用过量会影响加工质量，过少则会加速刀具磨损。

因此，需要根据加工材料的特点和加工参数来
合理地控制冷却液的使用量。

以上就是螺纹加工的最简单方法，只要掌握了这些技巧和方法，就能够顺利完成螺纹加工任务。

加工中心螺纹编程实例螺纹加工是机械制造中非常常见的加工工艺之一。

在加工中心上编程加工螺纹需要熟练掌握相关编程语言和指令。

下面以一个实例来说明如何在加工中心上编程加工螺纹。

假设需要在一个圆柱体工件上加工20×2.5的螺纹,工件材料为碳钢,工件尺寸为Φ25×50。

编程步骤如下:1. 设置加工参数90 绝对编程94 进给速度为每分钟进给量64 自动进给速度调整2. 进行粗加工1 6 (选择粗加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)1000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)1 -45 200 (以进给速度200/进行粗加工至=-45处)0 50 (快移至安全位置)3. 进行精加工2 6 (选择精加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)2000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)92 25 0 0 (设置加工起点为坐标原点)1 -48 100 (以进给速度100/进行精加工至=-48处)4. 开螺纹循环92 0 0 0 (设置当前位置为坐标原点)76 022530 2 2.5 (开启螺纹循环,20×2.5)76 48 -50 1 3000 500 2 (进行螺纹加工,方向行程48,方向行程50,进给速度2/)76 48 -50 1 3000 500 2 (再次进行螺纹加工,以保证加工质量)80 (取消循环)5. 退刀0 50 (快移至安全位置)5 (关闭主轴)30 (程序结束)以上就是一个在加工中心上编程加工20×2.5螺纹的实例。

在实际加工中,需要根据具体情况调整参数,并做好机床对刀、选择合适的刀具和切削液等准备工作。

螺纹加工指令G32、G92、G76数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹,见图所示;加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环;1单行程螺纹切削G32指令格式：G32 XU____ ZW____ F____指令中的XU、ZW为螺纹终点坐标,F为螺纹导程;使用G32指令前需确定的参数如图a所示,各参数意义如下：L：螺纹导程,当加工锥螺纹时,取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角,如果α为零,则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量;一般δ1=2~5mm、δ2=1/4~1/2δ1;图a图b螺纹加工实例：如图b所示,螺距L=,螺纹高度=2mm,主轴转速N=514r/min,δ1=2mm、δ2=lmm,分两次车削,每次车削深度为lmm;加工程序为：N0 G50 设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 ；快速走到螺纹车削始点,N6 G32 ；螺纹车削N8 G00 ；沿X轴方向快速退回N10 ；沿Z轴方向快速退回N12 ；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 ；第二次螺纹车削N16 G00 ；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束2螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环,该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹,其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同,只是F后续进给量改为螺距值;其指令格式为：G92 XU____ZW____R____F____；如图为螺纹切削循环图;刀具从循环起点A开始,按A→B→C→D→A路径进行自动循环;图中虚线表示刀具快速移动,实线表示按F指定的工作速度移动;X、Z为螺纹终点的C点的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值,R值正负判断方法与G90相同,圆柱螺纹R=0时,可以省略；F为螺距值;螺纹切削退刀角度为45°;螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹;程序为：N0 G50 ；设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03；指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 ；快速走到螺纹车削始点,N6 G92 ；螺纹车削N8 X39N10 G30 U20 W20 M09；回参考点N12 M30；程序结束3螺纹切削多次循环指令G76G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁,在程序中只需指定一次有关参数,则螺纹加工过程自动进行;指令执行过程见下图所示,指令格式如下：G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义,其格式为：G76 Pmra Q____ R____；G76 XU ZW Ri Pk QΔd FL；式中有关几何参数的意义如图所示,各参数的定义如下：m：精车重复次数,从1-99,该参数为模态量;r：螺纹尾端倒角值,该值的大小可设置在~之间,系数应为的整数倍,用00~99之间的两位整数来表示,其中L为螺距;该参数为模态量;a：刀具角度,可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择,用两位整数来表示;该参数为模态量;m、r和a用地址P同时指定,例如：m=2,r=,a=60°,表示为P021260;Q：最小车削深度,用半径编程指定;车削过程中每次的车削深度为Δd-Δd ,当计算深度小于这个极限值时,车削深度锁定在这个值;该参数为模态量;R：精车余量,用半径编程指定;该参数为模态量,XU、ZW：螺纹终点坐标i：螺纹锥度值,用半径编程指定;如果R=0则为直螺纹;k：螺纹高度,用半径编程指定;Δd：第一次车削深度,用半径编程指定;L：螺距;在上述两个指令中,Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示;G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为,螺距为6mm,螺纹尾端倒角为,刀尖角为60°,第一次车削深度,最小车削深度;程序为：……N16 G76 P011160 Q100 R200；N18 G76 P3680 Q1800 ；……。