质量处罚制度

质 量 处 罚 制 度

1. 目的

通过制定本规定，明确产品（工作）质量事故的认定，建立处罚标准，惩戒责任者，达到保证产品质量的目的。

2. 适用范围

本制度适用于YF工程部门工作（生产）场所的所有人员

3. 处罚细则

3.1操作员工的处罚

3.1.1未送首检产品确认，造成批量不合格者，给予处罚50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

3.1.2 未落实自检，造成批量不合格者(不良率超5%时)，给予处罚50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

3.1.3 未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序相关性的）,给予处罚50元/次，本承担相应的返工或赔偿责任。

3.1.4 未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者（如装插座错或焊接不良等影响性能的不合格）给予处罚50-100元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

3.2关键工序（FQC）的处罚

3.2.1 电路检测工序（仪表线）：未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉（退货）产品短路，断路，错线等质量问题者；给予处罚30元/条，并无偿返检不合格批。

3.2.2 成品外观检验/LED电路检测工序；未按作业标准作/检测，造成后工序或客户投诉（退货）产品外观或电路不合格超2%者（不含严重缺陷）；视其造成损失程度，给予处罚10-50元/次，

并无偿返检不合格批。

3.3专职品管员的处罚

3.3.IQC/IPQC/OQC:未按有关标准程序及标准作业，造成首检错误，批量不合格，后工序或客户反馈不合格，不良比例超过5%者，视其造成损失程度，给予处罚10-50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

3.4各职能人员的处罚（仓库/采购/技术/模具工/文员等）

3.4.1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者（包括开错单，发/领错料，使用或管理不善…违反有关程序/制度文件作业）；视其造成损失程度，给予处罚10-50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

3.5 干部层的处罚

3.5.1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚10-50元。

3.5.2发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其情节扣款50-500元。

3.5.3 干部层其它形式的处罚按条款4.4.1之规定办理。

3.6不合格品返工或赔偿责任说明

3.6.1 返工责任：因故造成不合格品产生，不合格品可通过挑选/返修等方式加工为合格品时，由此而产生之人力（或费用）损失，由责任人按相应比例无偿承担。

3.6.2 赔偿责任：因故而造成不合格品产生， 且致使不合格品无法使用，须做报废处理或改料以作它用时，由此而产生原材料，工时的损失，由责任人按相应比例承担。

3.7不合格品返工或赔偿的责任分配比例

3.7.1 本工序/岗位产生的批量性不合格

3.7.1.1操作员未送首检产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工或赔偿责任：1小时之后产生不合格，责任分配比例则为：操作员30%，班长20%，品管员50%。

3.7.1.2 品管首检确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员20%，品管80%。

3.7.1.3 首检确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任分配比例方法按3.7.1.1条款执行。 3.7.1.4各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任，其部门自行协调处理。

3.7.2流入次工序/工程发现的不合格

3.7.2.1操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时（指流出两个或两个以上工序的不合格），其责任分配比例为：直接操作员30%，品管员30%，间接操作员20%，班长20%。

3.7.2.2操作员未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者（如装插座错线或执线双包胎等影响性能的不合格），其责任分配比例为：直接操作员70%，间接操作员30%。

3.7.2.3品管人员因批量误判，造成不合格品流入次工程时（指流出本单位的不合格），若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管部80%，生产单位20%，具体细分方式由各单位自行协调。

4、处罚程序

4.1属日常作业中突改而产生的质量处罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写《质量处罚处理单》，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至管理部MT处批准，最后转财务部实施奖罚。

4.2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写《质量奖罚处理单》，逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。

4.3有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。

5、执行处罚的原则

5.1具备充分的理由和清晰的证据。

5.2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。

5.3实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素（未落实有关标准/无责任感/粗心大意等）造成的不合格的，则执行质量处罚。

5.4员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，申诉程序则按《员工纪律处分规定》有关条款执行。

本制度未尽事宜，由管理部MT临时决定奖罚方法。

本制度自批准之日起生效，修正时亦同。本规定于2011年11月1日起实施。

质量处罚处理单

部门 职务 姓名

处罚原由：

当事人确认：

处罚依据： 根据厂部《产品质量奖罚制度》条款 项有关规定

奖罚内容：

□奖励 ￥＿＿元 □罚款￥：＿＿元

申请人 品保部 审核 批准

产品（工作）质量事故处罚规定

通过制定本规定，明确产品（工作）质量事故的认定，建立处罚标准，惩戒责任者，达到保证产品质量的目的。

一、产品（工作）质量事故的释义：未遵循公司管理流程导致客户投诉、退货、产品返工、工作失职等事件。

二、产品（工作）质量事故的范围（以下作为参考）

责任部门∕岗位 主要事故现象描述

产品开发  因产品设计原因导致质量不稳定（例如：焊接不良），造成客户投诉或退货。

 未按《产品设计和开发流程》操作，新开发或优化的产品没有经过评审和确认，直接把配方传递给配方管理员投入生产。

计划物流  内勤开错产品型号，客户要求退货。

 因货运送错货物或货运质量原因造成包装破损，而运输单位又不愿承担损失。

客户服务  不是因质量问题造成的退货。

 业务员订错货。

 办事处的产品库存时间超过9个月（从产品包装上的生产日期计算起）而导致退货。

采购  未按采购流程操作或在未经评审的供应商处采购原材料。

 采购的原材料不能及时到货，延误生产和交货。

 因采购的包装出现质量问题而导致产品退货。

库管  成品库管员未建立发货台帐，没有记录所发出产品的生产日期或批号，造成产品无法实施追溯。

 未执行“分批存放、先进先出”原则，造成库存超期。

 发错货物。

 库存账实不符。

品管  未按作业标准进行检验分析，导致批量出现质量事故。

在报检期内（正常为两个小时内）未出具检验结果。

 未按要求保存原始记录和留样造成无法实施追溯。

 收到顾客投诉在72小时内没有回复业务员或客户。

生产  未按规范操作：包括工艺规范、操作规程、安全操作规定造备注：1.流程：各部门/单位责任人申请→工程部会签确认→总经理批准→财务执行处罚

2.当事人须签字确认，有异议可以按正规程序申诉；若情况属实，仍拒签，可由其上一级主管代签。 成损失。

 因设备保养原因产生故障造成停产。

 未严格执行自检和互检出现漏检、错检，造成不合格品。

 配料或领料错误。

 出现质量问题无法从生产过程的原始记录中进行追溯。

财务部  开错发票。

 付款错误。

 账实相符。

其他 本规定未能列举的其他情况，由YF.MT会同相关部门人员参照本规定处理。

三、质量责任事故及损失认定

1、事故认定：出现产品（工作）质量事故，由YF.MT召集相关人员进行事故的认定。

2、事故认定程序

 实行责任事故的报告和逐级报告制度，当事人发生质量事故后，主动向上级汇报。

 YF.MT组织相关人员分析事故原因及责任认定。

 质量事故产生的损失由财务部核定，YF.MT根据责任认定和损失金额做出处罚决定。

 损失超过5000元以上的处罚决定，报MT批准（MT不在公司，通过MKT负责人员电话报批）。

3、本规定中的损失主要包括出现质量事故产生的往返运费、返工包装、电费、人工成本和增加的部分原料成本、停产等损失。

四、对质量事故的处罚标准

1、违反流程造成的损失，按损失金额的20%对相关人员进行处罚；未违反流程造成的损失，按损失金额的10%对相关人员进行处罚。

2、违反流程未造成损失的，第一次罚款100元；第二次罚款加倍，以此类推。屡次违反者建议公司调离岗位或辞退。

3、造成质量事故隐瞒不报的，经发现后加重处罚。

五、本规定于2011年11月1日起实施。

六、表单

事故处罚单

责任部门（人） 日期

事故原因：

处理建议：

制定 审核