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核电汽轮机的安装工艺与关键问题分析摘要：汽轮机安装环节较为复杂，在安装过程中应用的技术措施与质量控制方法对核电汽轮机后期运行情况会产生较大影响，对核电厂运行安全性与运行效益具有重要意义。
所以相关技术人员在核电汽轮机安装过程中需要按照严格操作标准进行，对汽轮机进行全面检查，提高安装质量。
分析汽轮机安装中重要问题，对重点故障进行预防。
本文主要对汽轮机安装工艺及关键问题进行分析，提出改进措施，为核电厂汽轮机持续安全稳定运行提供保障。
关键词：核电汽轮机；安装工艺；关键问题前言：汽轮机是由多个零件组成，结构较为复杂，制造难度较高，对安装工艺技术与精度提出了较高要求。
汽轮机安装质量对机组稳定运行具有较大影响，安装质量偏差对电厂生产效益也具有一定限制性。
受制于安装环节的复杂性，在各项操作中难免出现各类问题，所以本文主要对安装关键问题进行了分析，提出安装质量的控制措施，降低故障发生概率。
一、核电汽轮机结构特点与安装工艺核电厂汽轮机是单轴转动、带中间汽水分离再热器的反动凝汽式结构。
核电汽轮机中重要组成结构是高压低压两缸，通过双层缸结构，对称性分布进行时，正反向为7级。
在结构设计中和常见的火电汽轮机大体相同，选用积木块方式进行设计。
但是核电汽轮机实际体积较大，选用多层缸结构，径向间隙较小，应用效率较高，变负荷适应性与热负荷性较高。
叶片特点是强度较高，安全稳定性能好，拆卸安装便捷度较高。
核电汽轮机需要多个零件才能组成，实际制造生产难度较大。
其中低压外缸外形尺寸是8120×7824×6810mm，体积较大。
由于内部组成结构较为复杂，所以消除多个部位零件组成公差难度系数较高，对核电汽轮机安装提出了更多更高的要求[1]。
二、核电汽轮机安装关键问题与解决措施探析核电汽轮机在实际安装过程中各项操作工序复杂程度较高，不同工序质量控制都能为后续安装操作奠定基础。
相关技术人员要结合具体安装问题拟定解决措施，这样才能够对问题进行聚焦控制[2]。
核电汽轮机结构设计及运行特点分析发布时间：2022-05-04T10:00:40.659Z 来源：《当代电力文化》2022年1期作者：丁浩[导读] 将核电厂技术特点作为研究的起点，分析压水堆核电站及相应的热力循环系统，丁浩福建福清核电有限公司福建福清 350318摘要：将核电厂技术特点作为研究的起点，分析压水堆核电站及相应的热力循环系统，通过对核电汽轮机技术特点进行探讨，分析在设计和结构上的应用特点，为理论及实践应用提供有力的支持。
核电厂的工作就是将核燃料轴在反应堆的裂变链式反应中产生的热量转变为电能，是我国目前重要的发电厂。
核燃料发生裂变反应主要通过热能的方式表现出来，通过一次、二次冷却剂的栽带和转变，通过蒸汽驱动汽轮发电机发电。
核电厂根据反应堆的不同可分为轻水堆核电厂、重水堆核电厂、石墨气冷堆发电常等。
轻水堆发电厂还可分为压水堆和沸水堆；石墨气冷堆可分为天然铀气冷堆及高温冷堆。
关键词：核电汽轮机；结构设计；运行特点在压水堆核电厂的运行过程中，向环境排放的放射性物质相比火电厂中粉煤灰排放的放射性物质含量较低，不会产生二氧化硫等有害气体。
相比气冷堆、重水堆、沸水堆等对比，压水堆的特点为功率密度高、结构紧凑、安全、操作简便、技术成熟、造价成分低等，因此成为了目前世界范围中核电厂最常用的类型。
我国的大亚湾、秦山等核电厂都采用的是压水堆类型发电，根据研究，在快中子增殖堆等发展成熟前，压水堆在我国核电厂的应用中有极大的优势。
一、关于压水堆核电厂压水堆核电厂就是通过压水反应堆通过核裂变能转变为热能，然后再形成蒸汽从而发电的核电厂。
压水堆的堆芯放置在压力容器中，水不仅是慢化剂，还是核心内燃料元件的一次冷却剂，能够将堆芯的热量带入蒸汽发生器的一次侧，传递到二次侧的水，在温度降低后再次进入堆芯，从而形成循环。
蒸汽发生器的二次侧中的水吸收热量，形成了具有一定压力的饱和蒸汽或微过热蒸汽，进入到汽轮机中做功。
做功完成后的蒸汽会进入到凝汽器中凝结成水，水泵再传输到蒸汽发生器二次侧，以此完成二回路系统[1]。
・机械与设备・文章编号:100926825(2008)0720348202简述核电汽轮机的安装郭荣伟摘 要:分析总结了核电汽轮机的安装,阐述了大型核电汽轮机在安装过程中的若干典型特点、所采取的特殊解决措施以及值得总结的典型安装施工经验,具有一定的参考价值。
关键词:核电汽轮机,安装,特殊措施,施工经验中图分类号:TU606文献标识码:A1 典型的安装特点核电汽轮机与火电汽轮机在结构上有所差异,本体部分通流部件尺寸比火电汽轮机要大得多,体现在安装中,有以下几个主要特点:1)缸体台板安装采用可调垫铁方式,台板为挠性台板,台板与缸体撑脚面之间接触的检查,不采用75%以上接触面积检查,而采用间隙检查,以0.04mm塞尺不入为合格。
2)低压外缸上、下半分为调端、电端和中部,各部分通过垂直中分面螺栓连接,散件供货,现场拼装。
由于低压内下缸与低压外下缸之间的定位销是在制造厂内组装后加工配制的偏心销,该偏心销已点焊在外下缸上,所以,现场拼装时不能按照制造厂家安装指导书上介绍的,简单地用拉钢丝找中外下缸三部分并进行拼装,而应先将外下缸预拼装找中后,装入低压内下缸,以低压内下缸电、调端内圆洼窝及外缸调、电端的内外油挡洼窝为准来找中外下缸三部分,并最终拼装连接。
3)该机组汽轮机在厂家进行了四缸联合整体组装盘车,考虑部件加工偏差,安装时,根据设计图纸,对照总装记录,对一些加工引起的装配不符合项,以厂家总装记录为准。
如低压缸电、调端隔板套上组装了1级～5级隔板,嵌入式,已点焊,现场不再对此隔板进行调整。
2 安装过程中采取的主要特殊措施2.1 台板安装根据设计,台板就位调整是利用制造厂家提供的位于基础上的可调垫铁来完成的。
由于土建基础施工标高误差为10mm,而可调垫铁行程仅3mm～4mm,用此方法无法实现,故必须采取特殊方法,即在可调垫铁与基础之间增设平垫铁。
平垫铁的加工要求应满足如下条件:1号低压缸及3号低压缸处垫铁的上表面仰度为1∶2000,尺寸偏差不大于0.05mm;2号低压缸无表面仰度,尺寸偏差不大于0.05mm。
核电汽轮机的特点及选型发表时间：2017-08-08T19:28:58.050Z 来源：《电力设备》2017年第10期作者：李阳[导读] 摘要：本文首先分析了核电汽轮机的几个特点，即蒸汽参数低、节流调节、蒸汽湿度大、以及设置有汽水分离再热器。
（山东核电有限公司山东烟台 265116）摘要：本文首先分析了核电汽轮机的几个特点，即蒸汽参数低、节流调节、蒸汽湿度大、以及设置有汽水分离再热器。
文章结合这几个特点来分析核电汽轮机应如何选型，以促进核电设备有效运行，降低投资资金，将核电特长充分发挥出来。
关键词：核电；汽轮机；特点；选型前言随着我国核电事业不断发展，规模不断壮大，汽轮机的使用量也随之增加。
在核电运行系统中，汽轮机属于重要组成部分，常分作两种机型，即全速汽轮机和半速汽轮机。
我国在运核电厂中，秦山三期为半速汽轮机，除此之外的其他核电厂，均采用全速汽轮机。
通常情况下，半速汽轮机主要应用于一些百万千瓦级以上的项目中，而目前我国这类项目较少。
随着核电事业的不断发展，建设规模不断扩增，核电项目百万千瓦级的越来越多，汽轮机的合理选择成为了核电企业首要考虑的问题之一。
文章首先分析了核电机组汽轮机的特点，然后根据这些特点分析汽轮机正确选型的方法。
一、分析核电运行系统中汽轮机的几个特点（一）参数低现如今，多数核电站都属于压水堆核电站，受于反应堆的压力容器强度限制，一回路冷却剂参数较低，导致二回路主蒸汽的参数也相对较低。
现选择国内常用的1000MW级机组作为实际案例来展开分析，机组中一回路冷却剂的平均压力约为15.5MPa、平均温度约310℃，二回路中，蒸汽发生器出口压力约为6.7MPa，温度约 283℃，蒸汽湿度约0.2-0.4%。
这种机组和功率相同的火电汽轮机对比，因蒸汽参数低，做功时焓降较小，所以需要的主蒸汽流量则较大[1]。
（二）节流调节汽轮机调节主要有两种方式，一种是喷嘴调节，一种是节流调节。
两种调节方式的差别在于节流调节没有设计调节级，具有较高的设计工况效率，而变工况的效率则偏低；喷嘴调节的设计与节流调节则恰好相反，设计工况效率较低，变工况效率较高。
运行核电机组TSI系统增设TDM装置的实践应用周巧婵【摘要】本文介绍了秦三厂汽轮机监测系统(TSI系统)的不足,阐述了增加汽轮发电机组在线状态监测与故障诊断分析装置(TDM装置)的系统优化方案,及秦三厂增设TDM装置的实施,最后通过实施效果说明汽轮发电机组采用"TSI系统"+"TDM装置"的"监护"方式,不但能够全面掌握汽轮发电机组的运转状态,而且可以为设备的故障诊断及预防性维修提供有效依据.【期刊名称】《仪器仪表用户》【年(卷),期】2017(024)010【总页数】5页(P81-85)【关键词】状态监测;故障诊断;汽轮发电机组在线状态监测与故障诊断分析装置;特征图谱【作者】周巧婵【作者单位】中核核电运行管理有限公司,浙江海盐 314300【正文语种】中文【中图分类】TM623汽轮发电机是电站的主要、关键设备，为了能够随时、准确地了解机组的运行状态，需要设置可靠、精确的汽轮机监测系统（Turbine,Supervisory,Instrumentation System，以下简称TSI系统）：一方面，可以监测机器工作状态，及时指出设备是否出现非正常的运行状态，并在超出预置的报警值时发出警报和自动保护动作，以达到保护机器的目的；另一方面，可以提供较为完整的数据监测、分析、采集、储存系统，提供机械状况发展趋势数据，积累机器在正常运转时所监测的历史数据，从比较中发现可能的潜在故障，以便于在问题达到报警级别以前调查出它的发展趋势[1]。
传统TSI系统所监测的基本参数有动态运行（振动）参数和静态（位置测量）参数两种。
其中传统TSI系统监测的静态参数满足机组监测需求，但动态参数即振动监测仅能监测当前机组工作状态、振动峰峰值和gap电压，缺乏对机组振动数据的分析，如振动波形、频谱、倍频的幅值和相位等故障特征数据，无法把监测数据根据不同的坐标绘制出振动分析时需要的图谱；而且由于受电站数据显示系统（PI系统）采样频率的限制，无法提供足够详细的机组振动信息。
弹簧减振基础上的汽轮机安装（论文）南天飞龙一.概述早在上世纪七十年代中期，德国西门子公司下属KWU核电制造分部就采用了弹簧减振基础，即将汽轮发电机组安装在一块单独的底板上，为减轻振动，将钢筋混凝土底板通过弹簧支撑在基础上。
它的单机功率为1300MW。
转速n=1500r / min的半速机组，设计结构为一只高压缸和二只低压缸，每台低压缸配置一台凝汽器，凝汽器与低压缸排汽接管焊接在一起，凝汽器位于低压缸底部，坐落在弹簧支座上，弹簧支座承受凝汽器的重量，并补偿垂直方向的热膨胀。
其布置参考下图一。
该T-G机组全长为55M。
图一：1300MW饱和汽轮机组的安装图1——高压缸2——低压缸3——发电机4——励磁机5——截止阀6——汽水分离器/ 中间再热器7.——凝汽器8——新汽阀门9——底板10——弹簧支承11——给水加热器12——蒸汽管道所采用的弹簧减振器系由德国隔尔固（GERB）公司提供，其优点是：汽轮机及平台与基础结构脱离动力耦合，能减低汽轮机发电机组的轴系不振动，保护汽轮机设备免受地震损害，而且在机组大修时，当基础不均匀下沉时，可采用调整弹簧预应力的方法，使轴系较易对中，能方便地调整其靠背轮上下张口值。
目前国内600MW以上的火电与核电机组，如秦山核电站600MW、730MW、大亚湾及岭澳的900MW核电站、上海吴泾、浙江嘉兴等电厂的600MW火电机组，还有石洞口二厂的超临界600MW 火电机组以及外高桥二期的超临界900MW火电机组均未采用弹性基础。
田湾核电站一期的2台1060MW核电汽轮机系俄罗斯列宁格勒金属工厂设计与制造的（见图二），该汽轮发电机组轴系长达72M，却首次在国外采用了弹簧减振基础，列宁格勒金属工厂（简称LMZ）先前已生产同类机组7台（其中6台安装在前苏联乌克兰洛文斯卡亚等核电站，一台安装在现俄罗斯的加里宁斯卡核电站）均未采用弹性基础，又缺乏在弹性基础上安装汽轮机的经验。
此外，俄罗斯圣彼得堡设计院也缺乏设计弹性基础的经验。
核电厂半转速汽轮发电机特点发布时间：2021-06-29T07:02:05.630Z 来源：《建筑学研究前沿》2020年26期作者：赖世健[导读] 近年来，我国的核电取得了长足发展。
截至2019年底，有47座核电机组在运行，额定装机容量为48751兆瓦。
2019年，核电发电量3481.31亿千瓦时，比2018年增长18.09。
与火电相比，它减少了约2.8亿吨二氧化碳排放。
然而，核能发电仅占全国发电量的5。
考虑到我国的经济发展和减排需求，核电作为清洁能源的比例应更大。
赖世健福建福清核电有限公司福建福清 350318摘要：近年来，我国的核电取得了长足发展。
截至2019年底，有47座核电机组在运行，额定装机容量为48751兆瓦。
2019年，核电发电量3481.31亿千瓦时，比2018年增长18.09。
与火电相比，它减少了约2.8亿吨二氧化碳排放。
然而，核能发电仅占全国发电量的5。
考虑到我国的经济发展和减排需求，核电作为清洁能源的比例应更大。
关键词：核电站；半速涡轮发电机；特点引言汽轮机是核电的重要组成部分。
全速发动机和半速发动机有两种类型。
在中国运行的核电厂中，除秦山三期工程中使用的半速发动机外，其余均为全速发动机。
目前，所有在建的百万级以上核电项目均使用半速发动机。
由于核电的飞速发展，如何使传统的核岛与核岛适当地匹配是一个重要的问题。
目前，在中国没有太多的工作要做。
这项研究的目的是从原理和一般方面来讨论核电蒸汽轮机的主要特性。
与传统的热力蒸汽轮机相比。
有什么区别，以及如何选择正确的型号，尤其是全速和半速。
文献[1]详细讨论了结构，材料，安装和操作的特性。
1核电汽轮机的特点1.1低参数当前的核电站主要是压水堆核电站。
由于反应堆压力容器强度的限制，核电站的一次回路参数较低，因此二次回路的主要蒸汽参数也较低。
以我国使用的1000MW级机组为例，一次回路平均压力为15.5MPa，平均温度为310。
因此，二次回路的参数也低于：蒸汽发生器的出口压力6.7MPa，温度为283。
秦山坎杜工程728MW汽轮机设备及安装特点叶以有浙江省火电建设公司杭州市[摘要] 本文简要介绍了日立公司生产的728MW汽轮机本体设备特点，现场安装特点及新工艺，通过有效地实施，保证了汽轮机的安装质量。
[关键词] 汽轮机设备安装特点秦山坎杜一、概述秦山坎杜工程是由中加合资修建，由加拿大AECL公司总承包管理建造的重水堆核电项目，总装机容量为2×728MW。
汽轮机由日本日立公司供货。
该汽轮机组为冲动式三缸双流中间再热凝汽式饱和蒸汽汽轮机。
它由一只高压缸|、两只低压缸组成，由于核电蒸汽系统参数值低，所以该机组设计为低转速（1500rpm）、大容量形式。
二、设备特点1．高压缸高压缸为内、外缸同缸的双缸结构。
上缸和下缸上各有两个蒸汽入口，这样对汽缸加热比较均匀，可以减小变形。
高压上缸外形尺寸为8.54×3.96×2.8m，重48t，高压下缸外形尺寸为7.9×4.0×2.2m，重50t。
高压缸设计为双流对称型，中间为喷嘴环，两侧各有9级隔板。
当运行温度变化时，机组能自由膨胀和收缩，热应力相对较小。
2．低压缸低压缸为内外缸装配结构。
外缸为上下四半拼装结构，内缸为上下两半缸组装结构。
外下缸外形尺寸为10.3×10.2×4.2m，重192t，外上缸外形尺寸为9.862×10.4×3.969m，重97t，内下缸外形尺寸为 5.3×6.4×3.3m，重64t，内上缸外形尺寸为 6.97×5.126×3.994m，重50t。
内缸中间为进汽导流环，两侧各有6级隔板。
在内、外缸纵横中心均没有纵横销，以确保内缸位置。
低压外缸直接就位于基础台板上，在横向中心处设横销，确保外缸轴向位置，在两低压缸间纵向中心处设纵销，确保了外缸横向位置。
3．高低压转子高低压转子由单一包括叶轮在内整体合金锻件车削而成，额定转速偏离临界转速较大时，也能保证机组正常运行。
转子汽轮和叶片上均有径向小槽，当缸内湿度增大时，通过小槽排出积在叶片上的水滴。
高低压转子均无中心孔，三只转子对轮为刚性联接。
转子叶顶围带部位、低压转子两端轴封套部位、以及缸内隔板汽封部位在转子上均镶装了阻汽片。
高压转子外形尺寸为10.427×2.2×2.2，重72t，低压转子外形尺寸为11.684×5.392×5.392，重192t，末级叶片直径达5.392m。
4．轴承座与轴承汽轮机本体部分有#1~#6共六个轴承座。
其中#1、#2轴承座为独立结构，安装在台板上，#1轴承座与台板间没有纵销，轴承座在台板上可前后移动，保证缸体自由膨胀，#2轴承座与台板间没有纵横销，台板两侧上纵横固销定位，整个汽机轴系的死点即在此。
而#3~#6轴承为支持轴承，它们是椭圆、上击型、水平中分、球面座的自位式轴承。
整个轴系只有一个推力轴承安装在#2轴承座内。
推力瓦的结构简单，由上下两半构成，推力瓦上安装于推力盘与推力轴承间，承力面为锥面型，能够承受较高轴向负荷，承力面间为油楔。
5．盘车装置盘车装置位于低压缸与发电机之间，由液压盘车马达、超速离合器和盘车齿轮组成。
盘车装置在启动后以3rpm的速度驱动轮子，以平均加热转子，防止变形或用于检查时顶起转子。
盘车齿轮包括电动马达和齿轮系，齿轮通过传动轴由马达驱动。
齿轮箱内的一个可动副齿轮与低压转子联轴器上的盘式齿轮相啮合，当蒸汽进入汽轮机后，可动副齿与转子脱开。
使盘车退出工作状态。
当汽机——发电机轴承低油压时，压力开关就位阻止盘车齿轮运行。
6．汽缸的支撑型式与膨胀高压缸以猫爪支撑在#1、#2轴承座上，外缸前后导向装置的立键与轴承座的键槽相配合，保证汽缸的轴向中心定位。
后猫爪为缸体轴向位置死点，缸体可以在不同运行条件下从此向前膨胀向后收缩，低压内缸由四块猫爪垫片支撑在外缸上，安装时用四颗猫爪螺栓调整固定，防止轴向和横向移动。
低压外缸与凝汽器为刚性连接，热膨胀问题通过凝汽器橡皮膨胀节解决。
低缸蒸汽入口有一个波纹膨胀节，位于内外缸之间，允许内缸向外膨胀，同时阻止空气泄入凝汽器。
轴系转子以位于#2轴承座内的推力轴承为死点向前、后膨胀。
7．汽封（轴封）装置高压缸内汽封均为迷宫型汽封，低压缸内汽封为平齿汽封。
轴封与隔板汽封均由弹簧片支撑着的分段式汽封块填压在汽封（轴封）槽内，用定位销固定。
这种分段式的，有弹簧片支撑的汽封块，当转子在工况变化条件下膨胀时，可以提供足够膨胀间隙，汽封块各段在转子转过后都会由弹簧片弹回工作位置。
这防目了汽封块对转子造成静磨擦，同时还可以减小由于局部发热对轴造成的损伤。
三、安装特点1．汽轮机基础台板安装基础台板采用砂浆垫块支撑形式，制作砂浆块的材料我们采用上海麦斯特公司MF-870C流动水泥。
砂浆块木模安装好后，吊上台板，用调整栓将台板调整合格，尔后进行灌浆。
此时应注意最佳环境温度应为20~25℃，温度偏高偏低均会影响砂浆块质量，砂浆垫块研磨完成后，安装基础台板。
此时须用连通器以一块台板为基准测量所有台板相对标高高差在±0.01mm范围内，并用4m大平尺及合像水平仪测量相邻台板水平度≤0.02mm/m。
这样可以保证缸体就位后基本不用再调整台板。
2．低压缸安装2.1 低压外下缸拼装将两半下半缸就位于台板上后，先用液压千斤顶顶正，再用垂直面螺栓将两半缸拉拢。
在缸体两端拉琴钢丝（Φ=0.5mm），以瓦为基准，并参考油档值将外下缸初找正，在校合完缸体中分面水平合格后，最后把紧垂直面拼缸螺栓。
2.2 低压内缸安装低压外下缸拼装完成后，将低压内下缸安装在临时猫爪垫块上，以#3、#4瓦为基准拉钢丝进行两只低压缸半缸找中心。
完成找中后，将内上缸吊至内下缸上，打入定位销，坚固1/2中分面螺栓，并检查中分面应无间隙。
2.3 低压外上缸安装低压内缸安装完毕后，将单片外上缸吊至下半缸上打入定位销，把紧1/2中分面螺栓后检查中分面应无间隙，再吊上另一半上缸，打入定位销后用垂直接合面螺栓将两半拉拢，把紧中分面及垂直面1/2螺栓，并检查中分面应无间隙。
2.4 缸体最终定位低压外上缸拼装完毕后，同样以#3、#4为基准拉钢丝进行合缸找中心，达到要求后，缸体就可以配制各类销键定位。
同时可进行凝汽器连缸工作，连缸前要求凝汽器上接颈橡胶膨胀节先不安装，连缸焊接采用四角对称退步焊，每焊完一层需等母材温度降至室温，并测量合缸中心数据变化量后再行施焊。
2.5 低压内缸负荷分配及二次灌浆低压内缸负荷分配时要求低缸进汽管及抽汽管已完成。
在猫爪处架好百分表，读出原始数据，然后用100t液压千斤顶在猫爪处将低压内缸缓缓顶起，直至可抽出猫爪垫片为止。
缓缓将液压千斤顶卸压，到完全不受力时读出百分表读数，再计算出猫爪处下沉值。
同法对左右猫爪进行测量，要求左右下降值之差≤0.125mm。
完成以上工作后对低压缸区域进行二次灌浆。
3．高压缸安装3.1 #1、#2轴承座安装#1、#2轴承座在安装时考虑到转子找中心，转子挠度及汽缸负荷的问题，其相应的标高应比设计值高出0.10~0.15mm，轴承座的定位根据#3、#4瓦为基准拉钢丝进行找正。
由于涉及到以后轴系中心调整，#1、#2轴承座二浆灌浆放在靠背轮最终连接后进行。
3.2 高压缸定位同低压内缸安装步骤一致，以#3、#4瓦为基准分别进行半缸、合缸找中心，调整合格后，缸体定位。
3.3 高压缸负荷分配高压缸负荷分配要求在半缸、合缸、缸体管路连接后三种状态下均做一次，作为缸体状态变化分析比较。
做法与低压缸负荷分配做法一样，左右下降差值要求为≤0.075mm。
4．通流间隙、推力间隙调整及转子定位4.1 通流间隙的调整在隔板拉钢丝找中心完成后，吊入转子并盘动后利用楔形塞尺，塞尺等工具测量出日立公司要求的轴向、径向通流间隙数据。
如间隙偏小则对汽封或阻汽片进行修刮，偏大则不做处理。
4.2 推力间隙的调整在转子推力盘两侧架百分表，用10t千斤顶分别向前、后顶动高压转子，通过转子移动量可得出推力间隙。
该轴承在工作面与非工作面均加有调整垫片，具体厚度在测推力间隙后结合高压缸通流间隙确定。
4.3 转子定位在高、低压缸体通流间隙和高压转子推力间隙确定后，从转子汽机侧、发电机侧分别引一点到缸体（或轴承座）上的一点，做好标记后用内径千分尺测出距离作为转子定位的K值。
5．靠背轮连接5.1 转子靠背复找中心在缸体扣缸工作完成后，将高压缸安装键转换为运行键。
在靠背轮外圆和端面架表，盘动转子测出圆和端面值。
由于汽轮机低转速（1500rpm），所以对轮找中心允许偏差较常规机组大，端面允许偏偏差±0.025mm，外圆允许偏差±0.05mm。
5.2 按转子定位K值将高低压转子靠背轮间距离测量出来，以此数据加工日立工厂供的靠背轮垫片气坯。
靠背轮螺栓及螺栓孔在工厂都已装配过，在现场正式连接靠背轮前先试装靠背轮螺栓，如遇到错位可用专用磨具进行磨孔。
将靠背轮垫片加入后穿入螺栓，螺栓的坚紧力按螺栓伸长量来管理。
四、安装新工艺本台机组为国内首台低转速大型汽轮机组，在施工过程中为了能优质、高效的完成安装工作，我们针对遇到了问题采取了一些新的施工工艺。
以下就简要介绍一下两个实际工作中效果比较良好的新工艺。
1．基础台板研磨砂浆垫块在以往的砂浆垫块研磨施工中，一直采用加工单块小平板来研磨砂浆垫块的工艺。
该工艺存在着一些明显的缺点。
首先研磨出的砂浆垫块水平及接触受小平板水平度因素影响；第二，单块平板研磨时需二个施工人员协作，一次只能研磨一块砂浆块，人员需求多，工作效率低下；第三，单块平板研磨好的砂浆块水平高度高低不等，给台板的安装调整工作加大了难度。
为解决上述问题，我们研究制定了采用整块基础台板直接研磨砂浆垫块的工艺。
利用小龙门吊将台板吊上对应砂浆块（5~6块），由2个施工人员左右撬动台板进行研磨，每天可完成4~6块台板的基础砂浆块研磨，大大提高了工作效率，减少了施工人员配备。
同时由于是基础台板本身研磨，就保证了台板与砂浆块的接触，也减少了台板调整时的工作量。
2．半缸——合缸拉钢丝找中心拉钢丝找中心在以往汽机施工中只作为缸体的初找正，精找正是以转子找中心来确定的。
但在坎杜项目如果同样施工就会面临很多问题。
首先，转子的体积和重量都很庞大，而厂房的空间又小，汽机两侧安装有汽水分离器和中联门，转子只能从发电机上方吊至缸内。
转子的吊装难度大，危险期系数高。
其次，吊装一次转子至少需5~6小时，而厂房内只有一部行车，由于整个项目施工工期紧，各工种都需要行车配合，这对频繁吊装转子找中心的工艺来说是不现实的，为此，我们与日立公司研究后对缸体进行半缸——合缸拉钢丝找中心工艺，按转子挠度绘制曲线表并定出找中心要求值，找中心偏差范围控制在±0.01mm内。
