常减压工艺设计

常减压装置工艺流程常减压装置是一种用于能量和压力的降低的设备，常用于化工、石油和天然气等行业。

下面是一个常减压装置的工艺流程的简要描述。

1. 原料准备：首先需要将原料输入到常减压装置中。

原料可以是能量和压力相对较高的物质，例如高压气体或液体。

2. 进料系统：原料通过一个进料系统进入到常减压装置中。

进料系统包括进料管道、阀门和调节装置，用于控制原料的流动和压力。

3. 减压系统：常减压装置的核心部分是减压系统。

减压系统包括减压阀和减压过程控制装置。

减压阀通过控制进料压力和出料压力的差异，实现压力的降低。

减压过程控制装置可以根据需要调整减压速度和压力水平。

4. 分离系统：在减压过程中，原料中可能会存在一些杂质或不需要的物质。

分离系统用于将这些杂质或不需要的物质与主要产物进行分离。

分离系统可以包括分离柱、分离塔等设备。

5. 冷却系统：减压后的物质往往具有较高的温度。

冷却系统用于降低物质的温度，以防止进一步的反应或损坏设备。

6. 收集和处理系统：常减压装置产生的产物需要进行收集和处理。

收集系统用于收集产物，处理系统用于对产物进行进一步的处理和利用。

7. 控制系统：常减压装置需要一个控制系统来控制各个过程的顺序和参数。

控制系统可以包括传感器、计算机和控制阀。

8. 安全系统：常减压装置属于高风险设备，需要具备一套完善的安全系统。

安全系统可以包括温度、压力和流量的监测和报警装置，以及紧急停机装置。

9. 能源系统：常减压装置需要能源来提供动力和支持运行。

能源系统可以包括电力供应、燃料供应和冷却水供应等。

10. 维护和保养：常减压装置需要定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。

以上是一个常减压装置的工艺流程的简要描述。

实际的工艺流程可能会根据具体的设备和生产要求有所差异。

对于常减压装置的设计和操作，还需要根据具体的项目需求和技术要求进行详细的分析和评估。

常减压蒸馏工艺流程
首先是进料步骤。

进料的原料可以是液体混合物、溶液或气体混合物，通过进料泵或者重力加入到蒸馏设备中。

原料进入蒸馏设备后，会经过预
处理，去除杂质或者固体颗粒。

接下来是加热步骤。

所加热的方式可以是外加热或者内加热，具体取
决于工艺要求和设备结构。

加热的目的是将原料加热到沸点，使其开始蒸发。

然后是蒸发步骤。

加热后的原料会被转化为蒸汽，蒸汽会上升到蒸馏
柱或分离器中。

在蒸馏柱中，原料组分会根据其沸点差异逐渐分离，较低
沸点的组分会先蒸发，而较高沸点的组分则会留在底部。

接着是冷凝步骤。

蒸发后的蒸汽会经过冷凝器，通过降温使蒸汽转变
为液体。

冷凝器内的冷却剂（通常是水）会吸收蒸汽的热量，使其冷凝成
液体。

最后是分离步骤。

冷凝后的液体会从冷凝器中流出，并根据密度差异
沿着蒸馏柱或分离器的内部被分离。

较轻的组分会向上上升，而较重的组
分则会沉积在底部。

值得注意的是，在常减压蒸馏中，减压是必不可少的。

通过减低操作
压力，使得沸点降低，可以更有效地实现组分的分离。

减压可以通过变化
蒸馏柱或分离器的压力，通常是通过真空泵或减压系统来实现。

总结起来，常减压蒸馏工艺流程主要包括进料、加热、蒸发、冷凝和
分离等步骤。

通过这个过程可以有效地将混合物中的组分分离出来，广泛
应用于化工、石油和石化等行业。

常减压工艺流程简述一、加工方案根据原油性质和产品要求，常减压装置可以分为三种类型：1.燃料型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，减压馏分油和减压渣油进行二次加工，如通过催化裂化或加氢裂化转化为各种轻质燃料，在此方案中，减压塔是燃料型的，不生产润滑油组分原料。

2.燃料-润滑油型（我厂三套常减压全为此类型）除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。

其中减压塔是润滑油型减压塔。

3.燃料-化工型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，还生产化工原料和化工产品。

塔顶石脑油作为重整原料制取芳烃，轻质油一部分作燃料，一部分裂解制烯烃，重馏分油作为催化裂化原料生产制取轻质燃料。

在此方案中，减压塔也是燃料型的。

二、常减压工艺流程在原油蒸馏过程中，精馏塔是最重要的设备，除此之外，还有电脱盐罐、加热炉、冷换热设备以及机泵、管线自控仪表等。

40℃左右的原油由罐区进入装置，经换热器热至130℃左右，进入电脱盐罐，在电场和破乳剂的作用下进行脱盐、脱水，要求脱后含盐小于3mg/L,含水小于0.5%；脱后原油再经过换热器换热至200-240℃进入初馏塔，从初馏塔顶馏出汽油组分或重整原料，初馏塔底油由泵抽出经换热后送至常压炉加热到360℃左右进入常压塔。

原油在常压塔中进行分馏，塔顶生产汽油组分或重整原料，侧线生产煤油、喷气燃料、轻重柴油等。

常压塔一般设置2个中段回流。

常压塔底油是高于350℃的组分，称为常压重油。

常压重油用泵送至减压炉加热至380-400℃进入减压塔。

通过真空系统，使之在减压条件下进行蒸馏。

塔顶一般馏出的是裂解气、蒸汽和少量的油气。

减压蜡油由侧线抽出，可作为催化裂化、加氢裂化的原料，也可作为润滑油原料。

减压渣油一般作为燃料油、焦化原料、催化裂化原料。

三、工艺过程1.一脱三注包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂（我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂），目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。

常减压蒸馏工艺设计计算常减压蒸馏工艺是一种常用的分离工艺，在化工工业中应用广泛。

常减压蒸馏可以实现对液体混合物的分离和纯化，具有效果好、操作简单的特点。

在进行常减压蒸馏工艺设计计算时，首先需要确定的是原料的组成和性质以及所要求的产品纯度。

接下来需要确定的是减压塔的设计参数，包括减压塔的塔径、高度、塔板数、进料位置、加热方式等。

然后根据给定的设计参数，进行减压塔的热力计算、物料平衡计算和塔板设计计算。

最后还需要进行减压系统的能量平衡计算和传热传质计算，以确定所需的加热器和冷凝器的热力性能。

常减压蒸馏工艺设计计算中的几个关键问题是：进料位置的确定、塔盘数的确定、回流比的确定以及回流液的冷凝方式。

进料位置的确定需要考虑流态、塔内回流比和塔效。

塔盘数的确定需要考虑产品纯度、塔效、塔内压力和进料位置。

回流比的确定需要考虑产品纯度和产量要求。

回流液的冷凝方式可以选择直接冷凝法或间接冷凝法，根据实际情况确定。

常减压蒸馏工艺设计计算一般采用Matlab或Aspen Plus等软件进行模拟计算，以得到最佳的设计方案。

常减压蒸馏工艺设计计算的结果有两个方面的指标：分离效果和能量平衡。

分离效果是指分离出的产品的纯度，常用的评价指标是塔顶和塔底的组分含量。

能量平衡是指进出料之间的能量平衡，包括塔内各个位置的温度和压力分布。

常减压蒸馏工艺设计计算中还有几个常用的技术经验公式，如McCabe-Thiele图法、Fenske方法和Underwood方法等，可以用来快速估算设计参数。

在进行常减压蒸馏工艺设计计算时，还需要考虑操作的安全性，包括减压系统的安全性和冷凝器的冷却能力等。

总之，常减压蒸馏工艺设计计算是一项复杂而重要的工作，需要考虑多个因素的综合影响。

只有通过科学合理的计算和分析，才能得到满足要求的设计方案。

青岛科技大学化工过程设计题目：350万吨常减压车间工艺设计指导教师______辅导教师___ __学生姓名____学生学号__化工学院___院（部）_化学工程与工艺___专业_1__班_2014_年_12月_25_日目录中文摘要在本次设计中，我针对350万吨/年的常减压车间进行工艺设计。

内容主要包括:概述、工艺设计及计算、设备一览表、车间设备布置、非工艺部分设计、自动控制、安全与环境保护及个人的设计体会等。

其中最主要的部分是工艺设计及计算部分，其主要包含：物料衡算、能量衡算及主要设备的设计选型计算。

该计算主要利用Aspen Plus软件模拟的结果。

另外，我还用Auto CAD软件绘制了带控制点的工艺流程图、设备图和车间的平立面布置图。

关键词：工艺设计及计算；带控制点的工艺流程图；平立面布置图；ASPEN模拟1总论1.1胜利炼油厂简介中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一，于1966年4月动工建设，1967年10月投入生产，现已成为加工能力10500kt/a，占地面积587公顷的现代化石油加工企业。

该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套，拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施，是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一，生产的39种石油产品畅销全国27个省市，部分产品已进入国际市场。

胜利炼油厂坚持依靠科技求发展。

该厂VRDS-FCC组合工艺曾获联合国科技创新发明奖；石油苯、-10号军用柴油等产品曾获国家金奖；100号甲级道路沥青、1号喷气燃料、石油甲苯等产品曾获国家银奖；硫磺、90号车用汽油等18种产品曾获省(部)优名牌产品称号；汽油全部实现了高标号无铅系列化生产，其中97号无铅汽油填补了国内空白；1999年开发投产的高等级道路沥青，技术指标达到或超过了国外同类产品水平，从而标志着胜利炼油厂的沥青产品实现了系列化。

按照“质量第一，用户至上”的原则，胜利炼油厂建立了从原材料进厂、生产过程控制、新产品开发、标准化管理、产品出厂控制到售后服务的全过程质量控制保证体系。

石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。

从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。

石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。

（一）常减压蒸馏1.原料：原油等。

2.产品：2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。

3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。

常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。

4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。

常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。

260万吨/年大庆原油常减压蒸馏装置常压塔工艺设计化学工程与工艺课程设计原油常减压蒸馏装置工艺设计基础数据1、原油的一般性质大庆原油，204d= 0.8587；特性因数 K=12.32、原油实沸点蒸馏数据表1 大庆原油实沸点蒸馏及窄馏分性质数据馏分号沸点范围/℃占原油(质)/% 密度(20℃)/g·cm-3运动粘度/ mm2·s-1凝点/℃闪点(开)/℃折射率每馏分累计20℃50℃100℃20Dn70Dn1 初~112 2.98 2.98 0.7108 ————— 1.3995 —2 112~156 3.15 6.13 0.7461 0.89 0.64 ——— 1.4172 —3 156~195 3.22 9.35 0.7699 1.27 0.89 —-65 — 1.4350 —4 195~225 3.25 12.60 0.7958 2.03 1.26 —-41 78 1.4445 —5 225~257 3.40 16.00 0.8092 2.81 1.63 —-24 — 1.4502 —6 257~289 3.40 19.46 0.8161 4.14 2.26 —-9 125 1.4560 —7 289~313 3.44 22.90 0.8173 5.93 3.01 — 4 — 1.4565 —8 313~335 3.37 26.27 0.8264 8.33 3.84 1.73 13 157 1.4612 —9 335~355 3.45 29.72 0.8348 — 4.99 2.07 22 —— 1.445010 355~374 3.43 33.15 0.8363 — 6.24 2.61 29 184 — 1.445511 374~394 3.35 36.50 0.8396 —7.70 2.86 34 —— 1.447212 394~415 3.55 40.05 0.8479 —9.51 3.33 38 206 — 1.451513 415~435 3.39 43.44 0.8536 —13.3 4.22 43 —— 1.456014 435~456 3.88 47.32 0.8686 —21.9 5.86 45 238 — 1.464115 456~475 4.05 51.37 0.8732 ——7.05 48 —— 1.467516 475~500 4.52 55.89 0.8786 ——8.92 52 282 — 1.469717 500~525 4.15 60.04 0.8832 ——11.5 55 —— 1.4730 渣油>525 39.96 100.0 0.9375 ———41①———3、产品方案及产品性质表2 产品产率及其性质产品沸点范围产率相对密度恩氏蒸馏数据, ℃d初10% 30% 50% 70% 90% 终名称℃%(重) 204重整原料初~130 4.26 0.7109 52 75 84 96 112 136 150航空煤油130~230 9.4 0.7782 142 162 180 192 205 228 243轻柴油230~320 13.5 0.8406 225 238 255 262 270 288 312重柴油320~350 5.7 0.8450 307 324 329 331 339 348 360重油>350 67.2 0.92004. 设计处理量: 250+学号×10万吨/年, 开工：8000小时/年。

万吨年常减压蒸馏装置工艺设计一、引言常减压蒸馏是一种重要的分离工艺，广泛应用于石油化工行业。

本文基于万吨年常减压蒸馏装置的设计要求，对工艺进行详细设计，旨在满足设备的高效运行和产品质量的要求。

二、装置工艺流程常减压蒸馏装置的主要工艺流程包括进料、预热、加热、分馏、冷却和产品收集等步骤。

2.1 进料进料是装置的起始步骤，原料从储罐经过输送管道进入装置。

进料过程需要考虑流量和温度的控制，以确保装置的正常运行。

2.2 预热进料经过加热器进行预热，提高进料的温度至蒸发温度。

预热过程需要控制加热温度和时间，以确保进料在进入分离塔前达到合适的温度。

2.3 加热预热后的进料进入分离塔，在分离塔内进行加热。

加热过程中需要控制加热温度和压力，使得进料能够充分蒸发并分离成不同的组分。

2.4 分馏在分馏塔中进行分离，通过不同组分的沸点差异，实现轻质组分和重质组分的分离。

分馏过程中需要控制塔底的温度和塔顶的压力，以确保合理的分离效果。

2.5 冷却分馏后的产品经过冷却器进行冷却，降低温度至合适的收集温度。

冷却过程中需要控制冷却温度和冷却时间，避免产品的过热或过冷。

2.6 产品收集冷却后的产品通过收集器进行收集，分离出所需的产物。

产品收集过程需要注意收集器的遮挡和密封，以防止产品的污染或泄露。

三、工艺参数设计为了保证装置的高效运行和产品质量的要求，需要对装置的工艺参数进行设计。

3.1 进料流量根据设备的设计要求和生产需求，确定进料的流量范围。

进料流量的选择需要考虑装置的生产能力和运行稳定性。

3.2 加热温度和压力根据进料组分的性质和分离要求，确定加热的温度和压力范围。

加热温度和压力的选择需要兼顾分离效果和能耗的平衡。

3.3 分馏塔底温度和塔顶压力根据产品要求和分离塔的结构特点，确定分馏塔底温度和塔顶压力的要求。

分馏塔底温度和塔顶压力的选择需要满足产品质量和工艺要求。

3.4 冷却温度和冷却时间根据产品的蒸发温度和收集温度，确定冷却的温度和时间范围。