东风本田汽车发动机铸造车间工艺说明

汽车缸体铸造工艺一、缸体材料车用发动机缸体缸盖的材质主要有灰铸铁，铝合金，蠕墨铸铁等。

传统的发动机无论是缸体还是缸盖都是采用铸铁的，但是铸铁有着许多先天的不足，例如重量大、散热性差、摩擦系数高等等。

所以，许多发动机厂商都在寻找更适合的材料制造发动机的构成部件，比如密度小的铝。

铝的比重轻，单位体积的铝结构强度要小于铸铁，所以铝缸体通常体积反而大些。

但铝容易和燃烧时产生的水发生化学作用，耐腐蚀性不及铸铁缸体，尤其对温度压强都更高的增压引擎更是如此。

铸铁缸体和铝缸体各有其优缺点，所以所以高增压的引擎很多都采用铸铁缸体，小型车的缸体则更多向铝缸体发展。

金属中的元素组成会对金属材料的性能产生较大的影响，就钢铁而言，钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。

碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。

不同的缸体元素配比也是有差别的。

合肥江淮铸造有限责任公司缸体化学成分要求化学成分（%）C Si Mn P S Cr Cu Ti Sn Pb下限 3.25 1.95 0.60 0.00 0.06 0.25 0.30 0.00 0.06 0.00 0上限 3.40 2.10 0.90 0.06 0.10 0.35 0.50 0.03 0.09 0.00 4二、原材料熔炼熔炼设备选用：中频感应保温电炉：生产效率10t／h，外水冷长炉龄大排距冲天炉：生产效率7t／h。

1、原材料原材料一般为回炉料，废钢和生铁。

回炉料是厂家的常备材料，在使用时必须注意其本身的干净程度。

回炉料的加入量必须严格按一定比例，否则会导致铁水的Si、S含量不易控制。

江淮生产的缸体铸件回炉料使用量一般不超过20％。

在江淮的缸体生产中，废钢的使用量超过50％。

这是由于生铁本身含有粗大石墨，而石墨熔点较高，在2000℃以上，在熔炼中不能熔尽，使得结晶过程中石墨变得粗大。

发动机公司涂装部典型涂装工艺简介一、打磨工艺1. 涂装部打磨线一般分为打磨和抛光:抛光主要对边盖、尾盖、小圆盖等小型工件以及可以大面积抛光的工件进行处理，其余件一般采取打磨的方式。

2. 打磨(或抛光)前外观质量要求:坯件不允许有裂纹、欠铸、气泡和任何穿透性缺陷，坯件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净。

3. 打磨(或抛光)后外观质量要求:主要表面平整、光滑，无毛刺、凸起、裂纹、拉伤、明显砂眼等缺陷;边角圆弧处必须圆滑，不允许打磨变形;不允许改变工件尺寸。

4. 抛光砂轮是将涂有明胶的抛光轮在200#金刚砂中滚动后制作而成的。

(二) 各工序的主要工作要点:1. 挂件(1) 按喷涂计划顺序号确认状态、数量、色号与计划要求及流转卡一致后挂件，严禁非正常跳序号挂件。

(2) 挂件时应按计划要求挂上打磨班组号及色号牌，色号牌应挂在最前面的一个挂具上，色号不同的工件应分段间隔2个以上挂具上挂并挂上相应的色号牌并隔离。

(3) 若上挂的为返漆件，应检查返漆件是否经过满砂，箱体左右体的加工、坯件单位是否相同(有时还必须注意模号匹配)，并与其他的临时要求符合。

(4) 对2803#、2805#、2807#、2808、4805#、4806#、5802#、5803#、7832#、7833#等颜色不易控制的色号，当计划少于50套时，应在箱体、左右盖及尾盖到齐的情况下才允许一起挂件，并将箱体挂在前面，盖类挂在后面。

(5) 上挂产品应尽量挂在挂钉上，不能有下掉现象，所有缸头在挂件时不允许将挂钩挂在气门孔内，同时也不允许挂在火花塞孔内，可挂在未机加的链条过孔内，以免伤及机加孔道。

缸体应尽量平放在挂具上，以保证缸套内磷化均匀。

2.2 前处理要点:(1) 热水洗: 将工件上的铝屑、灰尘及重度油污洗掉。

(2) 预脱脂要求: 清洁工件表面的油污及其它杂质。

(3) 脱脂要求: 清除工件表面的残余油污及其它杂质。

(4) 第一、第二水洗要求: 将工件上的脱脂剂、尘泥、铝屑洗去。

发动机主要零件加工工艺简介发动机各个零件的制造质量直接影响到发动机的性能水平和可靠性，因此加工质量要求很高，对各零件的加工工艺与设备要求也很高，同时生产方式的确定也直接影响到零件加工工艺的设计，汽车生产往往是大批量生产方式，因此工艺设计时大部分都是流水线方式。

发动机零件较多，从质量控制、制造成本和专业化上考虑，发动机主机厂一般主要加工缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等几个关键零件，由于发动机的各零件精度要求较高，因此常采用设备精度高、质量保证能力强、劳动强度低的专机或自动线加工，以下将简要介绍上述零件的加工工艺。

一、气缸体加工工艺气缸体是发动机安装所有零件的基础件。

其构成发动机的机体，发动机通过气缸体将发动机的曲柄连杆机构（活塞、连杆、曲轴、飞轮等）和配气机构（缸盖、凸轮轴、进气歧管、排气歧管、挺杆、正时齿轮等）以及供油、润滑、冷却等机构联接为一个整体。

1、气缸体结构：气缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面，它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚度和强度，还分布有许多加强筋。

2、气缸体材料:由于缸体在发动机作功过程中需承受燃气爆发力及螺栓紧固力所产生的热应力和机械应力，所以要求本体有足够的强度、刚性及耐热性，常用的缸体材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等。

卡车用发动机的缸体材料多以灰铸铁、合金铸铁或低铜裕铸铁等为主，其机械性能、铸造性能和耐热性能较好，小型发动机的缸体缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、导热性能好的特点。

3、气缸体加工工艺由于气缸体属箱体类零件，在加工过程中的定位普遍采用一面两销，夹紧一般采用顶面或两侧面。

3.1缸体加工顺序安排缸体的加工面和孔系较多，要求的加工精度也不一样，对于加工精度要求高的尺寸，往往需要进行多次加工，对于加工精度要求不高的尺寸，加工次数可减少，因此在工序设计和安排时，要合理安排和划分加工阶段。

东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程简介•东风汽车铸造三厂是一家专业从事汽车铸造的工厂，其铸造工艺流程是制造高质量汽车发动机的关键。

•本文将详细介绍东风汽车铸造三厂的铸造工艺流程，包括前期准备、铸造准备、铸造操作和后期处理等环节。

前期准备1.外观检查：对原材料进行外观检查，确保材料无明显缺陷。

2.炉前检验：将原材料送入熔炼炉前进行化学成分和金相组织检验。

3.熔炼准备：根据材料要求，配置合适的熔炼炉和适量的加热炉。

铸造准备1.砂型制备：–砂料配比：根据铸件要求，将石英砂、粘结剂等按比例混合。

–模具制作：根据铸件图纸，将砂料压实于模具中，形成铸件的外形。

2.大型设备准备：包括铸件起重机、铸造机床等设备的检查和安装。

铸造操作1.熔炉操作：–熔炉投料：将前期准备好的原材料投入熔炉，加热至设定温度使其熔化。

–炉内调温：根据铸件要求，调节熔炉温度以保持合适的熔化状态。

2.浇注工艺：–浇注系统：根据铸件形状和重量，设计合适的浇注系统，包括浇注杯、冲床等。

–浇注过程：将熔化的金属缓慢倒入浇注系统，控制浇注速度、角度和温度。

3.冷却处理：–自然冷却：让浇注后的铸件自然冷却到室温。

–常温处理：对铸件进行常温处理，消除应力和内部缺陷。

后期处理1.去砂：–机械去砂：使用机械设备去除铸件表面的砂粒和砂粘。

–手工去砂：用手工工具清理铸件表面的残留砂粒。

2.修磨：–机械修磨：使用机械设备对铸件进行表面修磨，使其达到光滑度要求。

–手工修磨：用手工工具对铸件表面进行细致的修磨和打磨。

3.检验：–外观检验：对铸件表面进行目测检查，确保没有明显缺陷。

–尺寸检验：使用测量工具对铸件的尺寸进行检查，确保达到要求。

4.包装和出厂：–包装：根据需求，对成品铸件进行适当的包装，以便运输和保护。

–出厂：将包装好的铸件运输出厂，送往下一道工序或交付客户使用。

以上就是东风汽车铸造三厂的铸造工艺流程的详细介绍。

这个流程经过多年的实践和优化，保证了铸件的质量和一致性。

东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程(一)
东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程
工艺概述
•工艺名称：东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程
•目标：生产高质量的汽车发动机缸体
流程步骤
1.原料准备
–选择高品质的铸造材料，如铸铁等
–对原料进行质检，检测其化学成分和力学性能2.模具制备
–设计并制作合适的缸体模具
–确保模具材料和工艺能满足生产要求
3.模具预处理
–清洗和除锈模具，确保表面光洁
–进行模具涂覆，保护模具表面，方便后续操作4.浇注过程
–熔炼铸造材料，保证熔体的均匀性和温度
–使用浇注设备，将熔体倒入模具中
–控制浇注速度和压力，避免产生缺陷
5.硬化
–等待熔体冷却和凝固
–使用冷却介质或冷却水辅助加速凝固过程
6.模具拆卸
–小心地拆卸模具，不损坏缸体
–仔细检查缸体表面是否有破损或缺陷
7.后处理
–进行缺陷修复和表面处理，如打磨、喷涂等
–进行最终的质量检测，并记录检测结果
8.包装和出厂
–对合格的缸体进行包装，以防损坏
–准备出厂文件和运输安排，确保产品安全送达工艺优势
•高质量：严格质检和控制确保缸体的质量稳定性
•高效率：流程的合理设计和设备的优化提高了生产效率
•环保可持续：对原料和能源的合理利用，降低环境影响
结论
这份文章详细介绍了东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程的各个步骤。

该工艺以高质量、高效率和环保可持续为目标，通过严格质检和控制，以及流程的合理设计和设备的优化，确保生产出高质量的汽车发动机缸体。

铸造车间浇注工艺规程前言铸造浇注工序是铸造车间比较重要的一道工序。

首先是它的工作环境比较差，主要是高温，还有覆膜砂燃烧产生的烟、气。

其次是铸件的许多缺陷都是由于浇注工操作不当造成的，例如气孔、缩孔、冷隔、浇不足等等。

有人会说，铸件浇注是很简单的活，只要把铁水倒进铸型就可以了，不需要什么文化和技术。

其实，实际并非这么简单，要想成为一名优秀的熟练浇注工，没有三年以上的浇注经验，很难真正能把浇注工作做好。

是的，没有技术的浇注工是把铁水倒进铸型，而有技术的浇注工是把铁水浇进铸型。

确实，倒铁水和浇铁水是有区别的，不懂浇注技术的人，他不管铁水怎样只是把铁水倒进铸型，而有浇注技术的人是要根据铁水温度的高低，铁水的流动性以及铸件的壁厚情况，适当控制浇注速度，在确保获得无缺陷铸件的情况下将铁水浇进铸型的。

所以铸造企业应对浇注工经常进行培训，使每个浇注工都牢记车间的浇注工艺，熟练掌握浇注技巧，改变他们原来的不良浇注习惯。

1准备工作和检查1.1修包。

修包耐火材料配比：耐火泥60%、5号石英砂30%、3号石英砂10%，加适量的水，然后将耐火泥和石英砂搅拌均匀，最后整成泥团。

1.2先清理干净包内的粘铁和粘渣，然后刷耐火泥浆水，再搪耐火泥团。

1.3包壁厚度20-30mm、包底厚度40-60mm。

修好后的形状和尺寸应满足浇注要求，并且表面要光滑，然后用木材进行烘烤。

1.4浇包修补时要注意以下几点：1）浇包内烘干的耐火材料层不得有裂纹及脱落现象。

2）浇包应修成上口大，下口小形状并且光滑，以利于铁水全部倒干净。

3）包嘴不要修得过长过尖，应修成鸭舌状。

1.5准备好除渣剂，扒渣棒。

扒渣棒不得使用潮湿的铁棒或空心钢管，以免铁水飞溅，伤人。

1.6准备好铁锹，铁钳及倒剰余铁水用的铁槽。

铁锹用于整理自己的浇注场地，使它平整。

1.7检查小行吊上下开关是否灵活，浇包的吊环，安全锁紧装置是否安全可靠。

1.8检查自己浇注场地道路是否畅通，有无积水，电风扇，照明灯是否正常。

汽车发动机壳体铸造工艺汽车发动机壳体铸造工艺是汽车生产领域非常重要的一个环节，对于汽车发动机的性能和质量有着至关重要的作用。

在汽车发动机壳体铸造工艺中，有许多非常重要的方面需要注意和关注，下面我们就来详细地讨论一下这些方面。

首先，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的一个方面就是铸造材料的选择。

汽车发动机壳体铸造材料需要具有足够的强度、耐高温、耐磨损、抗腐蚀等性能，这对于铸造材料的选择提出了很高的要求。

常用的发动机壳体铸造材料有铸铁、铝合金等。

其次，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的另一个方面就是铸造工艺的控制。

在铸造过程中，需要控制铸造的温度、压力、流速等参数，以保证铸造出来的汽车发动机壳体具有良好的密度和力学性能。

此外，在铸造后还需要进行热处理、机加工等一系列工艺操作，来保证发动机壳体的稳定性和使用寿命。

另外，对于汽车发动机壳体的设计也是非常重要的。

发动机壳体的各个部位需要通过结构上的设计来满足不同的需要，例如发动机底部需要承载发动机的重量，因此需要设计成更加厚实的结构，而发动机顶部则需要进行散热，因此需要通过结构设计来增加散热面积。

最后，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的还有质量控制问题。

在铸造生产中需要通过合理的质量控制手段来确保铸造的难度和体积一致，以及材料分布均匀等问题。

此外，还需要对铸造后的发动机壳体进行检测，以保证其性能和质量符合要求。

总之，对于汽车发动机壳体铸造工艺的要求非常高，需要注意铸造材料的选择、铸造工艺的控制、设计结构等多个方面。

当然，在实际生产中还需要不断的进行技术创新，以提高发动机壳体的性能和质量。

汽车发动机缸体的铸造工艺汽车发动机的发展离不开发动机铸造工艺的进步，而发动机铸造的核心在于汽车发动机缸体的铸造工艺。

汽车发动机缸体作为发动机的核心部件，除了承载发动机部件外，还需具有良好的散热和密封性能。

因此，发动机缸体的铸造工艺对发动机整体性能和稳定性有着至关重要的作用。

本文将从铸造材料、铸造工艺、铸造缺陷、铸造后处理等方面对汽车发动机缸体的铸造工艺进行详细探讨。

一、铸造材料发动机缸体通常采用铸铁材料，主要分为灰铸铁和球墨铸铁。

灰铸铁通常用于较低功率和低转速的汽车发动机，而球墨铸铁则适用于高性能、高功率、高转速的汽车发动机。

球墨铸铁在强度、塑性、耐磨性等方面均优于灰铸铁，且在重量、散热、强度均有更好的表现。

同时，球墨铸铁具有更好的冲击吸能性能，能够有效地防止发动机在碰撞时的损坏。

二、铸造工艺1. 铸型制作铸型制作是铸造过程中的重要环节，它直接影响到铸体的质量和缺陷率。

一般采用砂型铸造，其制作包括砂型模板制作、芯制作、脱模、修型等步骤。

对于汽车发动机缸体的铸造，为了保证制品的精度和质量，通常采用分型铸造法，即把模型分成几个部分分别制作再组装成模型，以保证铸体的准确度。

2. 熔炼与倒铸铸型制作完成后，便进入了熔炼与倒铸环节。

熔炼时，为了保证铸体的质量，一般采用先熔化高温点低融点的材料，然后在熔化过程中加入低温点高融点的材料，并在熔融过程中进行剧烈搅拌，以使铸材充分混合。

倒铸时，应尽量减小流型和鼓包缺陷的产生，避免气孔、夹渣等缺陷产生。

3. 铸后处理铸造完成后，需要进行铸后处理，以进一步提高铸体的性能与质量。

铸后处理主要包括清除毛边、磨光、修整、冷却采取等环节。

其中，清除毛边和磨光是保证表面光洁度的必要环节，而修整和冷却采取是保证铸体的准确度和性能的关键环节。

三、铸造缺陷由于铸造工艺的复杂性和铸造材料的不均匀性等原因，汽车发动机缸体在铸造过程中通常会出现各种类型的缺陷，如气孔、夹渣、热裂、鼓包、孔眼等。