铸造成型技术

铸造成型工艺的特点
铸造成型工艺的特点主要有以下几个方面：
1.适应性广泛：铸造可以生产各种形状、大小和结构的铸件，尤其适用于难以
加工的复杂形状铸件。

2.材料种类多：可用于铸造的材料种类繁多，包括铸铁、铸钢、铝合金、铜合
金等。

3.成本低：铸造工艺可以使用低成本的材料和简单的工具，且适合批量生产，
因此具有较低的生产成本。

4.适用性强：铸造工艺可用于生产单件、小批量或大批量生产的铸件，也可用
于生产大型或小型铸件。

5.铸造缺陷：铸造过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、缩孔、疏松、裂纹等，
这些缺陷需要通过改进工艺或加入相应的添加剂来减少或避免。

6.环保：铸造过程中会产生一些噪音、粉尘和废气等污染物，对环境有一定的
影响，因此需要采取相应的环保措施来减少对环境的影响。

总之，铸造成型工艺具有广泛的适应性、多样的材料种类、低成本、适用性强等特点，但也存在一些铸造缺陷和环境问题需要注意和解决。

在生产过程中需要选择合适的材料、工艺和设备，并进行有效的质量控制和环境管理。

第一章铸造成型技术铸造：将液态金属浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。

铸件：采用铸造方法铸出的金属制品。

铸造生产的特点1.适应范围广，工艺灵活性大（材料、大小、形状几乎不受限制）2. 可制造各种合金铸件，各种箱体、机架、阀体等3.成本较低（铸件与最终的零件形状相似，尺寸相近）铸造的局限性1材料力学性能比锻件低2容易产生铸造缺陷3劳动条件差第一节铸造成型理论基础一、液态金属冲型充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力。

液态金属重要的铸造性能指标。

冲型能力差：形状不完整、轮廓不清晰产生缺陷。

（浇不足，冷隔）问：影响液态金属充型能力的因素有哪些？★合金本身的流动性★浇注条件★铸型填充条件★铸件结构1.合金流动性1）合金流动性的概念：合金本身的流动能力流动性好●容易浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件●气体、夹杂上浮与排除●补缩好流动性差●薄壁铸件浇不足●复杂铸件产生冷隔2）合金流动性的测量螺旋形试样测量法：用浇注后试样的长度表示（实际浇注的螺旋线的长度，长度越长，流动性越好）3）影响合金流动性的因素合金的化学成分：固液两相的间距越大，流动性越差。

A.具有共晶成分的合金，纯金属流动性好B.合金成分越远离共晶点结晶温度范围越宽，流动性越差亚共晶铁随含碳量增加，结晶温度范围减小，流动性提高2 浇注条件1）浇注温度：浇注温度越高充型能力越好2）充型压头：压头越大，金属流动速度越大，充型能力越好，压力铸造、离心铸造的充型能力就比砂型铸造好。

缺点：压力过大：引起喷射和飞溅，增加金属氧化，气体来不及排除，易造成浇不足和冷隔。

3）浇注系统结构：复杂，流动阻力大，充型能力差浇注系统如阻流式、缓流式易增大铸件的流动阻力，使充型能力降低。

浇口杯和内浇口等也有同样的影响。

3. 铸型填充条件1）铸型材料：导热系数越大，合金的充型能力越差金属型铸造较砂型铸造易产生浇不足和冷隔等缺陷2）铸型温度：铸型温度越高，合金的充型能力越强3）铸型中的气体：铸型排气能力差，阻碍液态合金的充型4. 铸件结构1）铸件的折算厚度（体积与表面积之比）：折算厚度越大，充型能力越强2）铸件的复杂程度越大，充型能力差5. 提高充型能力的措施1）铸型性质方面金属铸型、熔模铸型：提高铸型温度，填涂料增加铸型热阻，提高铸型排气量，减少铸型在金属充填期间的发气速度等。

快速成型铸造技术快速成型与铸造相结合的产物是快速铸造技术简称QC，这种快速铸造使得多种材料、任何形状复杂、内部结构精细的铸件都能生产出来，产品开发周期短、精度高，大大地提高了企业获取订单的竞争力，快速成型为实现铸造的短周期、多品种、低成本、高精度提供了一个快速响应技术，显示出了强大的生命力和巨大的应用潜力。

1. 直接铸造法直接铸造法主要是指由RP技术直接一步成形铸造用的型壳、型芯，型壳、型芯经处理后，即可进行金属浇注，铸造出金属零件。

由于从原型到金属零件不经过造型转化，故称直接铸造法。

该类工艺方法一般用于单件、复杂零件的制造。

2.直接壳型铸造直接壳型铸造是利用SLS激光快速成型，技术对以反应性树脂包覆的陶瓷粉进行烧结，可以一步制成铸造用的型壳、型芯的方法。

在CAD环境中，直接将零件模样转换为壳型，再配以浇注系统。

型壳的厚度可取5～10mm，烧结过程中，非零件部分进行烧结，零件部分仍是粉末。

烧结完成后将粉末倒出，再经固化处理就获得铸造用的型壳，进行浇注后即可制得金属零件。

用此方法，省去传统精密铸造多种工艺过程，是传统铸造的重大变革。

它的最大优点是速度快，不需要任何模具，甚至不需画图，设计工程师通过计算机网络将资料送到铸造车间的系统中便可完成型壳的设计与制作。

该工艺的不足之处主要是零件表面粗糙度值较高。

其关键技术是型壳厚度、型壳表面粗糙度及固化处理工艺。

近几年开发研制的激光快速自动成形系统，还可以利用铸造覆膜砂直接进行SLS激光快速成型技术，制作铸造壳型和壳芯，使这一技术在铸造上的应用得到更进一步的发展。

3.直接制模铸造直接制模铸造缩写为DSPC，其成形方法不是采用激光进行选择性烧结，而是采用粘结剂进行选择性粘接。

把CAD模型转换成模壳，然后以类似于熔模铸造的工艺，制造出金属零件。

从设计到成品零件出厂前后只要10天，是金属零件设计和制造上的一个突破。

直接制模铸造来源于三维印刷快速成形技术。

本文由湖南华曙高科快速模型小编整理完成。

机械铸造成型技术机械铸造成型技术机械铸造成型技术是一种利用模具或型芯将熔化金属注入铸件型腔并冷却凝固而得到的金属制品生产技术。

它是制造工业中的一种重要工艺，广泛应用于各个领域，例如汽车制造、航空航天、电子设备、建筑装饰、农业机械、机械制造等行业。

机械铸造成型技术主要包括砂型铸造、金属型铸造、气体模铸造和压力铸造等几种常见形式。

一、砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造工艺之一，形成的产品也最广泛。

这种工艺通过在砂型中制造型腔，然后将熔化的金属倒入型腔中，等待凝固过程完成后，砂型和铸件分离。

这种铸造过程适用于大量、大型、复杂的零部件，但需要较长的时间来制造砂型和去除铸件。

二、金属型铸造金属型铸造是在金属型中形成铸件型腔，然后将熔化的金属注入其中。

这种工艺适用于高温合金和高精度的铸件生产。

由于金属型的热导率较高，因此金属型铸造可以获得更快的冷却时间和更快的凝固速度，从而获得更快的生产速度。

三、气体模铸造气体模铸造是一种利用沙芯和沙模组成的铸造工艺。

气体模铸造可以制造形状复杂、尺寸精确的铸件。

由于沙芯的结构刚性较好，所以可以制造高精度的铸件；同时沙芯可以通过空气与铸件脱离，更好地控制缩孔和气孔。

四、压力铸造压力铸造是一种高效率的铸造方法，适用于各种金属合金，包括铝、镁、铜和锌等。

压力铸造通过将熔化金属送入高压模具中来形成铸件，其中高压可以达到几百至几千兆帕。

这种铸造方法可以获得更高的生产速度和更高的铸件质量。

总结：机械铸造成型技术是制造工业中的一种重要方法，它涵盖了许多不同的工艺形式，包括砂型铸造、金属型铸造、气体模铸造和压力铸造等。

这些方法都有各自的优点和适用范围，可以帮助生产者以更快的速度和更高的质量生产零部件。

机械铸造成型技术是工程技术中最具实用性和应用广泛的技术之一。

随着各行各业对金属材料性质和应用需求的不断提高，铸造工艺也不断进步。

下面将对砂型铸造和压力铸造两种常见的机械铸造工艺进行详细介绍。

1.制作模具砂型铸造的首要工作是制作模具，模具是铸造操作的核心。

压铸成型工艺汇报人：2023-12-24•压铸成型工艺简介•压铸成型原理与设备•压铸成型材料目录•压铸成型工艺流程•压铸成型质量控制•压铸成型新技术与发展趋势•压铸成型工艺案例分析01压铸成型工艺简介特点高效率：压铸成型工艺可以实现快速、连续的生产，提高生产效率。

可加工复杂零件：压铸模具可以设计得非常复杂，因此可以用于生产各种形状和结构的铸件。

精度高：由于液态金属在高压下注入模具，因此铸件尺寸精度高，表面光洁度好。

定义：压铸成型是一种金属铸造工艺，通过高压将液态金属注入模具中，冷却后得到铸件。

定义与特点汽车工业家电行业建筑行业其他行业压铸成型的应用领域01020304汽车发动机、底盘、刹车系统等零部件的制造。

各种金属外壳、支架等部件的制造。

建筑五金、门窗等部件的制造。

航空航天、电子、医疗器械等领域的零部件制造。

压铸成型技术起源于18世纪的欧洲，最初用于小型精密零件的制造。

随着技术的不断发展，压铸成型工艺逐渐应用于更广泛的领域。

近年来，随着新材料、新工艺的不断涌现，压铸成型技术也在不断创新和进步。

未来，压铸成型工艺将继续向着高效、精密、环保的方向发展。

压铸成型的历史与发展发展历史02压铸成型原理与设备0102压铸成型能够生产出形状复杂、精度高、表面质量好的金属零件，广泛应用于汽车、电子、通讯等领域。

压铸成型是一种金属铸造工艺，利用高压将液态金属快速充填到模具型腔内，并在压力下凝固成型。

压铸机按照结构可分为冷室压铸机和热室压铸机，按照功能可分为单动压铸机和双动压铸机。

金属液在模具外冷却凝固，多用于大型、复杂零件的生产。

冷室压铸机金属液在模具内冷却凝固，多用于小型、简单零件的生产。

热室压铸机压铸机分类压铸模具是实现压铸成型的关键工具，由动模和定模两部分组成。

模具设计需考虑零件形状、尺寸、精度、浇注系统、排溢系统等因素，以确保生产出合格的金属零件。

压铸模具03压铸成型材料流动性好压铸材料应具有良好的流动性，以便在高压下填充模具的各个角落。

铸造成型工艺介绍1. 引言铸造成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种金属制品，如零件、工具和机械部件。

在铸造成型工艺中，通过在熔化的金属中倒入模具中，使其冷却和凝固，得到所需的形状。

本文将介绍铸造成型的基本步骤、常见的铸造方法和一些注意事项。

2. 铸造成型的基本步骤铸造成型通常包括以下基本步骤：2.1 模具设计与制造首先，根据所需产品的形状和尺寸，设计和制造铸造模具。

模具可以是金属或非金属材料制成，具有所需的形状和表面质量。

2.2 熔炼金属材料将所需的金属材料放入锅炉或冶炼炉中，进行熔炼。

在熔炼的过程中，需要根据所需产品的成分要求，适量地添加合金元素。

2.3 金属液体的浇注当金属熔化并达到所需温度后，将其从熔炉中倒入预先准备好的模具中。

要确保金属液体在倒入模具前达到适当的温度和流动性。

2.4 冷却和凝固一旦金属液体倒入到模具中，它将开始冷却和凝固。

冷却时间的长短取决于金属的种类和模具的尺寸。

通常，铸造产品需要在模具中保持足够长的时间，以确保完全凝固。

2.5 模具的打开和清理一旦金属凝固完全，在模具上应用足够的力量来打开模具，以便从中取出铸造产品。

之后，需要清理铸造产品上的任何余砂或其他不需要的物质。

3. 常见的铸造方法3.1 砂型铸造砂型铸造是最常用的铸造方法之一，也是最早应用的方法。

在砂型铸造中，使用一种特殊的砂作为模具材料。

砂型铸造适用于生产简单的金属产品，如零件和工具。

3.2 铸型铸造铸型铸造是一种高精度的铸造方法，用于生产复杂形状的金属产品。

在铸型铸造中，使用耐火材料制成的金属模具。

铸型铸造通常用于生产汽车发动机和航空发动机等高精度零件。

3.3 压铸压铸是一种将金属加热至液体状态，并将其注入模具中的铸造方法。

压铸是一种高效的生产方法，适用于生产大批量的金属产品，如汽车零件和家用电器。

4. 注意事项4.1 安全性在进行铸造成型工艺时，必须严格遵守安全操作规程。

使用适当的个人防护装备，如耐热手套、防护眼镜和防护服。

铸造成型技术完整版铸造成型技术是一种广泛应用于工业领域的制造工艺，用于生产各种类型的金属零件。

通过铸造成型技术，可以将熔化的金属注入成型工具中，随后冷却凝固，最终得到所需形状的零件。

这项技术的应用范围非常广泛，从汽车行业到航空航天，从机械制造到建筑领域，都有铸造成型技术的身影。

铸造成型技术的主要步骤包括：设计模具、选材、熔炼、浇注、冷却和取模。

下面将具体介绍每个步骤的详细过程。

首先，设计模具是铸造成型技术中至关重要的一步。

模具的设计需要根据所需零件的形状和尺寸来确定。

设计师们利用计算机辅助设计软件进行模型的三维建模，并结合具体生产需求，制定出最佳的模具设计方案。

其次，选材是非常重要的一环。

根据所需零件的性质和用途，选择合适的金属材料进行铸造。

不同材料具有不同的特性，在选择材料时需要考虑其机械性能、耐腐蚀性和可加工性等因素。

接下来是熔炼阶段，也是铸造成型技术中的核心步骤之一。

选定合适的金属材料后，将其加热至熔化状态，形成熔融金属。

通常采用高温炉来进行熔炼，确保金属材料达到适宜的流动性。

然后是浇注阶段。

在熔融金属状态下，将其倒入事先设计好的模具中。

浇注时需要注意金属的温度和浇注速度，以确保金属能够充分填充模具的空腔，并且得到均匀的密实度。

接着是冷却阶段。

在金属充分充满模具后，开始进行冷却。

通过控制冷却速度和冷却时间，可以使金属逐渐凝固并达到所需的硬度和强度。

冷却过程中，还需要考虑金属的收缩和应变等因素，以确保最终成型的零件符合要求。

最后是取模。

在完成冷却后，将模具打开，取出凝固完整的金属零件。

根据需要，还可以进行后续加工，如去毛刺、打磨和热处理等工艺，以达到最终的零件要求。

总结起来，铸造成型技术是一项重要的制造工艺，广泛应用于各个领域。

通过合理的模具设计、选材、熔炼、浇注、冷却和取模等步骤，可以实现金属零件的快速制造。

此外，随着科技的不断进步，铸造成型技术也在不断发展，出现了更多新的材料和工艺，为各行各业提供了更多的选择。

第一章铸造成型技术铸造：将液态金属浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。

铸件：采用铸造方法铸出的金属制品。

铸造生产的特点1.适应范围广，工艺灵活性大（材料、大小、形状几乎不受限制）2. 可制造各种合金铸件，各种箱体、机架、阀体等3.成本较低（铸件与最终的零件形状相似，尺寸相近）铸造的局限性1材料力学性能比锻件低2容易产生铸造缺陷3劳动条件差第一节铸造成型理论基础一、液态金属冲型充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力。

液态金属重要的铸造性能指标。

冲型能力差：形状不完整、轮廓不清晰产生缺陷。

（浇不足，冷隔）问：影响液态金属充型能力的因素有哪些？★合金本身的流动性★浇注条件★铸型填充条件★铸件结构1.合金流动性1）合金流动性的概念：合金本身的流动能力流动性好●容易浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件●气体、夹杂上浮与排除●补缩好流动性差●薄壁铸件浇不足●复杂铸件产生冷隔2）合金流动性的测量螺旋形试样测量法：用浇注后试样的长度表示（实际浇注的螺旋线的长度，长度越长，流动性越好）3）影响合金流动性的因素合金的化学成分：固液两相的间距越大，流动性越差。

A.具有共晶成分的合金，纯金属流动性好B.合金成分越远离共晶点结晶温度范围越宽，流动性越差亚共晶铁随含碳量增加，结晶温度范围减小，流动性提高2 浇注条件1）浇注温度：浇注温度越高充型能力越好2）充型压头：压头越大，金属流动速度越大，充型能力越好，压力铸造、离心铸造的充型能力就比砂型铸造好。

缺点：压力过大：引起喷射和飞溅，增加金属氧化，气体来不及排除，易造成浇不足和冷隔。

3）浇注系统结构：复杂，流动阻力大，充型能力差浇注系统如阻流式、缓流式易增大铸件的流动阻力，使充型能力降低。

浇口杯和内浇口等也有同样的影响。

3. 铸型填充条件1）铸型材料：导热系数越大，合金的充型能力越差金属型铸造较砂型铸造易产生浇不足和冷隔等缺陷2）铸型温度：铸型温度越高，合金的充型能力越强3）铸型中的气体：铸型排气能力差，阻碍液态合金的充型4. 铸件结构1）铸件的折算厚度（体积与表面积之比）：折算厚度越大，充型能力越强2）铸件的复杂程度越大，充型能力差5. 提高充型能力的措施1）铸型性质方面金属铸型、熔模铸型：提高铸型温度，填涂料增加铸型热阻，提高铸型排气量，减少铸型在金属充填期间的发气速度等。