开放式浇注系统：从浇口杯底孔到内浇道的截面逐渐加大，阻流截面在直浇道上口的浇注系统。（ΣF内>ΣF横>F直下端>F直上端）
浇注位置和分型面选择的基本原则有哪些？
答：浇注位置选择：（1）逐渐的重要表面朝下或处于侧面；（原因：以避免气孔、砂眼、缩孔、缩松等铸造缺陷）
（2）铸件的宽大平面朝下或倾斜浇注；
（3）铸件的薄壁部分朝下；（原因：可保证铸件易于充型，防止产生浇不足、冷隔缺陷）（4）铸件的厚大部分朝上。（原因：便于补缩）容易形成缩孔的铸件，厚大部分朝上。（原因：便于安置冒口实现自上而下的定向凝固，防止产生缩孔）
分型面的选择：（1）应尽可能使全部或大部分构件，或者加工基准面与重要的加工面处于同
一半型内；（原因：以避免因合型不准产生错型，保证铸件精度）
（2）应尽可能减少分型面的数目；（原因：保证铸件精度，简化造型操作）
（3）分型面应尽量选用平面（原因：简化造型工艺过程和模板制造，容易保证铸件精度）（4）尽可能使型腔和主要型芯位于下型。（原因：便于造型，合型，下芯，检验铸件壁厚）铸件的拔模斜度的设计原则有哪些？
答：设计原则（1）一般在0.5-5度之间；
（2）立壁越高，斜度越小；
（3）机器造型的斜度应小；
（4）木模造型的斜度应大；
（5）内壁的斜度比外壁的斜度大。
浇注系统的作用、基本组元构成、基本类型？
答：浇注系统的作用：（1）将铸型型腔与浇包连接起来，平稳地导入液态金属；
（2）挡渣及排除铸型型腔中的空气及其他气体；
（3）调节铸型与铸件各部分的温度分布以控制铸件的凝固顺序；
（4）保证液态金属在最合适的时间范围内充满铸型，不是金属过度氧化，有足够的压力头，并保证金属液面在铸型腔内有适当的上升速度。
基本组元构成：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道（浇包、通气孔）
基本类型：顶部注入式，中间注入式，底部注入式，阶梯注入式（按内浇道在铸件的相对位置分）
开放式浇注系统，封闭式浇注系统（组元截面比例的大小或限流截面位置不同）
冒口的作用是什么？简述其设计时应满足的基本条件。
答:冒口的作用：补缩铸件、集渣、通气排气
基本条件：（1）凝固时间应大于或等于铸件的凝固时间；
（2）有足够的金属液体补充铸件的收缩；
（3）与铸件被补缩部位之间必须存在补缩通道；
铸件结构设计的一般原则？
答：（1）简化或减少分型面；
（2）应尽量不用或少用型芯；
（3）铸件结构应起模方便；
（4）有利于型芯的固定和排气；
（5）避免变形和裂纹；
（6）有利于防止夹渣、气孔；
（7）有利于铸件清理。
第三章塑性成形
问答题
金属塑性变形遵循的基本规律。
答：1）体积不变定理：金属固态成形加工中金属变形后的体积等于变形前的体积。（又叫质量恒定定理）；
最小阻力定律：金属在塑性变形过程中，其质点都将沿着阻力最小的方向移动。
金属的可锻性？影响金属可锻性的主要因素有哪些？
答：可锻性（金属塑性变形的能力）：金属材料在塑性成形加工时获得优质毛坯或零件的难易程度。
影响因素：1）金属本身的性质：化学成分的影响（纯金属的塑性比合金好）、内部组织的影响（单相组织比多相组织塑性好，均匀细小晶粒铸态柱状晶组织和粗晶组织可锻性好）；
2）变形加工条件：变形温度的影响（对于多数金属材料，温度提高，塑性提高）、变形速度的影响（变形速度足够大，热效应现象明显，金属的塑性指标延伸系数和断面收缩率调高，变形抗力下降）、应力状态的影响（压应力和拉应力不同）。
绘制自由锻件图时考虑的因素有哪些？自由锻件图与模锻件图有何区别？
答：绘制自由锻件图考虑的因素：
1）敷料或余块：简化锻件形状便于锻造增添的金属部分；
2）加工余量：在零件加工表面增加供切削加工用的金属部分（零件越大、形状越复杂，余量越大）
3）锻件公差：锻件名义上尺寸允许的变动量。
模锻件图和自由锻件图的区别：模锻图比自由锻件图多分模面、模锻斜度、模锻件圆角半径。自由锻件结构设计时应满足那些要求？
答：1）自由锻件上应避免锥体、曲线或曲面交接以及椭圆形、工字形截面等结构；
2）自由锻件上应避免加强筋、凸台等结构；
3）对于锻件截面急剧变化或形状复杂采用特别的技术措施或工具；还可以设计几个简单件构成组合件，再焊接）。
5.绘制模锻件图应考虑的主要因素和模锻件结构设计的原则。
答：主要因素：分模面、敷料、加工余量、锻件公差、模锻斜度、模锻件圆角半径。
原则：1）模锻零件必须具有一个合理的分模面，以保证模锻件抑郁从锻模中取出、敷料最少、锻模制造容易；
2）零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面间差别过大或具有薄壁、高筋、高凸起等结构，以便于金属充满模膛和减少工序；
3）尽量避免有深孔或多孔结构；
4）有可能的情况下，对复杂的零件采用锻-焊组合，以减少敷料，简化模锻过程。
模锻是确定锻件分模面位置的原则。
答：1）要保证模锻件易于从模膛中取出；
2）所选定的分模面应能使模膛的深度最浅；
3）选定的分模面应能使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致；
4）分模面最好是平面，且上下锻模的模膛深度尽可能一致；
5）所选分模面尽可能使锻件上所加的敷料最少。
7.冲孔和落料时凸、凹模尺寸确定，凸、凹模间隙对冲裁成形工艺的影响。
答：尺寸的确定：落料：凹模刃口尺寸即为落料件尺寸，然后用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值；
冲孔：凸模刃口尺寸为孔的尺寸，然后用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值。
对成形工艺的影响：
间隙过小：凸模刃口附近的剪裂纹较正常间隙时向外错开，上下裂纹不能很好重合，导致毛刺增大。
间隙过大：凸模刃口附近的剪裂纹较正常间隙时向内错开，因此光亮带小一些，剪裂带和毛刺均较大。
冲孔和落料异同之处？
答：相同：变形机制一样；模具结构相同。
不同：凸凹模尺寸取向不同。
防止拉深中的起皱和破裂的主要措施有哪些?
