注塑机工作原理及成型工艺

2-2-2-3注塑机注射工艺要点
射胶一段 射胶二段
保压射胶
射胶二段
一般子型腔95%左右 图3：螺杆在推动外力作用下，将螺杆头或前填部满的熔融料，
通过喷嘴、主流道、
分流道、浇注口再压射到模具型腔中。
2-2-3-1注塑机保压与冷却工艺要点
射胶一段 射胶二段 保压射胶
保压 转换
用以补偿制品冷 却收缩，起到补 型腔中的熔料开始结晶冷却，经过保压填补缩，增保密持的产作品用形状，直 1、大小产品保压周期不一致，请根据产品及物料特性设定工艺参 2、冷却周期已产品冷却成型，容易脱模及取出后不发行形变为基
2-1注塑机工作原理
首先将粒状物料加入机筒内，并通过 螺杆的旋转和机筒外壁加热使物料成为熔 融状态，然后机器进行合模和注射座前移， 使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸 通压力油，使螺杆向前推进，从而以很高 的压力和较快的速度将熔融物料注入温度 较低的闭合模具内，经过一定时间和压力 保持（又称保压）冷却，使其固化成型， 便可开模取出制品。
8 背压不足
稍增背压
9 射胶量不足
更换较大规格注塑机
4-2注塑成型缺陷的原因及对策
2、毛边（披锋)：在模腔内应有之成型品以外的
间序隙号 有材料流缺入陷。原因
处理方法
1 射出压力太大
调低射出压力
2 充填量过多
调低充填量
3 料筒、喷嘴及模具温度太高
调低各处温度
4 模腔排气不良
清理排气通道
5 模具用久磨损
6、润滑系统
注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供 润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手 动润滑，也可以是自动电动润滑。
1-2注塑机组成系统介绍
7、安全保护与监测系统
安全保护与监测系统 注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全 的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实 现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、 料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指 示或报警
时间 材料干燥时间、射胶填充时间、保压时间、冷却时间、周期时间等 位置 最大开模位置、储料位置、射出位置、行程限位位置等 速度 开锁模速度、注射速度、计量速度(螺杆转动)、调模速度等 压力 开锁模压力、注射填充压力、保压压力、螺杆背压力、储料压力等
3注塑模结构介绍
注塑模结构分为七大系统: 浇注系统、导向系统、成型系统、抽芯系统、顶出系
角式注塑机
卧式注塑机
优点：其优点介于立式与卧式之间， 优点：A、重心地，运行平稳，利
特别适合成型重心不留浇口痕迹的 制品，使熔料经模具分型面进入模
； 于操作与维修
腔。
B、产品根据自身重量脱落；
容易实现全自动操作。
1-2注塑机组成系统介绍
注塑机分为7大系统组成：
1、注射系统 2、合模系统 3、液压系统 4、电器控制系统 5、加热与冷却系统 6、润滑系统 7、安全保护与监测系统
注塑机工作原理及成型工艺
注塑机工作原理及成型工艺
目录
1、注塑机常用种类及组成系统； 2、注塑机工作原理及工艺要点； 3、注塑模具结构介绍； 4、注塑成型缺陷的原因及对策；
1-1注塑机常用种类
注塑机按目前市场流通外形分为三种:
立式注塑机
优点：A、占地面积小，模具方便 拆装；
B、一般注塑量在60G以下 使用。
1-2注塑机组成系统介绍
5、加热与冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热 圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过 筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过 高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置 在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化后产生架桥现象，导致原料 不能正常下料。
2-2-2-2注塑机注射工艺要点
射胶一段 射胶二段 保压射胶
注射量
射胶一段
一般指流 道
图2：螺杆在推动外力作用下，挤压螺杆头前部的熔融料， 使熔体克服喷嘴、
模具流道阻力。 A、射嘴温度设置适中，太低影响熔融料流动；太高导 致熔融料流延。 B、简单注塑件设置可用一段射胶；复杂、厚壁注塑件 可采取多段注射。
2-2注塑机工作循环过程
锁合 模
取出制品
注射 开模
保压 冷却
移动模板
2-2-1注塑机锁合模工艺要点
固定模板
格林柱
快速锁模过程
低压锁模过程
高压锁模过程
外力推动移动模板进行闭合运动，使模具形成完整模具型 腔。
1、锁模步骤为慢(高压低速)--快（中压高速)-慢（低压中 速）-慢（高压低速） 2、设置足够、合理的锁模力促使生产制品密实而又不产 生披风(模具用时间长磨损除外），使模具、设备因使用较
2、合模系统
合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭 合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔 压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统主要由合模装置、 调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护 机构组成。
1-2注塑机组成系统介绍
加大冷料穴
5 模具温度低
调高模具温度
4-8注塑成型缺陷的原因及对策
8、制品表面无光泽：是由于模具表面状态不良，
制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜
或序为号模糊状态。缺陷原因
处理方法
1 注塑速度太慢
提高注塑速度
2 熔料的背压低
提高背压
3 熔料在机筒内停留时间太长
调整成型周期或调低温度
4 模具型腔氧化生锈
调整压力及速度
4 背压太低、螺杆松退过快
调整背压及速度
5 排气不充分
清理排气通道或修模
6
7
4-4注塑成型缺陷的原因及对策
4、熔接痕：熔融物料分流后在结合时所产生的
线序状号纹路。 缺陷原因
处理方法
1 塑料熔融不佳
提高塑料温度、背压
2 模具温度太低
提高模具温度
3 射嘴温度过低
提高射嘴温度
4 射胶速度太慢
增快射胶速度
5 射胶压力太小
提高射胶压力
6 模具内空气排除不及时
增开排气孔或查原有排气孔是否堵塞
7 熔胶量不足
使用吨位大的注塑机
8
4-5注塑成型缺陷的原因及对策
5、产品粘 模：序号
缺陷原因
1
射胶量过多
2
射胶压力太高
3
料温太高
4
模具表面不光滑
5
注塑周期太短
6
冷却水路接错
7
8
处理方法 减少射胶量 降低射胶压力 降低料温 抛光模具 加强冷却 检查冷却水水路
修正模具
5 材料吸潮
材料干燥
4-9注塑成型缺陷的原因及对策
9、横截面气孔(气泡)：指整个成型品料未充分干
燥、注射速度快、熔料中夹有空气、模具排气不
良、物料的热稳定性差，制品横截面就会产生细
小序气号孔。
缺陷原因
处理方法
1 物料未充分干燥
干燥物料
2 注射速度过快
调整注射速度
3 模具排气不良
排气通道堵塞或修整模具
1-2注塑机组成系统介绍
1、注射系统
注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，目前应用最广泛的是螺 杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定 数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料 注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射 系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机 塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置 包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
4-1注塑成型缺陷的原因及对策
1、注不满：指熔融物料在完全充满模具前固化
所序造号 成的现象缺。陷原因
处理方法
1 物料温度太低
提高料筒温度
2 射胶压力太低
提高射胶压力
3 射胶量不够
增多射胶量
4 射胶时间太短
增加射胶时间
5 射胶速度太慢
加快射胶速度
6 模具排气不良
适当增加排气孔
7 射嘴温度低
提高射嘴温度
7、喷射纹(俗称蛇纹)：注塑过程中若浇口的形式， 大小，位置不合适或浇口处的注射速度过快，制 品序表号面(浇口前方缺)陷会原产因 生像蛇形状的喷处射理方纹法 。
1 料温过高
调低料温
2 射出速度过快(浇口处)
调整射出速度或分多段注射
3 浇口位置不当，过小或形式不适
调整浇口位置、大小或形式
4 冷料穴过小
将制品取出就好。
2-3注塑成型工艺设定基本原则
1、满足品质要求 2、降低不良率 3、降低原材料消耗 4、缩短成型周期 5、防止模具损坏 6、延长设备使用寿命 7、减少能源成本 8、节省劳动力成本
2-4注塑成型工艺条件五要素
项目
内容
温度 材料干燥温度、加热料筒温度、射胶嘴温度、模具温度、冷却水温度、 制品温度等
3、液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提 供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要 由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的 动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要 求。
4、电器控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求 （压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、 仪表、加热器、传感器等组成。一般有三种控制方式，手动、半自动、 全自动。
修模或新做摸
6
7
8
9
4-3注塑成型缺陷的原因及对策
3、银纹（料花）：成型品的表面出现银色的
光亮线条，由于物料储存周期长，吸入水气
或混料时掺入错误的比例成分，使这些挥发
性序物号 质在熔融缺时陷原，因受高温而变成气处体理。方法
1 原料干燥不充分
延长干燥时间或提高背压
2 料温太高
调低料温
3 注塑压力大，速度快
4-6注塑成型缺陷的原因及对策
6、缩水：
序号
缺陷原因
1 模内进胶不足
2 熔胶量不足
3 射胶压力太低
4 背压压力不够
5 射胶时间太短
ห้องสมุดไป่ตู้6 料温太高
7 冷却时间不够
8 保压时间短
处理方法 提高射速 增加熔胶量 高压射胶 高背压力 增加射胶时间 调低料温 延长冷却时间 延长保压时间
4-7注塑成型缺陷的原因及对策
统、冷却系统、排气系统。 1、浇注系统：主流道、分流道、浇口、冷料井； 2、导向系统：导柱，导套，定位块等； 3、成型系统：模仁(型芯、型腔），镶快等； 4、抽芯系统：滑块，斜销等； 5、顶出系统：顶针，顶块等； 6、冷却系统：模具本身的散热，水路冷却，模温机冷却； 7、排气系统：模具各镶件的配合间隙，顶针配合间隙， 外加的排气槽。
4 熔料停留时间过长
压缩成型周期或调低温度
5 储料背压低
提高储料背压
注塑成型缺陷的原因及对策
谢谢！
2-2-3-2注塑机储料工艺要点
射胶一段 射胶二段
保压射胶
熔胶后松退
注射量
指完成注射、保压后螺
合理调整背压及储料位置
杆退到设定位置
1、合理背压的优点：
A、能将机筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量
和尺寸的稳定性。
B、可将熔体内的气体“挤出”，减少产品表面的气花、横截面气
孔、提高光泽均匀性。
2-2-2-1注塑机注射工艺要点
射座前进
图1：在外力推动射台(座台）向前移动，使射咀口与模具 口紧密接触，轴心
重合。 A、在装新模具时，有模具带定位圈的就方便装，如 没有定位圈的则将模具锁模对中心进行微调，目测在中心 时，则将座台移动促使射胶嘴与模具轴心重合，如无吻合 是则射胶嘴在接触模具时会出现左右上下摆动，根据此现 象再微调至轴心吻合。 B、在模具开模状态下，禁止将座台移动与模具进
2、背压低的缺陷：
2-2-4注塑机开模工艺要点
减速开模过程
快速开模过程
（背压）慢速开模过程
外力推动移动模板进行开启运动，使模具沿分型线完全拉开，产品
1、开模步骤为慢(高压低速)--快（中压高速)-慢（低压低速）； 2、开模行程达到设定位置； 3、开模行程过大会导致设备显示开模未完成或生产不计数现象，