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7S培训教材第一章．7S概论一、关于7S1、7S的起源⏹从小事做起的日式管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、微笑等活动，为其它管理活动奠定良好的基础。
2、7S的定义及简述⏹整理( Seiri )在工作现场，区分要与不要的东西。
—→保留需要的东西。
—→撤除不需要的东西。
⏹整顿 ( Seiton )将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
—→定位之后，要明确标示。
—→用完之后，要物归原位。
⏹清扫 ( Seiso )将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
—→勤于擦拭机器设备。
—→勤于维护工作场所⏹清洁( Seiketsu )维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。
—→现场时刻保持美观状态。
—→维护前3S效果。
⏹素养(Shitsuke)通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。
—→改造人性。
—→提高道德质量。
⏹安全 (Safety)遵守规章制度，按规范操作—→预防安全隐患⏹节约(Save)减少4M1E（人、机、料、法、环）的浪费—→资源最佳利用3、7S说明书成分：使用范围：车间、宿舍、仓库、办公室、公共场所作用：消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。
主要作用有：7S让客户留下深刻印象、节约成本、缩短交期、工作场所的安全系数增加、标准化作业的建立、提高全体员工的士气、增强公司团队协作精神。
注意事项：一旦开始，请不要中途停止。
二、推行7S的目的及八大作用✓亏损为零✓不良为零✓浪费为零—7S是节约的能手✓故障为零—7S是交货期的保证✓切换产品时间为零✓事故为零✓投诉为零---标准化的推动者✓缺勤率为零---创造出快乐的工作岗位三、企业必须推行7S的理由7S不良会产生下列不良结果：·影响员工工作情绪；·造成职业伤害，灾难；·减少设备精度及使用寿命；·因标识不清而造成误用；·阻碍生产效率；·影响工作或产质量量。
仓库7S管理培训仓库7S管理培训是一种提高仓库管理效率和流程优化的方法。
该方法基于7个S原则，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、自律和安全。
通过培训仓库员工，可以帮助他们更好地理解和应用这些原则，从而提高仓库管理的质量和效果。
首先，在仓库7S管理培训中，培训师应该向员工介绍仓库7S原则的概念和意义。
他们应该了解整理、整顿、清扫、清洁、素养、自律和安全在仓库管理中的作用和好处。
通过明确这些原则的目标和应用，员工可以更深入地理解为什么需要遵守这些原则以及如何应用它们来提高仓库管理的效果。
其次，在培训过程中，培训师应该提供具体的示范和操作指导。
他们可以利用实际案例和场景，向员工演示如何使用整理、整顿、清扫、清洁、素养、自律和安全这些原则来改善仓库管理。
对于每个原则，他们应该解释其实际操作步骤和实施方法，并鼓励员工遵循这些方法来提高工作效率和减少错误。
此外，在仓库7S管理培训中，培训师还应该鼓励员工参与讨论和互动。
这样可以帮助员工更好地理解和应用7S原则，并通过分享经验和解决问题的方式互相学习。
通过培训师的引导，员工可以自由地提出问题、提出建议，并与其他参与者一起探讨解决方案。
这种互动和合作有助于强化培训内容，并帮助员工更好地应用7S原则来改善仓库管理。
最后，在仓库7S管理培训的结束阶段，培训师应该总结培训内容，并进行评估和反馈。
他们可以通过问卷调查、小组讨论或个别面谈等方式来收集员工对培训的反馈和意见。
这样可以帮助培训师了解培训的效果和改进之处，并针对反馈意见提供进一步的指导和建议。
仓库7S管理培训的目的是提高仓库管理的效率和质量。
通过培训员工，让他们了解并应用整理、整顿、清扫、清洁、素养、自律和安全这些原则，可以帮助仓库实现更高水平的组织、整洁、高效和安全的管理。
这将有助于提升仓库管理的效果和绩效，为企业创造更大的价值。
仓库7S管理培训是一个持续改进的过程，它需要培训师和员工的共同努力来确保培训内容的有效性和长期维持。
7S培训大纲一．7S的来源5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
二．7S的内容1、整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用，增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
要领：a.全面检查自己的工作范围（看得到和看不到的）b.制定（要）和（不要）的判别基准c.将不要物品清除出工作场所d.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置e.制订废弃物处理方法f.每日自我检查主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在现场，使工作现场变成"杂物存放地"；物料/产品摆放不整齐/大小不一。
执行注意点：要有决心，不必要的物品应果断地加以处置。
常见问题：a.虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；b.对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照"5S"的要求进行理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；c.个别人员有抵触情绪表现，别人不如我的整齐的好，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；（有木有？？）2、整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：减少取放物品的时间，提高工作效率，工作场所整洁明了，一目了然。
要领：a.前一步骤整理的工作要落实b.需要的物品明确放置场所c.摆放整齐、有条不紊d.地板划线定位e.场所、物品标示f.制订废弃物处理办法整顿的3要素：场所、方法、标识a.放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品b.放置方法----易取（不超出所规定的范围）c.标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
7S管理培训教材一、“7S”的由来“5S”活动起源于日本，它因为都以“S”的日文罗马拼音开头的5个单词构成（整理seiri+整顿seiton +清扫seisou+清洁seiketsu+素养sitsuke）,故简称为“5S”。
但后来管理学术界再将其延伸到“10S”，在此，我们暂时来研究其中的7个“S”（即5S+节约save+安全safety).二、推行“7S”管理之目的企业为了实现：1、生产效率的提高2、产品质量的提高3、生产成本的降低4、交货期的缩短5、生产安全性的确保6、从业人员士气的高涨企业存在的六大“浪费”：时间的浪费；空间的浪费；能源的浪费；人力的浪费；设备的浪费；士气的浪费三、“7S”基本内容“1S”整理(seiri) “2S”整顿(seiton) “3S”清扫(seisou) “4S”清洁(seiketsu) “5S”安全(safety) “6S”节约(save) “7S”素养(sitsuke)四、“整理”的目的：1、腾出空间，以便提高空间有效利用率。
2、预防物品被误用或误送。
3、塑造清爽的工作场所。
4、消除因物品过期或变质而导致环境污染。
“整理”的操作方法：1、由部门主管组织相关人员对工作现场所有物品进行评估，确认物品实用价值，由此分类出“要”与“不要”。
2、确认“要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。
3、确认“要”的物品之日常使用量来决定物品定量放置或领取。
4、下定决心将“不要”的物品坚决做适当的报废处理（如：粉碎、变卖、再生或交专业机构处理）。
5、将“不要”的物品列份清单并交相关权限核准执行处理。
不进行“整理”的后果：生产过程中，经常有一些残余的物料、待返修品、报废品等滞留在现场，既占据了空间又阻碍了生产。
包括一些无法使用的工具、夹具、量具等机器设备，如果不即使清除会使现场变的凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种空间浪费：1、即使宽敞的工作场所也会变的愈加窄小。
2、货架、柜被杂物占据而减少使用价值。
