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一、塑件成型工艺性分析1.塑件的分析（1）外形尺寸该塑件的壁厚为1mm，塑件的外形尺寸不大，塑料熔体流程较长，塑件的材料PS为热塑性塑料，流动性较好，适合于注塑成型。
（2）精度等级根据课本《塑料成型及模具设计》表2-3常用材料塑料件公差等级和使用中查得，已标注的公差等级为MT3，未标注的公差等级为MT5。
（3）脱模斜度由于PS的成型性能很好，成型收缩率小，根据本塑件的结构具有一定的斜度所以可以不采用脱模斜度。
2.PS的性能分析PS是线性结构是线性结构非结晶型，化学稳定性较好。
透明性好，电性能好，抗拉，抗弯强度高，但是耐磨性差，质脆，抗冲击强度差。
PS 的成型性能好，成型前可以不用干燥，但注射成型是应该防止淌料，制品易产生内应力，易开裂。
3.注射成型过程及工艺参数 1）注射成型过程（1）成型前的准备。
对于PS 的色泽，粒度和均匀度等惊醒检验，PS 的性能指标密度3/-∙dmkg ρ1.04-1.06冲击韧度)/(2-∙m kJ k α 1.1-23.6比体积13/-∙kg dm v 0.91-1.02 体积电阻系数)/(cm v ∙Ωρ >1610 吸水率%/24h 0.1-0.3 抗拉屈服强度b σ/MPa 14-48收缩率%/s 0.3-0.6 拉伸弹性模量1E /MPa （1.4-3.1）310⨯热变形温度/t ℃64-92.5抗弯强度w σ/MPa35-70熔点/t ℃131-165 硬度（HB ） M20-80 （2）注射过程。
塑料在注射机料桶内加热，塑化达到流动状态后，有模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为充模，压实，保压，倒流和冷却五个阶段。
（3）塑件的后处理（退火）。
退火处理的方法为红外线灯，烘箱，处理温度为70℃，处理时间为2h-4h 。
2）注射工艺参数（1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min(2)料筒温度（℃)： 前段170-190；中段170-190;后段 140-160； （3）模具温度t/℃：32-65；（4）注射压力（p/Mpa ）：60-110； （5）成型时间（s ）：30（注射时间初取1.6，冷却时间取20.4，辅助时间取8）二、拟定模具的结构形式和初选注射机1.分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应该选在横截面积最大且有利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图1所示分型面的选择由上图所示，AA面以上为定模部分，AA面以下为动模部分。
塑料件成型可行性分析塑料件成型是一种做塑料制品的工艺方法，主要是通过塑料材料加热、熔融、注射等工艺过程，将塑料材料注入到模具中，冷却后得到所需的塑料制品。
在工业生产中，塑料件成型非常常见，广泛应用于各种行业，特别是在汽车、电子、家电等领域。
下面我将对塑料件成型的可行性进行分析。
首先，塑料件成型的可行性在于塑料材料的可塑性和可加工性。
塑料材料是一种可塑性非常好的材料，可以通过热加工、注射、吹塑等方式，制作成各种形状的产品。
不同的塑料材料适用于不同的成型方式，可以满足各行业对塑料制品的不同需求。
其次，塑料件成型的可行性还在于模具设计和制造的技术。
模具是塑料件成型的关键工具，直接影响着成型产品的质量和成本。
合理的模具设计可以提高成型效率，减少成本，同时还需要具备一定的加工和制造能力，以满足高精度、高效率的生产需求。
第三，塑料件成型的可行性还要考虑到成本和效益的平衡。
塑料件成型相对于其他成型工艺来说，成本相对较低，适用于大批量生产。
同时，塑料件成型的周期短，能够满足现代快速工业产品更新的需求。
因此，从成本和效益的角度来看，塑料件成型是一种非常可行的工艺方法。
此外，塑料件成型的可行性还与产品设计的合理性有关。
工程师在设计塑料件时，需要考虑到各种因素，如产品的功能、外形、结构等。
合理的产品设计可以提高成型效率，降低生产成本，同时还需要兼顾产品的质量和性能。
最后，塑料件成型的可行性还与外部环境和资源的因素有关。
如能源的供应、环境的污染等。
随着国内外环保政策的出台，对塑料制品的环保要求也越来越高。
这要求塑料件成型过程中要采用环保的材料和生产工艺，以减少对环境的污染。
综上所述，塑料件成型在技术、成本、效益、设计等方面具有可行性。
然而，在实际应用中仍然需要综合考虑多个因素，如材料选择、模具设计、产品功能等。
只有在合理的条件下，塑料件成型才能够发挥其优势，提高产品质量和生产效益。
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS 性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm 0.86～0.98 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：ABS树脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体的共聚物，具有良好的力学性能和加工性能，阻燃剂热稳定性好，耐渗出，耐热分解。
2、塑件的成型特点分析：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干注射模与注射机的关系注射机在前面已初步选定为XS-Z-60，模具的各零件也已基本确定，这节只需进行模具与注射机的校核即可。
1注射压力的校核：该项工作是校核所选用注射机的公称压力P公能否满足塑件成型所需要的注射压力P0，塑件成型时所需要的压力一般由塑料流动性、塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，其值一般为70～150MPa。
具体可参考下表（通常要求P12＞P0）；查下表得 P0=115<180，即 P0 < P公。
表6 MPa2锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大加紧力。
当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。
为此，注射机的额定锁模力须大于该胀型力，既： F锁≥F胀=A分.P型式中，F锁——注射机的额定锁模力（N）；P型——模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa），一般为注射机压力的0.3～0.65倍，通常为20～40MPa；A分——塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm²）。
将P型=30MPa，A分=3670mm²带入上式，得：F锁=30x3670=110100N=110.1KN<450KN即F锁>F胀。
3开模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。
XS-Z-60的锁模机构为液压—机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决定，而与模具厚度无关。
对单分型面注射模，所需开模形程H为：S ≥ H = H1 + H2 +（5～10）mm式中 H1——塑件推出距离（也可作凸模高度）（mm）；H2——包括浇注系统在内的塑件高度（mm）；S——注射机移动板最大形程（mm）；H——所需塑件开模行程（mm）。
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
一、塑件工艺性分析1.塑件原材料的成型特性分析ABS是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒、无味,密度为1.02~1.05g/cm3ABS具有突出的力学性能，坚固，坚韧，坚硬;具有一定的化学性能和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性差，连续工作温度为70℃左右，热变形温度为93℃左右，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
ABS成型性能如下:（1）易吸水，成型加工前应干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。
(2)流动性中等，溢边值为0.04mm左右(3)壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高(4)比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)表观粘度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
1(6)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
(7)宜采用高料温、高模温、高注射压力成型。
在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃；而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制60~80℃。
(8)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度易取2°以上。
2.塑件的尺寸精度和表面质量的分析该塑件的尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，未注公差按MT5级查取公差，塑件上的主要尺寸的公差要求如下：外形尺寸21.50-0.44 5.80-0.24 120-0.32 170-0.38 5.80-0.24内形尺寸3.30+0.24R490+0.64 10+0.20 60+0。
24 6.90+0.28塑件的表面质量无特殊要求。
3.塑件的结构工艺性分析①从图纸上看，，该塑件左下部有两个均布的加强肋，可增强塑件的强度，减小塑件的变形。
②壁厚相对均匀，且符合最小壁厚的要求，无圆角。
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大.塑件熔体流程不太长.适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样.有的属于一般精度.有的属于高精度.就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料.成型收缩率较小.选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好.冲击强度、力学强度较高.尺寸稳定.耐化学性.电气性能好；易于成型和机械加工.其表面可镀铬.适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多.各品种的机电性能及成型特性也各有差异.应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥.要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统.选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS 性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm 0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验.由于ABS 吸水性较大.成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后.由模具的浇注系统进入模具型腔成型.其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析<1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
<2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
<3>脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析<1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
<2>成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%<质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
<3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS性能指标/3、ABS的注射成型过程及工艺参数（1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，因为ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2>注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
3）塑件的后处理。
的介质为空气和水，处理温度为60～75，理时间为16～20s。
<2）注射工艺参数1）注射机：螺杆式，螺杆转数为31r/min2）料筒温度<>:后段150～170。
中段160～180；前段180～200。
3)喷嘴温度<）:170～180。
4)模具温度<）：50～80。
5)注射压力<MPa）:60～100。
6)成型时间<s>:30.4 (注射时间取2，冷却时间取20.4，辅助时间8>。
二、拟定模具的结构形式1、分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。
2、型腔数量和排列方式确定<1）型腔数量的确定该塑件采用精度一般在2～3级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。
同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模两腔结构形式。
<2）成型排列形式的确定多型腔模具尽可采用平衡式排列布置，且要力求紧凑。
并与浇口开设的部位对称。
因为该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列.<3）模具结构形式的确定从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构拟采用脱模板推出形式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。
由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。
3、注射机型号的确定<1）注射量的计算经计算得塑件体积：=67.359塑件质量：=67.359×1.02g=68.7g(2>浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2～1倍来估算。
由本次采用流道简单并且较短,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为=<1+0.2）×2=161.66选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量=121.584，并结合式有：。
根据以上计算，初步选定公称注射量为250，注射机型号为SZ-250/1800卧式注射机，其主要技术参数见下表。
注射机主要技术参数·（4）注射机的相关参数的校核1>注射压力校核。
查表4-1可知，ABS 所需注射压力为80～110MPa ，这里取=100MPa,该注射机的公称注射压力=130MPa ，注射压力安全系数=1.25～1.4，这里取=1.2，则：=1.2×100=120＜，所以，注射机注射压力合格。
2）锁模力校核①塑件在分型面上的投影面积，则②浇注系统在分型面上的投影面积，即流道凝料<包括浇口）在分型面上的投影面积数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。
是每个塑件在分型面上投影面积的0.2～0.5倍。
因为本例流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。
这里取=0.2。
③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积则④模具型腔内的胀型力，则式中，是型腔的平均计算压力值。
是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%～40%，大致范围为25～40MPa.对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。
ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故取35MPa。
查表4-45可得该注射机的公称锁模力，锁模力安全系数为=1.1～1.2这里取=1.2，则，所以，注射机锁模力合格。
三、浇注系统的设计1、主流道的设计主流道通常位于模具中心塑熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。
另外，因为其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
（1）主流道尺寸1>主流道的长度：小型模具应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。
四、主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+<0.5～1）mm=(4+0.5>mm=4.5mm。
五、主流道大端直径：=d+2,式中。
六、主流道球面半径：注射机喷嘴球头半径+<1～2）mm=<18+2>mm=20mm。
七、球面的配合高度：。
（2）主流道的凝料体积。
（3）主流道当量半径。
主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
设计中常采用碳素工具钢<T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为50～55HRC。
2、分流道的设计分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
<2）分流道的长度因为流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。
单边分流道长度取35mm。
(3>分流道的当量径因为该塑件的质量，分流道的当量直径为(4>分流道截面形状为了便于加工和凝料的脱模，本次设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
(5>分流道截面尺寸设梯形的下底宽为x,底面圆角半径R=1mm，并根据表4-6设置梯形的高h=3.5mm,则该梯形的截面积为再根据该面积与当量直径为5.15mm的圆面积相等，可得，即可得，则梯形的上底约为7mm (6>凝料体积1>分流道的长度。
2）分流道截面积。
3）凝料体积(7>校核剪切速率1>确定注射时间：查表4-8，可取t=2s。
2）计算分流道体积流量：。
3）由式<4-20）可得剪切速率该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
(8>分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.25～2.5μm即可，此处取Ra1.6μm。
另外，其脱模斜度一般在之间，这里取脱模斜度为。
（5）浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。
其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。
塑件轮毂和外周有4条肋板相连，而浇口正对其中一块肋板，有利于向轮毂和顶部填充。
<1>侧浇口尺寸的确定1）计算侧浇口的深度。
根据表4-10，可得侧浇口的深度计算公式为式中，t是塑件壁厚，这里t=3mm；n是塑料成型系数，对于ABS，其成型系数n=0.7.在工厂进行设计时，浇口深度常常选取小值，以便在今后试模时发现问题进行修模处理，并根据表4-9中推荐的ABS侧浇口的厚度为1.2～1.4mm，故此处浇口深度取1.3mm。
2）计算侧浇口的宽度。
根据表4-10，可得侧浇口的宽度B的计算公式为式中，是塑料成型系数，对于ABS其；A是凹模的内表面积<约等于塑件的外表面面积）。
3）计算侧浇口的长度。
根据表4-10，可得侧浇口的长度一般选用0.5～0.75mm，这里取。
<2>侧浇口剪切速率的校核1）计算浇口的当量半径。
由表面积相等可得，由此矩形浇口的当量半径。
2）校核浇口的剪切速率①确定注射时间：查表4-8，可取t=2s；②计算浇口的体积流量：。
③计算浇口的剪切速率：，则该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。
（6）校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积<浇口的体积太小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。
（１）计算主流道的体积流量（２）计算主流道的剪切速率主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，主流道的剪切速率校核合格。
（7）冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。
本设计仅有主流道冷料穴。
因为该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。
开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。
（2）成型零件的结构设计及计算１、成型零件的结构设计<１）凹模的结构设计凹模成型制品的外表面的成型零件。
按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。
根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凹模。
<２）凸模的结构设计<型芯）凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。
通过对塑件的结构分析可知，该塑件的型芯有两个：一个是成型零件的内表面的大型芯，因塑件包紧力较大，所以设在动模部分；另一个是成型零件中心轴孔内表面的小型芯，设计时将其放定模部分，同时有利于分散脱模力和简化模具结构。
