塑件成型工艺性分析

塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性塑料成型工艺主要有注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、压塑成型等。

注塑成型是通过在注塑机加热并熔化塑料，然后通过射出装置将熔化塑料注入模具腔中，随后冷却硬化成型的方法。

这是最常用、最广泛应用的塑料加工方法之一、挤塑成型是通过从挤出机中将熔化后的塑料挤出成型，逐步冷却硬化的方法。

吹塑成型是通过将熔化的塑料吹入膨胀的模具腔中，并通过高压气体使其充分膨胀，最终形成所需的形状。

压塑成型是通过将熔化后的塑料放入模具中，并施加一定的压力，使其在模具中充分流动并冷却硬化。

在进行塑料制件的结构设计时，首先要考虑制品的功能要求和使用要求。

基于这些要求，需要选择适合的塑料材料，并设计合适的结构形式和尺寸。

在设计结构时，需要考虑制品的强度、刚度、韧度、耐热性、耐候性等性能要求，并选择合适的结构形式来满足这些要求。

例如，对于要求强度和刚度较高的制品，可以采用加强筋、壁厚增加等方法来增强结构的强度和刚度。

对于要求耐热性较高的制品，可以采用具有较高耐热性的塑料材料，或者采用增加空气孔洞、降低制品厚度等方法来改善结构的耐热性。

在制造过程中，还需要考虑塑料制件的工艺性。

工艺性是指在制造过程中，塑料制件的形状和尺寸的复杂程度，以及制造工艺的难易程度。

一般来说，制造过程中，塑料制件的形状和尺寸越简单，工艺性越好；相反，形状和尺寸越复杂，工艺性越差。

因此，在进行结构设计时，需要尽量简化制品的形状和尺寸，减少材料的浪费，并提高制造的效率和质量。

此外，还需要考虑到塑料的收缩性和变形性。

塑料在冷却过程中会发生收缩，导致制品的尺寸变小。

因此，在设计结构时，需要根据塑料材料的收缩性进行适当的补偿，以保证制品的尺寸符合要求。

在制造过程中，还需要考虑到塑料的变形性，避免塑料制件在制造过程中因为受到应力而产生变形。

总之，塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性是塑料制品生产过程中不可忽视的重要因素。

通过合理选择成型工艺和进行结构设计，可以有效地提高制品的质量，降低成本，满足用户需求。

塑件成型工艺一．塑件工艺分析此塑件为锥齿轮，经分析选用PC为原料，PC是一种无定型，无臭，无毒，高透明的无色或微黄色热塑性工程材料，具有优良的物理机械性能，特别是耐冲性优异；拉伸强度，弯曲强度，压缩强度高；儒变形性小，尺寸稳定，具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阳燃性，可在-6℃—12℃下长期使用，无明显熔点，在220℃—230℃虽熔融状态，由于分子键纲性大，树脂熔体粘度大，吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，膜薄透气性小，属于自燃性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好，耐油，耐酸，不耐强碱，氧化性酸及胺，酮美，溶于氧化氢类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗癌强度差，容易产生开裂，抗溶性差，耐磨性欠佳，用于玻璃纤维增强PC可克服上述缺点，使PC具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并可提高耐药性，降低成本。

1 .塑料材料成形性能使用PC注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。

在正常情况下，壁厚、熔料温度对收缩率的影响教小；若要求塑件精度高时，模具温度可控制在50°c ~60°c，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60°c ~80°c；PC比热容低，速化效率高，凝固也快，固成形周期短；另外熔体黏度较高，使PC制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。

PC的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。

PC 易吸水，使塑件表面出现斑痕、云纹等。

成形加工前应进行干燥处理。

在正常的成形条件下，PC制品的尺寸稳定性较好。

2. 塑件材料的应用PC在机械工业上用来制造齿轮，泵叶轮，轴承，把手，管道，电机锥齿轮，仪表壳，仪表盘，水箱锥齿轮，蓄电池槽，冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用PC制造汽车挡泥板，扶手，热空气调节管道，加热器等，还可以用PC夹层板制作小轿车车身；PC还可以用来制作水表壳，纺织器材，电器零件，文教体育用品，玩具，电子琴及收录机壳体，食品包装容器，农药喷雾器及家具等。

塑件成型工艺性审查零件的设计应该满足工艺要求，即要满足模具成型要求。

优秀的零件设计不仅能保证顺利脱模，还能有较好的塑料成型流动性能，得到较好的外观质量。

1.脱模角脱模角为零件型面和脱模方向之间的夹角。

零件必须有足够的脱模斜度，否则会出现顶白、顶伤及皮纹拉伤等现象。

脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。

一般塑件都有最低脱模斜度要求，胶件外观表面要求光面或者皮纹面，其脱模斜度要求也不同，一般汽车内饰中常见塑件的脱模斜度原则如下：（1）无皮纹时A面的脱模角度一般要求3度以上，深腔结构需要适当增加脱模角。

（2）有皮纹时A面的脱模角需要满足皮纹要求，粗皮纹大于7度，细皮纹大于3度。

（3）对于密集筋位区域，多位于定模方向的深腔结构，从而产品中模具的包紧力很大，斜度应该尽量做大。

2．分型线（1）分型线为曲面最大轮廓分型线为曲面最大轮廓线时，分型线应尽量避免出现褶皱、陡变和扭曲的现象。

相邻跳跃面尽量制成均匀过渡，连续且光顺的分型面有利于加工和研配，提高产品分型质量。

（2）分型线设计陡变分型线设计陡变、扭曲会导致零件合模不充分，产生飞边等缺陷。

（3）圆角上的分型线圆角上的分型线的设计原则：A面的可见分型线尽量不要放置在圆角上，否则在外观面上极易产生飞边、在无法避免的情况下，可以在圆角的动模侧设计0.2mm台阶便于模具研配。

（4）滑块上的可见分型线位于A面滑块上的可见分型线，分型时会产生明显的分型线，还有可能产生飞边。

建议增加一个特征槽，可以有效地淡化分型线，也有利于模具的研配，特征槽宽高比一般建议1：1。

（5）插穿式分型面当产品形状存在高低位差时，分型面呈插穿状态，为了加工及研配方便，同时为了避免飞边，分型面一般应该设计成斜度面以方便锁模。

3．Boss柱和筋（1）Boss柱和筋的脱模角内饰中的Boss柱和筋多为加强及连接作用，在内饰零件的设计中应用广泛。

Boss柱和筋的设计需要满足零件成型工艺要求。

常规情况下Boss柱和筋的脱模角度不小于0.5度，Boss柱端部要满足壁厚大于0.8mm。

水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。

通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。

2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。

同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。

3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。

不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。

4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。

这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。

总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。

这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。

常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。

嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。

⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。

3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。

双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。

它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。

⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。

2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。

3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。

塑件成型工艺性分析首先，原料选择是塑件成型过程中非常重要的一步。

对于塑料制品的生产而言，选择合适的原料对成型工艺的稳定性和产品质量有着至关重要的影响。

选择原料时需考虑其熔融流动性、收缩性、耐热性、耐腐蚀性等性能，以确保成型过程能够顺利进行并获得符合要求的产品质量。

其次，模具设计是塑件成型的重要环节。

模具的设计直接关系到塑件成型的效果和质量，因此需要合理、准确地进行设计。

模具设计时需要考虑塑件的形状、尺寸、结构、壁厚等因素，以及模具的材料选择、模腔设计、冷却系统设计等。

同时，还需要通过模流分析等方法对模具进行验证，以确保模具设计的可行性和稳定性。

成型工艺参数的确定也是塑件成型过程中不可忽视的一环。

成型工艺参数直接影响到塑件的成型效果和质量。

成型工艺参数包括注射速度、注射压力、保压时间、冷却时间等。

通过合理地确定成型工艺参数，可以保证塑件在成型过程中能够充分填充模腔并得到均匀的冷却，避免出现热缩、翘曲、缩孔等缺陷，从而获得符合要求的产品。

此外，还需要进行成型工艺的经济性分析。

成型工艺的经济性主要包括成本和效益两方面的考虑。

成本包括原材料费用、设备运行费用、人工费用等，而效益则包括产能、质量等方面的考虑。

通过经济性分析可以评估成型工艺的投入产出比，对成型工艺进行改进和优化。

综上所述，塑件成型工艺性分析对于塑件成型过程中的可行性、稳定性和经济性具有重要意义。

通过合理地选择原料、设计模具、确定成型工艺参数以及进行经济性分析，可以提高塑件成型效率，提升产品质量，并减少成本，实现成型工艺的优化。