学习fmea和控制计划的感想

FMEA和控制计划管理程序

1 目的

本程序规定了开展过程FMEA和控制计划活动的步骤和要求。以期确保新产品过程开发、试生产、批量生产阶段产品质量稳定可靠，满足客户要求。

2 范围

本程序适用于在公司范围内开展的过程FMEA和控制计划活动。

3 定义

3．1过程FMEA──过程潜在失效模式及后果分析。

3．2特殊特性──影响到产品安全、政府规定、产品功能性能以及装配等的关键或重要特性。

3．3控制计划──对控制零件和过程的体系的全面描述。

4 职责

4．1技术部协助工艺开发阶段、试生产阶段及批生产过程FMEA工作的编制。

4．2技术部负责样件、试生产阶段及批生产后的控制计划的编制。

4．3技术部负责组建跨部门工作组CFT，小组成员应具有广泛性（可以但不局限于工程、质保，可有其它部门及其他有关人员参加）。

5 内容

5． 1特性分类

5．1．1特性的确定按下表：

项目

特性

符号

特性分类 符号 严重度参考值 严重特性描述

特殊特性 安全特性/关键特性 A 9－10 影响安全或违反政府有关章程

重要特性 B 5－8 影响产品装配和性能顾客不满意或感觉不舒服

一般特性 C <5 配合、外观等项目不符合要求

5.1.2如顾客有特殊要求按顾客特殊要求执行。

5.1.3特性的确定由工程部或跨部门工作小组（CFT）完成。

5．2进货FMEA

当客户有特殊要求时，应进行关于原材料、外购外协件的进货FMEA，进货FMEA由CFT完成。

编制： 审核： 批准： 发布日期： 实施日期：

日期： 日期： 日期：

5．3过程FMEA

5.3.1过程FMEA要考虑所有的特殊特性，并努力改进过程。

5.3.2评分标准按《FMEA手册》。

5.3.3行动界限：当风险顺序数码RPN≥100必须采取行动。

5.3.4当严重度S>8时要考虑改进措施尽量减小RPN值。

5.3.5批生产以前由工艺工程师负责行动的跟踪，批生产以后由现场工程师或现场技术员负责行动的跟踪。

fmea心得

FMEA，即为故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects

Analysis），是一种全面的故障预防和质量改进工具。它的实施可以减少不合格品的发生，提高产品的可靠度、安全性和性能，从而满足客户需求，增强市场竞争力。

首先，作为一种预防措施，FMEA并不是一项独立的工具，它需要和其他质量控制工具和质量管理系统相结合才能发挥最大效益。比如，在制造流程中，FMEA可以与SPC（统计过程控制）和Mistake-proofing（防错措施）相配合，最终实现生产流程的全面优化。

其次，FMEA的分析过程应该尽可能涵盖全面，同时也要细致入微。在准备阶段，我们需要根据实际工作需求，制定相应的FMEA分析计划，明确参与人员和分析任务。在分析阶段，我们需要尽可能搜集相关数据，以确保能够尽可能全面地识别故障模式、故障原因和故障后果。在评估阶段，我们需要将故障的严重程度、出现频率和检测难度等因素进行综合考虑，确定合理的优先级，确定采取哪种预防措施。在跟进阶段，我们需要尽早跟进各种预防措施的实施效果，及时调整相关工作以确保实施效果最大化。

最后，FMEA实施过程中需要加强与人员的沟通和协作。在具体操作中，我们要充分发挥团队合作的力量，形成群策群力的风气，相互协作，相互借鉴，共同推进FMEA工作的开展。同时，我们也要及时汇报各种异常情况，加强与各部门和业务人员的协调，尽可能让FMEA的实施达到最大效益。

总之，FMEA作为一种重要的质量工具，它的应用具有广泛的适用性和实际价值。在实际操作中，我们需要注重FMEA实施的全面性、细致性和协作性，充分发挥其预防和改进作用，不断提升产品和服务的质量水平，为企业的健康发展提供有效的支持。

作业文件 编号

《FMEA和控制计划编制作业指导书》 版本 A 页码 1/11

除非加盖了红色的“受控文件”章，否则为无效文件！

1目的

本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。以满足新产品开发和过程控制的要求。

2范围

FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。

3术语与定义

3.1FMEA：潜在失效模式及后果分析（ Failure Mode and Effects Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。

3.2潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图。

3.3失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响。

3.4严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

3.5失效的潜在起因：是指发生失效根本原因，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

3.6频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能性。

3.7探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标。

4职责

4.1过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新，并由召集人形成活动记录。（FMEA的评审）

4.2技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。

5工作程序

5.1按照《产品质量先期策划管理程序》要求，APQP项目组负责在产品设计与开发阶段，组织编制DFMEA，过程设计开发阶段，组织编制PFMEA。

5.2产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA

fmea心得

FMEA 心得

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种对潜在故障模式及其影响进行评估和分析的方法。它被广泛应用于产品设计、工程和过程改进等领域。通过对潜在故障进行系统的识别、评估和控制，FMEA 有助于提高产品的可靠性和质量，减少潜在故障对业务和顾客的影响。在我参与进行 FMEA 分析的过程中，我收获了以下心得体会。

一、团队合作关键

在进行 FMEA 分析时，团队的合作至关重要。不同专业领域的人员需要共同参与，包括设计师、工程师、质量控制人员等。大家通过各自提供的专业知识和经验，共同识别潜在故障，并提出改进措施。团队合作能够加强分析过程的全面性和准确性，确保问题的全面解决。

二、系统性识别故障模式

FMEA 分析主要目的是识别潜在故障模式，它要求我们系统性地考虑可能发生的故障情况。在分析过程中，我们应该全面考虑产品或过程的各个方面，包括物料、设备、人员和环境等。通过制定特定的指标和评分体系，可以帮助我们有条理地识别不同的故障模式，并优先考虑对业务和顾客影响最大的故障。

三、风险评估与控制措施

除了识别故障模式，FMEA 分析还要求对每个故障模式进行风险评估，并提出相应的控制措施。通过评估故障的严重性、发生概率和探测性，可以确定每个故障模式的优先级。在制定控制措施时，要重点关注高风险故障，并采取相应的预防和探测措施，以减少故障的发生和影响。

四、持续改进和追踪

FMEA 分析不是一次性的工作，它需要持续进行改进和追踪。在实际操作中，我们发现随着时间的推移，新的故障模式可能会出现，或者已有的故障模式的风险等级可能会变化。因此，我们需要定期评估和更新 FMEA 分析结果。同时，也需要建立相应的追踪机制，跟踪控制措施的实施效果，并及时调整和改进。

五、文档化和知识管理

在进行 FMEA 分析时，我们应该注意文档化和知识管理的重要性。将分析过程和结果进行记录，可以帮助我们追溯分析的依据和过程，同时也有助于知识的积累和传承。在日后的工作中，可以参考之前的分析结果，避免重复工作，提高效率。此外，建立知识分享和培训机制，可以帮助团队成员不断提升 FMEA 分析的能力和水平。