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【最新资料，WORD文档，可编辑】1 目的编制合理的采购需求计划,保证生产的物资供应,减少物资的存贮量，控制库存管理，避免呆料产生，以及订单合理分配等。
2. 适用范围适用于本公司所有订单的物料需求计划。
3.1物料计划控制流程/职责和工作要求流程职责工作要求相关文件/记录流 程职 责 工作要求 /记录✍物控员 ✍物控员 ✍物控员 ✍物控员 ✍物控员 ✍物控员 ✍物控员 ✍程序要求 1、接业务部门评审通过的订单，输入主生产计划，交货日期按照订单评审时计划员确定的交期。
2、利用物料系统计算出净需求，核查净需求的准确性，编制采购需求计划表。
3、根据采购需求表，参考合格分供方的主次进行分配订单，订购单上应注明：订购单编号、供应商、部门、订货日期、物料编号、规格、数量、交货日期、交货地点、所入库位；4、打印出采购需求计划表，此需求表包括（对应采购单号、供应商代码、供应商名称、物料代码、规格、需求量、需求日期、订购量分摊，交部门主管 采购部门市场部门 主管副总 总经理批准；5、经批准的采购需求计划表由文员存档，此时订购单方可打印下发采购部门，订购单一式四联，第四联交采购部门签字后自行留存，余三联交采购部门。
✍订购单信息反馈1、当考虑订购周期不够或其它原因无法交货时，物控员应反馈给计划员，由计划员与业务部门协商，重新确定计划交期，物控员则相应更改订单交期；2、物控员每月15号打印上月以前到期未交货订单明细，核查哪些物料当时因料表更改或订单取消，采购部门不同意更改或取消而现在又尚未交明细，物控员将进行取消，并发文知会采购部门及主管副总；✍订购单更改当采购部门因各种原因需更改物料订购单时，采购员须填写物料采购更改审批表，此审批表应注明更改内容及原因交部门主管 计划部主管 主管副总审批，经批准后计划部按要求进行更改。
✍采购需求计划表（MRP-Ⅱ生成） ✍订购单（MRP-Ⅱ生成） ✍物料采购审批表 ✍文件更改通知单 ✍物料采购更改审批表 3.2 物料计划控制（工程临时更改核查）流程/职责和工作要求流 程 职 责 工作要求 相关文件/记录录入主生产计划 进行MRP 运算、编制采购需求计划表 制作订购单 下发物料订单订单交期反馈在途物料核查订购单更改结束开始物料采购审批表审批流程职责工作要求/记录✍工程部✍物控员✍物控员✍工程临时更改1.1在生产过程中，某些机型须临时更改物料，由生产部开出领料单，工程部工程师以上人员签字认可，交计划部物控员审核，经核准后到仓储领料。
物控工作流程第一篇：物控工作流程物控工作流程一、接单接到订单后，PMC需进行确认是否为新客户或者是新产品，如果为新客户或者是新产品，需再确认订单的注意事项(包括样品单与量试单)，依订单注意事项追踪相关资料，确保订单建立与生产，计划时无异常情况。
二、物料请购物控员接到审核后的订单，首先应核对物料清单，然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量〔标准用量=标准单位用量×计划生产量×(1+设定标准不良率)〕和材料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认确定物料的请购量及物料的到料时间，做到不断料，不呆料，不囤料。
三、物料异常供应商来料不良进料品管应发来料不合格品处理通知单，物控员根据实际情况作出特采，分选，重工，返修，批退处理，并且及时与采购确认来料的交期。
当处理紧急物料时，物控员应提前一天通知进料品管并要求物料来料时品管需在2H内作出检验结果，物控员跟踪入库及上线直到订单出货。
四、设计变更物料接到变更通知后，物控员需确认是否有订单需求并且立即对库存进查核。
若为报废则立即通知仓管进行全部报废处理。
有正式订单需求的要在第一时间下采购订单，注明为设计变更物料要求采购8H内确认供应商的交期。
若为重工返修之物料，物控员需立即通知生产单位重工返修后入庫。
若为限定使用，物控员需根据限定要求通知仓库作标识进行隔离区分，当库存物料用后之余量不足一张订单则申请报废处理。
若为继续使用，物控员需掌握库存的使用状况，当余量不足一张订单则申请报废处理。
五、紧急物料当订单交期较短时且物料异常较大时物料会存在供应商交期困难，物控员在下PR单时需注明原因，同时要求采购4小时内回复，物控员将最终交期知会相关部门。
若为物控员漏单，则需注明情况并且作紧急物料处理确保订单正常出货。
物控员每周需将紧急物料列出明细，在周例会说明并跟踪异常情况。
六、订单变更接到变更订单的通知后，物控员需立即做交期调整一览表，对需要交期或数量要调整的部分知会采购速通知供应商进行变更。
物料计划控制作业程序文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行；1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需，达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的；2．范围适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门；3．定义3．1．生产物料3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。
3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。
3．2机器设备3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。
3．3非生产物料3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。
3．3．2广告策划之物料及用品4．0部门职责4．1研发中心4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。
4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4．2营销中心4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。
4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门；4．3生产计划物控部4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》并下发至相关部门。
4．3．2物料计划员负责按照生产计划排程结合安全存量状况和仓库库存，对所有生产主料、辅料进行申购、追踪和控制。
4．3．3仓库负责公司所有物料的收货、发货，管理和执行生产辅料及非生产物料之安全库存量的预警。
物料管理控制程序1.目的:通过对生产所需物料的有效管理，确保物料在收发、贮存保管过程中质量满足要求。
2.适用范围：适用于本公司所有生产所需物料的管理与控制。
包括供应商的赠品或备品。
3.相关权责:3.1 PMC组负责物料的计划与控制安排；3.2采购组负责物料的采购；3.3货仓组负责物料、半成品、成品的收发、贮存保管；3.4品管部负责来料检验（含委外加工的材料）、制程检验、成品入库检验；4.名词定义：5.作业流程：6.作业说明：6.1物料管理6.1.1收料6.1.1.1供应商送货到厂区，货仓收货员收到供应商《送货单》后，即着手检查来料包装与标识状况，《核对送货单》信息与实际来料是否有误，如果有误，与供应商送货人员确认，直至更正无误为止；6.1.1.2货仓收货员再根据确认无误的送货单信息参照ERP《采购订单》录入系统，生成《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》，若采购订单信息有异常，与对应采购员确认，直至更正无误为止;6.1.1.3备品和客供物料及无订单的物料，在系统内生成《其它入库单》，并备注为来料备品，备品同正常所购的物料一样的收、检、入、发存的程序管理。
6.1.2送检6.1.2.1货仓收货员将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》或填写《物料送检单》和对应实物转交至品控组IQC检验。
6.1.3退货6.1.3.1仓储组收到经品控组检验不合格并判定退货的《进料检验报告》或《品质异常单》后，将不良品放置不良品区，并按照《进料检验报告》或《品质异常单》开出《采购退货单》《委外退货单》《其它出库单》，经部门及PMC审核确认后交于采购组办理退货手续，物料退回供应商后仓管员凭供方签名的《采购退货单》记录于《物料卡》，并将单据保管和分发6.1.4入库6.1.4.1货仓收货员将送检后的《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》交至对应的仓管员；6.1.4.2仓管员根据来料信息定时与不定时将IQC检验合格的物料（贴有合格标签或盖有合格印章）清点数量与重量，检查包装与标识，加贴月份标签，无识后收至储存区指定的位置摆放好，摆放物料要考虑先进先出原则进行摆放，并登记《物料卡》，若有异常及时查明原因或上报；6.1.4.3仓管员入库完毕后将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》财务联和采购联交于主管处审核；6.1.5备料.1.5.1货仓组接收到PMC组的《拨料单》或《外发加工单》后点装物料（如核对时发现《拨料单》或《外发加工单》有误则应及时通知PMC组重新确认）。
物料控制管理制度一、目的规范公司物料申购、材料领用，合理控制物料库存，提升在库资金周转率，缩短交货周期，改善生产组织系统应变能力。
二、适用范围适用于我司原材料、附件、工装夹具、劳保用品（除行政综合部负责采购并管理的）、半成品、成品（机加工事业部劳保用品、半成品除外）。
1234四、职责11.11.2、A、B1.31.41.5、ERP1.61.71.8、库存成本、采购成本控制。
2．各事业部：2.1、部门生产需求物料按规定领用。
2.2、部门物料暂存量、岗位在制品合理分布的控制与上报、反馈。
2.3、工装夹具（非首次使用）、劳保用品、BOM无显示低值物料及本部门专用无计划物料的请购。
2.4、物料使用异常的反馈。
2.5、在制品、在岗物料的妥善保管。
3、研发中心：3.1、物料、成品、附件、工装夹具技术标准的制定与修改。
3.2、BOM的建立和维护，BOM更改的通知。
3.3、自主研发物料申购。
4、品管中心：4.1、物料、产品、附件、工装夹具检验标准的建立。
4.2、本部门试验性物料的请购。
4.3、替代物料应用的通知。
5、客户中心（进出口公司）：5.1、需求发货产品、附件、物料的品种、数量、时间输入。
611.11.1.11.1.2、A1.1.3、B1.1.4、C1.1.51.21.322.12.22.32.42.5、各事业部产能、供应商产能与供应链保证能力。
2.6、物料的资金占用量，库存成本，库存容量。
3、合理存量的编制3.1、合理存量包括最低存量和最高存量，最低存量用以满足发货需求，最高存量用于控制流程、成品成本兼顾实际产能调节，对相互可替代的产品应考虑可替代产品合理存量总量的合理性。
3.2、合理存量表单由以下内容组成：序号、类别、品号、品名、规格、前置时间、安全时间、日均用量、最低存量、最高存量、计量单位。
3.3、合理存量编制原则公式：最低存量＝日均用量×前置时间，最高存量＝最低存量＋日均用量×安全时间。
目录1、物料管理的概论 (1)2、物料分类 (4)3、物料编号 (7)4、物料计划 (13)5、存量管制 (16)6、请购采购 (25)7、催料作业 (31)8、收料作业 (34)9、验收作业 (36)10、协力厂商的管理 (38)11、物料帐管制 (43)12、领发料管理 (46)13、退料作业管理 (48)14、仓储作业 (50)15、在制品管理 (51)16、呆滞料处理 (54)17、物料搬运 (56)18、存货盘点 (60)19、物料管理绩效评价 (63)20、成本管理 (65)参1.0目的为计划、协调及控制各部门物料相关业务活动，以经济合理的方法供应各单位所需物料。
2.0物料管理系统年度計劃生產計劃物料需求計劃請購作業供應商管理訂購作業收料作業領發料作業補退料作業呆廢料處理績效評估BOM生產預測訂單在途訂單庫存狀況庫存管理3.0物料管理活动物料管理物料计划1.ABC 计划与修正2.请购3.跟催4.存量管制采购1.采购计划2.采购作业3.催料收料1.收料作业2.验收作业（品管）3.入库作业仓储1.储区、储位安排2.储运作业3.安全管理4.实地盘点发料1.备料、发料2.适时供应现场物料3.现场退料处理料帐1.进、出料记录2.确保料帐一致3.永续盘点成品1.成品进出管理2.安全管理呆废料1.呆废料储存2.呆废料处理3.呆废料原因分析与对策处理四、物料管理功能与负责部门2.0物料分类2.1分类方法2.1.1配件、组合件。
2.1.2支援用品a.生产性支持用品：如辅助材料、机油、刀具…b.包装用品。
c.维修备品：机器零件。
d.工具、模具、治具。
2.1.3文具类2.1.4劳保用品类4.指派负责人及进度管制。
3.0物料编号3.1 编码结构——由11位码构成XXX XX X XX XXX↓↓↓↓↓成品编号物料类别物料属性物料特征排列序号3.2 码位说明3.2.1物料属性码3.2.2功能、性能类别区分码。
3.2.3特征区分码。
3.3物料属性3.3.1产成品——成品整机。
3.3.2半成品——通过零部件加工后的非整机部件（如：焊好元件的电路板、组装完成的电极包、未贴标志的主机等）。
3.3.3零部件——通过采购或加工后产品所需的全部元器件和零部件。
3.3.4辅助材料—与产品安全、包装、使用等方面有关的材料、资料等（如：包装箱、减震材料、清洁剂、胶粘料等）3.3.5其他——特殊及杂类部件。
3.4类别码3.4.1成品壳 C、面D、钢带B、皮带L、胶带J、针H、扣K、金属内罩W、胶内罩V,零件壳U、巴的R、按的P。
3.4.2机加件——通过车、铣、刨、磨等机械加工制成的器件。
包括金属加工件和非金属加工件等（如：调节阀、工作头、分配器、旋钮等）。
3.4.3模具件——通过型腔模具制成的器件。
包括玻璃钢件、注塑件、吸塑件等（如：机壳、工作头外壳、面板等）。
4、水气件——产品所属水、气路构成中具有独立功能的原器件（如：气阀、水阀、三通、弯头、气管、水管等）。
5、电器件——产品所属电路中具有独立功能（而非多个器件组合后构成独立功能）的原器件（如：继电器、电机、水泵、气泵、开关、插接件等）。
6、电子元件——产品所属电子电路中的分立元件（如：集成电路、晶体管、电阻、电容、晶振等）。
7、线料——产品采购及加工的全部线材（如：胶质电线、高压线、信号线、排线等）。
8、部件——产品中使用的组装部件及外购独立部件（如：IPL电源、RF电源、电极包、制氧机、激光器等）。
9、装饰件——产品中体现公司品牌商标或仪器操作方式的装饰物件（如：面膜、标牌等）。
10、标准件——国家有统一相关标准，且在市面上可按标准进行选购的标准器件 (如螺丝、螺母、轴承、胶圈等)。
3.5特征码物料特征码用2位数字表示，用来表示识别该类物料的特征代码。
3.6 排列序号序号用3位数字表示，用来表示该物品器件的基本参数，如：材料、数值、功率、尺寸、误差、封装方式等。
以每款产品使用的物料按顺序号排列。
3.7零部件编码表四、编号的作业流程与重点1.新产品：开发→设计→B.O.M→编号→采购→制造。
2.即有产品变更→新编号或旧编号续用3.物料编号与图号是否同一编号？4.考虑扩充弹性。
5.编号步骤(1)新产品指定专门负责单位依编号法则编。
(2)重新将即有产品整编时a.整理B.O.M。
b.收集其它支持用品零件。
c.分类并编号。
五、物料编号的原则1.简单性：化繁为简便利物料活动之处理，达成目的要易读易写（记录）。
2.统一性：物料依一定标准分类，此标准必须依同一原则，例如桌子不因材质不同而分两类；如依材料时可依铜制、木制…分类。
不可中途变更，否则会出现一物两编号。
3.弹性：依公司内未来新产品之需要，产品规格变动，物料扩展性情形之需要。
4.完整性：对每一物料都有一定标准可编号，不可有物没编号。
5.组织性：编号系统有组织性可从编号随时查知物料一切数据，（帐，位置…）增进管理效率。
6.易记：如果能有暗示或连想的编号最好。
7.易于计算机处理，字段愈少愈好。
五、BOM编制1.意义：产品由各种复杂零件组件所构成，为能很有效率的表示此产品的构成零件组件（名称、数量）。
2.BOM编制方式：BOM根源于产品，依产品需求和生产线安排情况生产方式不同而给予不同的编制方式。
3.编制之步骤：(1)决定生产安排方式。
(2)决定产品结构。
d.应指定专门单位负责新产品B.O.M 编制及旧产品的维护。
4.B.O.M 用途(1)计划物料需求量。
(2)可简化领料、发料进货的凭单。
(3)成本的预估和核算。
(4)盘点的核对单及汇总表。
(5)简易物料仓储帐。
(6)生管的收料确认表。
5.现有产业中（例如机械业）客户经常要求附加特殊功能或使用層次0層次1層次2層次3圖：產品結構之層次結構不同配件之B.O.M.应如何建立。
肆、物料计划一、意义：依据生产计划数量、库存情况、在途订购量和BOM，适时提出物料的需求状况，以利采购作业进行。
二、MRP系统流程图三、MRP的实施(1)MRP实施步骤a.决定独立需求物项（产品）之毛需求。
b.决定独立需求物项（产品）的净需求。
c.排定总生产日程计划：配合产能负荷因素、交期因素、前置时间因素…等排定优先级而成MPS。
d.依产品别生产数量逐项展开BOM。
考虑损耗率和缩率等因素。
e.决定相依需求物项（原料、零件、组件）之毛需求。
各物项毛需求＝生产数量×单位用量×（1＋不良率）f.决定相依需求物项（原料、零件、组件）的净需求。
考虑因素：库存量、在途量（已订未入）、预控量及安全库存量等。
净需求＝毛需求－库存量－在途量＋预控量＋安全库存量g.汇集需求产出计划订单，完成请购作业。
h.可逐批或定期展MRP。
▪独立需求（Independent Demand）：最终产品（列在MPS上）。
▪相依需求（Dependent Demand）：组合成最终产品的原料、零件、组件。
(2)实例说明与练习料号：R123 单位：个前置时间：2周阶层：2 品名：轴承现有库存量：120安全存量：15 批量：150四、成功的关键因素1.系统设计完整性与可靠性。
2.实时、正确的库存量。
3.正确的BOM。
4.正确的销售预测和生产计划。
5.供货商质量合乎规格且稳定。
6.员工使用计算机的水平与填写窗体的正确。
伍、库存管制一、前言管制物料的存量，尽量降低存货储备成本，使物料配合生产的需要。
1.库存管制牵涉问题(1)应维持多少存量？决定「存货水平」，包括最高存量与最低存量。
(2)何时必须补充存量？决定「订购点」。
(3)必须补充多少存量？决定「订购量」。
2.库存管制方法(1)复仓制(2)定量订购制(3)定期订购制二、ABC分析与重点管理1.ABC分析的意义即利用意大利经济学家柏拉图（Pareto）研究结果，国内财富大部份为少数人所有，即重点管理的观念，依一般企业资料统计有10%的物料项目，占全部库存金额的70%称A类物料，有20%的项目金额占20%称为B类物料，其余70%的项目占全部金额10%称为C类物料。
2.ABC 分类的方法(1)预计年度使用量与单价，得出年度使用总金额。
(2)依金额大小依大至小顺序排序。
(3)将使用金额由大而小加以累计其百分比。
(4)计算项目百分比。
(5)区分ABC 类的界限。
3.分析时应注意事项(1)数量最好以未来预计使用量，如稳定状况可用以往数据。
(2)划分ABC 类时其界限应以差距较大者为宜，否则出现差距相近却属不同类有失公平合理。
(3)分类中A 项目多投入人力即会增加，因此人员素质高的A 项可酌量增加。
(4)数据来源如果不正确，则分类失去意义。
(5)ABC 分类不是对C 类不管。
(6)对单价颇高的物料管理，应视实际情形管理。
100% 90% 70%100%30%10%4.管制要点：﹝实例﹞ABC分析表三、存货总成本（费用）1.订购成本(1)请购手续成本。
(2)采购成本。
(3)检验验收成本。
(4)进库成本。
(5)会计入帐、付款成本。
2.存货储备成本(1)资金成本。
(2)搬运与装卸成本。
(3)仓储成本。
(4)折旧与陈腐成本。
(5)短缺成本。
(6)保险费与税金。
3.物料价值四、复仓制把库存材料分二堆，当第一堆的库存用完，开始要动用第二堆的库存材料时，即是订购时间。
复仓制适用于ABC分析中的C级物料，即价格低廉而使用量多的物料，如铆钉、华司、螺丝…等。
五、定量订购当存量到达某一既定的水平（请购点），便发出请购单，定量请购（经济订购量）以补充库存量，此种『请购量一定而请购时期不一定』的存量控制法，称为「定量订购制」。
---B类物料最适合。
订购点＝购备时间×平均耗用量＋安全存量安全存量＝安全系数×平均耗用量之变异×購備時間﹝练习﹞某零件过去半年中之每月耗用量如下购备时间为二个月，缺料或然率2.5%，该零件订购点为若干？六、经济订购量EOQ （Economic Ordering Quantity ）一次请购最经济的数量。
Q ＝订购量 C 1 ＝ 每单位存货储备成本 C 2 ＝物料订购单价 C 3 ＝ 每次订购的订购成本 D ＝总需求 C 1 为C 2之百分之若干（以I 表示）﹝练习﹞甲材料年用量4,000单位，每次订购成本80元，每单位存货储备成本为1元，则甲材料经济订购量为若干？132C D C =IC DC 232=七、定期订购意义：订购周期一定，即每隔固定的时间就要订购一次。
或定期对库存做调整，算出订购量，进行采购。
1.订购量之决定订购量＝最高存量－已购未入量－现有库存量订购量＝（购备时间＋订购周期）的耗用量－现有库存量－己订购未交量＋安全库存量購備時間 ×耗用量之变安全库存量＝安全系数×訂購週間异2.适用范围(1)A类(2)B类：需求变动大的部份（设计变更，生产不稳，有呆滞可能的）依资料数所得之系数陆、请购采购一、请购采购作业各承办单位二、请购采购流程及购备时间1.请购采购流程在途訂單、庫存狀況生產計劃請購單協力廠選擇採購合約、採購單交易期間催料交貨(收料點收)B.O.M數量差異超交催交採購處理生產計劃數量正常交貨記錄會計付款驗收入庫2.购备时间（Lead Time ）系指从开始请购物料到物料进厂收妥备发所经过的时间。
