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数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
螺纹切削循环指令螺纹切削循环指令是数控加工中常用的一种循环指令，用于在工件上加工螺纹。
本文将从螺纹加工的原理、G76指令的语法、参数和应用等方面进行详细介绍。
一、螺纹加工的原理在数控加工中，螺纹加工是一种常见的加工方式。
它是通过工具在工件上进行旋转和移动，使工件表面形成螺纹形状。
螺纹加工的过程中，工具和工件之间需要保持一定的相对位置和角度，以保证加工出来的螺纹符合要求。
二、G76指令的语法G76指令是数控加工中用于螺纹加工的一种循环指令。
它的语法如下：G76 X_ Z_ I_ K_ P_ Q_ R_ L_其中，X_、Z_、I_、K_分别表示螺纹加工的起点坐标、终点坐标、螺纹半径、导程；P_表示螺纹加工的切削深度；Q_表示每次切削的进给量；R_表示每次切削的进给速度；L_表示螺纹加工的总长度。
三、G76指令的参数1. 起点和终点坐标：螺纹加工的起点和终点坐标是指螺纹的起始位置和结束位置，一般来说，起点坐标和终点坐标需要在同一直线上，并且保证工件表面平稳。
2. 螺纹半径和导程：螺纹半径和导程是指螺纹的半径和螺距。
螺纹半径和导程的大小决定了螺纹的形状和尺寸，一般需要根据工件的需求进行设置。
3. 切削深度：切削深度是指每次切削的深度，一般需要根据工件的材料和硬度进行调整，以保证切削效果和加工速度。
4. 进给量：进给量是指每次切削的进给距离，一般需要根据工件的材料和硬度进行调整，以保证加工效率和切削质量。
5. 进给速度：进给速度是指每次切削的进给速度，一般需要根据工件材料和硬度进行调整，以保证切削效果和加工速度。
6. 总长度：总长度是指螺纹加工的总长度，一般需要根据工件的需求进行设置，以保证加工效率和螺纹尺寸符合要求。
四、G76指令的应用G76指令是数控加工中用于螺纹加工的一种循环指令，它的应用范围非常广泛。
在实际加工中，可以使用G76指令进行内螺纹、外螺纹、左螺纹、右螺纹等各种类型的螺纹加工。
除此之外，还可以根据工件的需求进行相应的参数调整，以满足不同加工要求。
3.7 螺纹切削指令 G32指令格式：G32 X（U）__Z（W）__ F（I）__；指令功能：刀具的运动轨迹是从起点到终点的一条直线，从起点到终点位移量（X轴按半径值）较大的坐标轴称为长轴，另一个坐标轴称为短轴，运动进程中主轴每转一圈长轴移动一个螺距，短轴与长轴作直线插补，刀具切削工件时，在工件表面形成一条等螺距的螺旋切槽，实现等螺距螺纹的加工。
F、I指令字别离用于给定公制、英制螺纹的螺距，执行G32指令能够加工公制或英制等螺距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹：起点和终点的X坐标值相同（不输入X或U）时，进行直螺纹切削；起点和终点的Z坐标值相同（不输入Z或W）时，进行端面螺纹切削；起点和终点X、Z坐标值都不相同时，进行锥螺纹切削。
G32为模态G指令。
F：公制螺纹螺距（～500 mm），为主轴转一圈长轴的移动量，F指令值执行后维持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的F指令字。
I：每英寸螺纹的牙数（～25400牙/英寸），为长轴方向1英寸（25.4 mm）长度上螺纹的牙数，也可明白得为长轴移动1英寸（25.4 mm）时主轴旋转的圈数。
I指令值执行后不维持，每次加工英制螺纹都必需输入I指令字。
螺纹切削注意事项：●机床必需安装1024线/转的主轴编码器才能进行螺纹切削，主轴编码器与主轴的传动比应为1：1，主轴编码器输出90°相位差的A/B差分信号和Z信号（转信号）。
切削螺纹时，系统收到主轴编码器Z信号才移动X轴或Z轴、开始螺纹加工，因此只要不改变主轴转速，能够分粗车、精车多次切削完成同一螺纹的加工。
若是后一程序段也为螺纹加工，执行后一程序段时系统不检测Z信号、直接开始螺纹加工，此功能可实现持续螺纹加工。
●由于在螺纹切削的开始及终止部份X轴、Z轴有加减速进程，现在的螺距误差较大，因此，需要在实际螺纹起点前留出一个引入长度δ1、在实际螺纹终点后留出一个引出长度（通常称为退刀槽）δ2，即：编程的螺纹长度比实际的螺纹长度要长，如下例图所示：例如：螺纹螺距：4mm。
螺纹切削指令
1．FUNUC系统：
（1）单行程螺纹切削指令G32程序段格式为：
G32 X(U)____ Z(W)____R____E____P____F____
螺纹切削一般分由四步形成一个循环：进刀—切削—退刀—返回
X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。
U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。
F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。
R、E：螺纹切削的退尾量，R为Z方向的退尾量，E为X方向的退尾量。
R、E在绝对或增量编程时都是以增、量方式指定，其值如果为正，表
示沿X、Z正向退出；如果为正，表示沿X、Z负向退出。
使用R、E
可免去退刀槽。
R、E如果省略，表示不用回退功能。
根据螺纹标准R
一般取0.75—1.75螺距，E取牙型高。
P为主轴基准脉冲处距离螺纹切
削起始点的主轴转角，默认值为0，可省略不写。
对于圆柱螺纹，由于车刀的轨迹为一条平行于X轴的直线，所以X（U）
为0，其格式为：
G32 Z(W)____R____E____P____F____
锥螺纹的斜角a＜45°时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角a＞45°时，
螺纹导程以X轴方向指定，该指令一般很少使用。
切削螺纹时应注意的问题：
1）从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。
2）在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险。
因此切削螺纹时，进给保持功能无效，如果按下进给保持键，刀具在加工完
螺纹后停止运动。
3）在加工螺纹中，不使用恒线速度控制功能。
4）在加工螺纹中，径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径。
径向终点（编程小径）的确定取决于螺纹小径。
螺纹小径d′=d-2×
(0.55-0.6495)P确定。
一般取0.62。
5）在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段deta 1和降速退刀段deta 2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。
按经验deta 1一般取
1—2倍螺距，deta 2取0.5倍螺距以上。
6）在加工多线螺纹时，可先加工完第一条螺纹，然后在加工第二条螺纹时，车刀的轴向起点与加工第一条螺纹的轴向起点偏移一个螺距
即可。
7）分层背吃刀量，如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。
每次进给的背吃刀量：用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减
规律分配。
如：M24×1.5 螺纹小径：d′=24-2×0.62×1.5=22.14mm
确定背吃刀量分布：1mm、0.5mm、0.3mm、0.06mm （2）螺纹切削循环指令G82
直螺纹切削循环指令G82程序段格式：
G82 X(U)____Z(W)____R____E____C____P____F____
锥螺纹切削循环指令G82程序段格式：
G82 X(U)____Z(W)____I____R____E____C____P____F____
X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。
U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。
I：为锥螺纹起点B与有效螺纹终点C的半径差。
R、E在绝对或增量编程时都是以增、量方式指定，其值如果为正，表
示沿X、Z正向退出；如果为正，表示沿X、Z负向退出。
使用R、E
可免去退刀槽。
R、E如果省略，表示不用回退功能。
C：螺纹线数，0或1时为切削单线螺纹，可省略不写。
P：单线螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转
角，（缺省值为0）；多线螺纹切削时，为相邻螺纹线的切削起始点之
间对应的主轴转角。
F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。
例：用G82螺纹循环指令编制上图所示双线螺纹的加工程序。
Deta1=4mm, Deta2=1.5mm
程序：程序名
%0009
N5 G55 G00 X35 Z104 建立G55坐标系，快进至循环起点N10 S300 M03 主轴正转，转速300r/min
N15 T0303 换3号螺纹刀，调用3号刀补
N20 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3 双头螺纹切削循环第1刀，背吃刀
量0.8mm
N25 G82 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 双头螺纹切削循环第2刀，背吃刀
量0.6mm
N30 G82 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 双头螺纹切削循环第3刀，背吃刀
N35 G82 X28.14 Z18.5 C2 P180 F3 双头螺纹切削循环第4刀，背吃
刀量0.06mm
N40 M30 主轴停止，主程序结束并复位
程序2：
%0009
N5 G55 G00 X35 Z104 建立G55坐标系，快进至循环起点N10 S300 M03 主轴正转，转速300r/min
N15 T0303 换3号螺纹刀，调用3号刀补
N20 G82 X29.2 Z18.5 C1 P0 F3 第一条螺纹切削循环第1刀，背吃
刀量0.8mm（C1、P0可省略）
N25 G82 X28.6 Z18.5 C1 P0 F3 第一条螺纹切削循环第2刀，背吃
刀量0.6mm
N30 G82 X28.2 Z18.5 C1 P0 F3 第一条螺纹切削循环第3刀，背吃
刀量0.4mm
N35 G82 X28.14 Z18.5 C1 P0 F3 第一条螺纹切削循环第4刀，背吃
刀量0.06mm
N40 G82 X29.2 Z18.5 C1 P180 F3 第二条螺纹切削循环第1刀，背
吃刀量0.8mm（C1可省略）
N45 G82 X28.6 Z18.5 C1 P180 F3 第二条螺纹切削循环第2刀，背
吃刀量0.6mm
N50 G82 X28.2 Z18.5 C1 P180 F3 第二条螺纹切削循环第3刀，背
吃刀量0.4mm
N55 G82 X28.14 Z18.5 C1 P180 F3 第二条螺纹切削循环第4刀，背
吃刀量0.06mm
N60 M30 主轴停止，主程序结束并复位
程序3：
%0009
N5 G55 G00 X35 Z104 建立G55坐标系，快进至循环起点N10 S300 M03 主轴正转，转速300r/min
N15 T0303 换3号螺纹刀，调用3号刀补
N20 G82 X29.2 Z18.5 C1 P0 F3 第一条螺纹切削循环第1刀，背吃
刀量0.8mm（C1、P0可省略）
N25 G82 X28.6 Z18.5 C1 P0 F3 第一条螺纹切削循环第2刀，背吃
刀量0.6mm
N30 G82 X28.2 Z18.5 C1 P0 F3 第一条螺纹切削循环第3刀，背吃
刀量0.4mm
N35 G82 X28.14 Z18.5 C1 P0 F3 第一条螺纹切削循环第4刀，背吃
刀量0.06mm
N38 G00 X35 Z105.5（或Z102.5）第二条螺纹的切削起点相对第一条
螺纹起点错开一个螺距
N40 G82 X29.2 Z18.5 C1 P0 F3 第二条螺纹切削循环第1刀，背吃
N45 G82 X28.6 Z18.5 C1 P0 F3 第二条螺纹切削循环第2刀，背吃
刀量0.6mm
N50 G82 X28.2 Z18.5 C1 P0 F3 第二条螺纹切削循环第3刀，背吃
刀量0.4mm
N55 G82 X28.14 Z18.5 C1 P0 F3 第二条螺纹切削循环第4刀，背吃
刀量0.06mm
N60 M30 主轴停止，主程序结束并复位。
