模具加工工艺规程

模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。

各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。

导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。

热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。

3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。

为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。

对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。

二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。

7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。

导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。

导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。

虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。

第1章模具制造工艺规程1.1 模具制造工艺规程编制的基本概念1.1.1生产过程与工艺过程1.生产过程制造模具时，将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和称为生产过程。

具体地讲，模具制造是在一定的工艺条件下，改变模具材料的形状、尺寸和性质，使之成为符合设计要求的模具零件，再经装配、试模和修整而得到整副模具产品的过程。

广义的模具生产制造过程还应包括生产技术准备、模具零件加工和模具装配等阶段。

（1）生产技术准备生产技术准备阶段的主要任务是分析模具图样，制订工艺规程；编制数控加工程序；设计和制造工装夹具；制定生产计划，制定并实施工具、材料、标准件等外购和零件外协加工计划。

各种生产服务活动如生产中原材料、半成品和工具的供应、运输、保管以及产品的包装和发运等。

（2）模具零件加工在模具零件加工中，加工的工艺方法非常多，基本可以概括为：1）传统的切削加工，如车、钳、刨、铣、磨等；2）非切削加工，如电加工加工、冷挤压、铸造等；3）数控加工，如数控铣削、加工中心加工等；4）焊接、热处理和其它表面处理等。

根据模具零件的分类加工对象可以分为两种：1）非成形零件加工，结构零件类零件加工。

这些零件大多具有国家或行业标准，部分实现了标准化批量生产。

在模具工艺规划中，根据设计的实际要求和企业的生产实际可选择外购或由本企业加工。

2）成形零件加工，型腔类零件的加工。

如注射模具的成形零件一般结构比较复杂，精度要求高，有些模具型腔表面要求有纹饰图案。

其加工过程主要由成形加工、热处理和表面加工等环节构成。

特种加工、数控加工在模具成形零件加工中应用非常普遍。

（3）模具装配模具装配是根据模具装配图样要求的质量和精度，将加工好的零件组合在一起构成一副完整模具的过程。

除此之外，装配阶段的任务还有清洗、修配模具零件，试模及修整等。

由上述过程可以看出，模具产品的生产过程是相当复杂的。

为了便于组织生产和提高劳动生产率，现代模具工业的发展趋势是自动化、专业化生产。

线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。

2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。

3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。

4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。

5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。

二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。

2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。

3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。

7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。

8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。

9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。

（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。

（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。

三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。

2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。

审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。

冲压模具的加工工艺规程作者：刘毅来源：《科技创新导报》2013年第09期摘要：胀形、翻边、缩口的冲压模分工序、分设备进行，工件经历变形—校正过程。

冷精压模主要为平面精压，以矫正工件变形为主。

关键词：分工序分设备校正过程冷精压模矫正工件变形中图分类号：TG385.2 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）03（c）-00-01冲压模具加工工艺规程。

胀形、翻边、缩口的冲压模分工序、分设备进行，工件经历变形—校正过程。

冷精压模主要为平面精压，以矫正工件变形为主。

1 胀形常用的胀形方法有刚模胀形和以液体、气体、橡胶等为施力介质的软模胀形。

2 胀形的变形特点球头凸模胀形平板毛坯时的胀形变形区及其主应力和主应变图。

图中涂黑部分表示胀形变形区。

2.1 胀形的极限变形程度胀形极限变形程度主要取决于材料的塑性和变形的均匀性。

压加强筋。

（1）用刚性凸模压制加强筋的变形力按式计算；（2）对在曲柄压力机上用薄料（t（3）软模胀形的单位压力可按式近似计算（不考虑材料厚度变薄）。

压凹坑：压凹坑时，成形极限常用极限胀形深度表示，如果是纯胀形，凹坑深度因受材料塑性限制不能太大。

2.2 空心毛坯的胀形空心毛坯胀形是将空心件或管状坯料胀出所需曲面的一种加工方法。

用这种方法可以成形高压气瓶、球形容器、波纹管、自行车三通接头等产品或零件。

3 胀形系数空心毛坯胀形的变形程度用下式表示：式中K-胀形系数，d0-毛坯直径，dmax-胀形后工件的最大直径极限胀形系数与工件切向延伸率的关系式为。

4 胀形力刚模胀形所需压力的计算公式，可根据力的平衡方程式推导得到，其表达式为。

式中：F—所需胀形力，t-材料厚度，H—胀形后高度，μ-摩擦系数，一般μ=0.15～0.20；β-芯轴锥角，一般β=8 °，10 °，12 °，15 °。

5 翻边按变形的性质，翻边分为伸长类翻边和压缩类翻边。

5.1 内孔翻边（1）内孔翻边的变形特点。

模具加工制作流程一、设计阶段1.根据产品需求和参数，设计师需要绘制产品的三维立体模型和相关的制模图纸。

2.确定模具的型腔结构、尺寸和工艺要求，包括模具的材料、模具的设计寿命等。

3.通过CAD软件制作产品的三维模型，然后进行模型分析和优化，确保模具的结构和功能的可实现性。

4.制作产品的模具图纸，并进行详细的尺寸标注和工艺说明，供加工人员参考。

二、加工准备1.验收和评估模具的设计图纸，确定所需的材料和加工工艺。

2.根据设计图纸的尺寸和要求，制定模具的加工工艺和加工顺序。

3.准备加工所需的材料、刀具和量具等，并进行必要的安全防护措施。

三、加工过程1.根据图纸，进行模具材料的切割和锯割，将材料切割成所需的尺寸。

2.使用数控机床进行加工，根据模具的尺寸和型腔结构，进行车削、铣削、钻孔、线切割等工艺操作，以便将原料加工成合适的模具零件。

3.进行模具部件的加工和组装，包括零件的钳工加工和焊接等。

4.进行模具的加工调试，对模具进行磨削和修正，以提高模具的精度和质量。

5.进行特殊形状和加工难度高的模具零件的加工。

根据不同的加工要求，选择合适的加工工艺，如电火花加工、数控切割等。

四、检验1.对零件进行外观检查，检查零件表面是否有明显的划痕、凹陷或破损。

2.使用测量工具对模具的尺寸进行检测，确保零件的尺寸符合设计图纸的要求。

3.使用适当的设备（如投影仪）进行形状和轮廓的检测，以确保模具的结构和几何形状正确。

4.进行最后的模具检验，并对模具的质量进行评估和验收。

五、试模和调试1.将已制作完成的模具进行组装和安装。

2.调整模具的参数和工作方式，使其适应产品的要求。

3.通过制作测试模具进行试模，测试产品的加工效果和质量。

4.根据试模的结果，对模具进行调整和改进，以提高产品的质量和生产效率。

六、模具维护和保养1.制定模具维护计划，定期对模具进行保养和维修。

2.对模具进行清洁和防锈处理，以延长模具的使用寿命。

3.对模具进行定期检查和维护，修复和更换磨损和损坏的零件。

模具工艺规程编制1. 引言模具工艺规程是指对模具制造过程中所涉及的工艺、工序、工具和设备等进行详细的说明和规定的文件。

它的编制可以为模具制造过程提供明确的工艺指导，并确保模具制造过程的稳定性和可靠性。

本文档旨在介绍模具工艺规程的编制方法和内容要点。

2. 编制方法模具工艺规程的编制方法可以按照以下步骤进行：1.确定编制目的和范围：明确编制该规程的目的，例如提高模具制造效率、降低成本或保证制造质量等，并确定规程的适用范围。

2.收集资料和信息：收集相关的技术资料、工艺参数、设备说明和相关标准等信息，并进行整理和分类。

3.制定编制计划：根据所收集的资料和信息，制定编制计划，明确编制规程的时间节点和责任人。

4.组织编制工作：根据编制计划，组织相关人员进行规程的编制工作。

可以委托经验丰富的技术人员或专业团队来编制规程。

5.内容编写和审核：根据所收集的资料和信息，编写规程的内容，通过内部审核和技术评审，并进行修订和完善。

6.发布和培训：经过审核和修订后，将规程进行发布，并进行相关培训，确保相关人员了解和掌握规程的内容和要求。

7.定期检查和更新：定期对已发布的规程进行检查和评估，及时更新和修订规程，确保其与现行的技术要求和标准保持一致。

3. 内容要点模具工艺规程的内容要点可以包括以下几个方面：3.1. 材料要求对模具制造所使用的材料要求进行详细的说明，包括材料的种类、牌号、规格以及供应商等信息。

同时，还应规定材料的质量检验标准和检验方法，并明确材料的贮存要求和保管措施。

3.2. 设计要求对模具的设计要求进行详细描述，包括模具的尺寸、结构、工作原理等方面的要求。

此外，还应指定模具的工作温度、压力和寿命要求，并规定模具设计所依据的标准和规范。

3.3. 加工工艺对模具的加工工艺进行详细的描述和规定，包括模具零件的加工顺序、加工方法、加工设备和工具的使用等。

此外，还应指定加工工艺中的质量控制要求和检验方法，确保模具的加工质量。

模具制造工艺规程的编制1. 引言模具制造工艺规程是在模具制造过程中，为了保证产品质量和生产效率，制定的一系列规范和标准。

本文档旨在介绍模具制造工艺规程的编制过程，并提供相关的范例和指导。

2. 规程编制流程模具制造工艺规程的编制流程主要包括以下几个步骤：2.1 制定编制计划首先，制定模具制造工艺规程的编制计划。

计划包括确定编制的范围、编制的时间和责任人等。

2.2 收集必要的资料在编制工艺规程之前，需要收集必要的资料。

包括产品图纸、工艺说明书、相关标准和规范等。

2.3 制定工艺流程根据收集到的资料，制定模具制造的工艺流程。

工艺流程应包括从模具设计、选材、加工、装配、调试等各个环节的详细步骤。

2.4 确定工艺参数和要求根据产品要求和工艺流程，确定模具制造过程中的各项参数和要求。

如材料的硬度要求、尺寸公差要求、加工精度要求等。

2.5 编写工艺规程文档在确定了工艺流程和参数要求之后，开始编写模具制造工艺规程文档。

文档应包括以下内容：2.5.1 标题和编号每个工艺规程应有唯一的标题和编号。

2.5.2 适用范围明确该工艺规程适用的模具类型和产品范围。

2.5.3 编制依据列出该工艺规程的编制依据，如产品图纸、标准和规范等。

2.5.4 工艺流程详细描述模具制造的工艺流程，包括各个环节的步骤、操作要点等。

2.5.5 工艺参数和要求明确模具制造过程中的各项参数和要求，如材料要求、尺寸公差要求、加工精度要求等。

2.5.6 检验方法和标准说明模具制造过程中的检验方法和标准，以保证产品质量。

2.5.7 质量控制措施介绍模具制造过程中的质量控制措施，例如加工过程中的控制点和检测点等。

2.5.8 安全注意事项提醒模具制造过程中需要注意的安全问题和事项。

2.5.9 文档修改和审批记录记录文档的修改和审批历史，以便追溯和管理。

2.6 内部审查和修订完成第一版的模具制造工艺规程后，进行内部审查和修订。

确保工艺规程的准确性和可行性。

2.7 最终审查和发布经过多次修订和内部审查后，进行最终审查。

模具制定工艺规程的具体步骤装配工艺过程:压入导柱--装导套--压入导套--检验。

1)对零件图进行工艺分析电火花线切割加工型孔工艺过程:(1)毛坯准备(2)刨六面，将毛坯刨成六面体(3)磨上下平面及角尺面(4)钳工划线、并加工销孔和螺钉孔(5)去型孔内部废料(6)热处理(7)平磨上下两面和角尺面(8)电火花线切割加工型孔(9)将加工好的凹模进行稳定回火(10)钳工研磨销孔及凹模刃口，使使型孔达到规定的技术要求。

加工阶段划分:粗加工阶段、半精加工阶段、精加工、光整加工阶段。

/划分目的:保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理。

对刀点:当用夹具时常用与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销等进行对刀，则用对刀点作起刀点。

定位:块规角尺定位法、十字划线定位法、定位板定位法。

19、记住数控程序常用的指令代码:G01G02G03G17~19G40~44G90~91万能夹具组成:正弦头、尾架、底座、十字托板(由一双相互垂直的精密丝杆螺母副组成)电极丝初始位置确定:目视法(基准面法、十字基准线法);电阻法。

D、量具的选择:单件小批量使用通用量具;大批使用量规和高生产率的专用检具。

35、电火花线切割机床组成:床身、坐标工作台、运丝机构、工作液循环系统、高频脉冲电源、数字程序控制系统。

10、零件的加工精度包括:尺寸精度、形状精度和位置精度。

1)对产品装配图和零件图的分析与工艺审查正弦精密平口钳:可用于加工平面、斜面、刚性较大的材料。

加工顺序的安排:先粗后精，先主后次，基准先行，先面后孔。

)3)工序卡片:工序加工过程所必须的工艺资料。

7)数值计算工艺方法:a、单电极平动加工法(先高效低损耗电规准进行粗加工--依次改变电规准，加大平动量--最后使用的电极加工规准小，损耗量小)。

正弦分中夹具主要组成部分:正弦头、尾架、底座。

B、夹具的选择:单件小批量生产应尽量选用通用夹具;大批量使用专用夹具。

34、线切割与成形加工相比的特点:a、不需要制专用电极，电极丝可反复使用，成本低。

模具主要零件加工工艺规程1. 引言模具是工业生产中常用的一种设备，用于制造大批量产品。

模具的主要零件加工工艺规程涉及到模具制造中的关键过程，对于实现模具的高质量和高效率生产至关重要。

2. 模具主要零件加工工艺规程概述模具的主要零件加工工艺规程包括了材料准备、加工工艺流程、加工设备选择、加工工艺参数以及质量控制等内容。

3. 材料准备选择合适的材料对于模具的加工工艺至关重要。

常用的模具材料有钢、铝等。

在材料准备阶段，需要对材料进行质量检查和切割。

3.1 质量检查对于所采购的模具材料，需要进行质量检查，包括外观检查、材料成分分析、硬度测试等。

只有合格的材料才能被用于模具制造。

3.2 切割将材料按照设计要求进行切割，可以采用激光切割、火焰切割等方法。

切割过程中需要注意保持切割精度和避免产生切割热变形。

4. 加工工艺流程加工工艺流程决定了模具的形状和尺寸，对于模具的功能和性能有着重要影响。

加工工艺流程一般包括下面几个步骤：4.1 铣削将切割好的模具材料通过铣削工艺进行加工，以获取所需的形状和尺寸。

铣削工艺可以逐步进行，从粗加工到精加工。

通过钻孔工艺制作模具中的孔洞和螺纹等结构。

钻孔可以使用钻头和铰孔等工具进行。

4.3 攻丝在模具中加入螺纹结构需要进行攻丝。

攻丝可以使用手工攻丝或者机械攻丝。

4.4 磨削通过磨削工艺对模具进行表面处理和修整，以提高模具的光洁度和尺寸精度。

磨削可以采用手工磨削或者机械磨削。

4.5 焊接在模具的加工中，需要进行零件的组合和连接，常用的方法是采用焊接。

焊接工艺需要根据模具材料的特性选择适当的焊接材料和焊接方法。

将加工好的模具零件进行组装，形成完整的模具。

组装过程需要严格按照设计要求进行，确保模具的稳定性和可靠性。

5. 加工设备选择加工设备的选择对于模具的加工质量和效率起着重要作用。

常用的加工设备有铣床、车床、钻床、磨床等。

6. 加工工艺参数在模具加工过程中，需要设定合适的加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、刀具选用等。