涂膜常见弊端的原因及处理方法

一致的观点。

为了研究磷化膜的抗碱性能，为人们提供一种选择阴极电泳涂装前磷化液的方法，日本学者在对锌系磷化膜成份进行分析的基础上，提出P比概念。

所谓“P”比，即P比=P/(P+H)×100%，其中：P=磷酸锌铁(Zn2Fe(PO4)2·4H2O)的(100)晶面X射线衍射峰强度；H=磷酸锌(Zn3(PO4)2·4H2O)的(020)晶面X射线衍射峰强度。

P和H两种磷化膜成份，在pH值大于11以后的溶解程度相关很大。

（如图所示）。

H成份的溶解度直线上升，而P成份的溶解度几乎没有变化。

根据这一规律，磷化膜的P含量高，即P比值大，磷化膜的抗碱性能就好，在阴极电泳过程中磷化膜的溶解程度就低，与阴极电泳漆膜的附着力就好，耐蚀性就高。

那么，磷化膜的P比应是多少才能满足阴极电泳涂装的需要呢？理论研究和实践证明，P比应大于85%。

其磷化膜的微观结构呈柱状或粒状。

所谓柱状是指磷化膜晶体呈小柱；所谓粒状是指磷化膜晶体呈小圆粒。

这两种晶体磷化膜的共同特点是：膜层薄，重量轻，机械性能好，与漆膜结合力强。

获得柱状或粒状磷化膜的常用方法是从以下几个方面入手：①选用低锌磷化液，最好是低锌含锰磷化液。

因为这种磷化液所形成的多晶结构复合层，与普通低锌磷化液比较其抗碱性、漆膜附着力、耐蚀性和机械性均更好；②磷化温度在50-60℃。

需要指出的是，不能把P比作为检验阴极电泳涂装前磷化膜质量的唯一标准。

这是因为：①P比是在特定分析条件下所产生的独特X射线衍射强度比率，按照Miawahi的定义，P比值是精密的，不应与从磷化膜中的H和P的实际容量的比相混淆；②磷化液中加入某些元素，如Mn、Ni、Ca等元素也能改善磷化膜的耐蚀性；③磷化方式、槽液温度、槽液变化、促进剂种类及含量等都有可能影响磷化膜耐蚀性；④实践中远有出现磷酸锌膜的抗碱性也良好的现象；⑤高P比磷化膜与阴极电泳涂装后，并不能肯定等于整个涂层就有良好的耐蚀性。

1.流挂A.流挂的原因：涂层太厚，涂料的粘度影响：喷涂太厚的原因：多次喷涂，喷枪与工件的距离太近，一次喷涂太厚，如喷枪移动的太慢后停顿。

B.解决办法：在湿对湿施工时二道喷涂应有足够的闪干时间，薄涂时闪干时间为3-5Min，随着喷涂的次数的增加，闪干的时间增加到5-8min。

C.保证喷枪与工件要垂直，距离恒定。

D.喷枪移动速度要均匀一致，避免对工件直接开枪和折返。

E.涂料粘度太低导致的应严格按照稀释剂比例规定进行对稀F.溶剂挥发太慢采用专用的稀释剂，提高施工环境温度加强通风。

G.在光滑的旧涂层上润湿性差。

事先要对其进行打磨。

2．桔纹A.溶剂挥发过快，粘度急剧增加流平困难。

根据季节环境温度选用合适的稀释剂，工件温度过高的药对其降温，降到40度以下。

B.喷出的油漆量太少距离太远表面漆膜太薄。

难流平。

C.喷枪雾化不良，颗粒过大，难流平。

降低出漆量，增加压缩空气输出量。

D.喷枪太近，空气造成的波动对其造成桔纹。

喷枪与工件保持距离。

E:底材不平或稀释剂挥发过快。

底材不平或稀释剂挥发过快。

3．露底原因：因稀释剂加入过多导致涂料遮盖力下降，涂料部分颜料产生沉淀，使用时没有将沉淀的颜料充分搅匀。

涂装的涂膜厚度太薄，或者局部有漏涂的现象底材表面处理未达要就，造成涂装时涂料对表面润湿状况不一致，涂膜不均匀，发生局部露底。

解决办法控制稀释剂的用量在合理范围内使用前充分搅拌均匀对木器底材涂装时，注意表面处理，并进行适当的封闭涂装仔细涂装防止少涂，漏涂，力求均匀一致对于已经露底的麦克根据情况对个别部位进行点补，或者将涂抹用砂纸整体打磨后，重新涂装。

4．针孔产生病状的原因:1.稀释水加入过多。

2.每次喷漆太多太厚,重喷时间不当。

3.物面不平、不洁、形状复杂及含有油水。

4.喷嘴过大，喷嘴与物面距离太近。

5.喷涂速度不均匀，层间间隔时间不够。

解决病状的方法1.按比例加稀释剂。

2.应分两次喷涂，每次间隔单十分钟为宜，每道涂刷不宜过厚。

涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差(覆盖不良)现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。

成因：1、喷涂方法不当。

2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。

3、油漆混合不均匀或过份稀释。

4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。

5、使用了劣质不良的稀释剂。

预防：1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。

2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。

3、要将油漆彻底混合均匀。

4、禁止对漆膜过度抛光。

要特别注意边角区域。

5、使用良好的正确的稀释剂。

补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。

二、失光(失去光泽或低光泽)现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。

成因：1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。

2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。

3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。

4、基底表面质量太差。

5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。

6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。

7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。

8、面漆或清漆喷得太薄。

预防：1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。

2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。

3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。

4、彻底地清理基底表面。

5、要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。

6、干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。

喷涂涂层常见的弊病及排除方法序号弊病种类产生原因排除方法1流挂1、涂料粘度低，涂层过厚。

2、喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。

3、喷枪口径太大。

4、喷涂空气压力不均。

5、涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均。

6、被涂物表面过于光滑。

1、调配好涂料粘度、涂层厚度一次不能超过30um 。

2、喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度。

3、根据实际情况选用适当口径的喷枪，一般为1.5-2mm。

4、施工中保持稳定的空气压力。

5、施工中涂料要多次充分搅拌均匀。

6、应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。

2渗色1、底层未干即涂面层涂料。

2、有色硝基底上涂聚酯漆。

3、涂料中有有机颜料，耐溶性差，未封闭处理。

1、底层充分干燥后再涂面漆。

2、底层涂料和面层涂料配套使用。

3、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。

3发白1、施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。

2、涂料或稀料中含有水分。

3、施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料中。

4、稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。

5、手汗玷污工件。

1、调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干水。

2、注意选用正牌产品涂料。

3、修复油水分离器，避免水分进入涂层。

4、选用配套稀料。

5、戴布手套作业，将手汗玷污处打磨干净。

4起皱1、底面干速不一，外干里不干，即易起皱。

2、涂料粘度过大，涂层过厚。

3、涂料配方有问题。

4、采取不易挥发性稀料。

1、注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。

2、施工中涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度。

3、选用合适涂料。

4、选用配套稀料，防止树脂析出。

5桔皮1、溶剂挥发快，涂料流平不好。

2、涂料自身流平差。

3、喷枪嘴口径大，涂料粘度1、合理选用稀料。

2、调配好涂料粘度。

3、选择合适口径的喷枪。

4、空气压力及雾化效果适中，调整好高。

4、喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。

5、被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性。

6、涂料或稀料中吸收有水分。

涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面的颗粒严重影响外观，对只是少数微细频粒，可以采用1500#水磨砂纸打磨修饰；颗粒多或大时，用800#水磨砂纸打磨后重新喷涂。

涂膜表面颗粒是高级涂层返修率高的主要原因。

因此避免涂膜出现颗粒关键是要做好预防措施，引起涂膜颗粒的因素如下：① 作业环境灰尘多。

在车间布局时，要进行分区管理，打磨工段应远离喷涂作业区，车间地面应刷涂地面涂料防止起灰。

同时应该经常清洗，保持整洁。

车间内要进行增湿处理，减少尘埃飘扬；② 涂料没过滤。

涂料兑稀后应进行过滤，底漆采用120目滤网过滤，面漆用200目滤网过滤；③ 易沉淀的涂料，兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时没按要求调漆，固化剂或稀释剂比例过大，或搅拌不均匀，造成颜料凝返粗(例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗)；(相关仪器：搅拌器)④ 存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶物析出，产生树脂颗粒，或者破碎的漆皮残留于涂料中；⑤ 闪光漆生产时，铝粉浆分散不到位，导致喷涂时产生大量颗粒；⑥ 由于尘埃容易被涂层表面电荷吸附，面漆喷涂前最好使用离子化压缩吹净或用粘性抹布擦净。

大部分颗粒是由工作制服、喷房过道材料或千性抹布的纤维造成的，要采取相应措施减少纤维性颗粒。

露底原因与措施：① 选用涂料遮盖力差；(相关测试仪器：遮盖力纸)② 使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降；③ 涂料太稀，喷得太薄；④ 喷涂厚薄不均匀；⑤ 底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，对于底色会喷得很薄，中涂颜色最好与面漆相近。

咬底咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。

原因和措施如下：① 底层未干透就涂下一道。

针对不同涂料品种，严格按施工间隔周期来涂装；② 底漆与面漆不配套。

底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀，例如硝基面底漆/PU 面漆，最易产生咬底现象，因为硝基面底漆是物理成膜，漆膜本身不耐溶剂，PU 漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起皱，施工时，必须避免此种操作；对于双组份涂料偶尔也会出现咬底現象。

12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案漆膜弊病是指在漆膜制作过程中出现的一些不良现象，例如气泡、起皮、开裂等。

这些问题可能由于制造过程中的原因或施工不当而引起。

本文将介绍12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案。

1.气泡：气泡是指在漆膜表面形成的小气囊。

原因可能是涂装时存在空气或溶剂挥发不完整。

解决方法包括将涂料过滤，使用合适的喷嘴大小，喷涂时按照规定的喷涂速度和压力进行操作。

2.起皮：起皮是指漆膜与底层材料之间的剥离现象。

原因可能是涂装前表面没有充分清洁，涂料与底层材料不相容或不良的底材处理。

解决方法包括清洁和研磨底材，使用正确的底材处理剂，确保涂层与底材的相容性。

3.开裂：开裂是指漆膜表面出现裂纹。

原因可能是涂层过厚，干燥过快，温度变化引起的收缩等。

解决方法包括涂刷均匀的漆膜，避免过快的干燥速度，保持稳定的温度。

4.粗糙和不均匀：粗糙和不均匀的漆膜可能是因为施工不当，喷涂速度过快，喷嘴堵塞等原因造成的。

解决方法包括使用合适的喷嘴大小，调整喷涂速度和压力，确保喷涂均匀。

5.翘曲：翘曲是指漆膜在干燥或固化过程中出现变形。

原因可能是干燥速度过快或不均匀，温度不稳定等。

解决方法包括使用适当的干燥时间和温度，确保涂膜均匀干燥。

6.变色：漆膜的颜色可能会发生变化，可能是由于光照、氧化、化学反应等原因引起的。

解决方法包括使用耐光、耐氧化的涂料，定期维护和修补涂层。

7.涂层剥落：涂层可能会出现剥落的现象，可能是由于粘度不当、涂层与底材不相容等原因引起的。

解决方法包括使用适当粘度的涂料，选用适合的底材处理剂。

8.漆面不光滑：漆膜表面可能会出现不光滑的现象，可能是由于涂装时存在杂质、喷嘴堵塞等原因引起的。

解决方法包括过滤涂料，定期检查和清洁喷嘴。

9.颜色不均匀：漆膜的颜色可能会出现不均匀的问题，可能是由于涂装不均匀、颜料分散不均等原因引起的。

解决方法包括均匀涂装，使用颜料搅拌机均匀搅拌颜料。

10.贝壳纹：贝壳纹是指漆膜表面出现类似贝壳的纹理。

12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案⑴、流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。

原因：1、溶剂挥发缓慢。

2、涂得过厚。

3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。

4、涂料粘度过低。

5、气温过低。

6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。

7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。

8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。

预防措施：1、溶剂选配适当2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20〜2511m为宜。

为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。

3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25〜30cm,喷涂小件15〜20cm, 并与物面平行移动。

4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18〜26秒，烘漆20〜30秒。

5、适当换气，气温保持在10℃以上。

6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。

7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。

⑵、起皱现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。

原因：1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。

2、涂料中催干剂使用上比例失调，钻催干剂过多。

3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。

4、漆膜过厚，超出常规。

5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。

6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。

1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。

2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。

3、涂料的组分中增加树脂的含量。

4、严格控制涂层厚薄。

5、烘干型漆放20〜30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。

⑶、桔皮现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。

原因：1、溶剂挥发过快。

2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。

3、喷涂的压力不足，雾化不良。

4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。

涂膜常见问题及其对策1、墙面泛碱干净平整的涂膜被雨水润湿后，雨过天气转晴，涂膜表面泛出白色粉末状物质，出现墙面风化现象，该层粉料可以轻轻除去，但粉末物质可以再三地泛出。

涂膜泛碱会影响到涂膜的装饰保护寿命，泛碱导致涂层颜色变化，出现颜色不均，泛碱导致涂膜起皮、开裂、脱落减短涂层的保护寿命。

涂膜经历3——6月的泛碱，涂膜表面将发生起粒、褪色、起泡、开裂、脱落现象。

泛碱原因：基材中碱性盐类物质的存在，墙体内部积聚有水分，由于水分蒸发，水蒸气将墙体内可迁移的碱性物质一起带出涂层，在表面碳化成盐沉积在涂膜表面泛白粉。

具体原因如下：基底碱性：涂膜泛碱因基材碱性太高或地基为盐碱地基，或腻子质量太差，选用高碱性水泥。

封闭底漆封闭性差，不耐水、耐碱。

墙体内部积水过多，通过外墙表面逸出。

外墙面漆的抗雨水渗透性差，大量雨水的渗透，在雨过天晴后，水气往外蒸发。

泛碱的预防：减低墙体碱性：保证新墙面基材的pH值小于10，对高碱性墙面使用10%的草酸溶液洗刷中和，再用清水冲洗墙面，干燥后封底涂刷涂料。

寻找并杜绝水分的源头：保证涂膜防水和抗雨水渗透，增强涂膜的疏水性，减少雨水的渗透，从而减少泛碱行为。

加强对底材的封闭：选用渗透封闭作用强的封闭底漆，如溶剂型封闭底漆，溶剂型封底漆封闭性最好，乳液-硅溶胶复合体系封闭底漆有很强的封闭作用。

硅溶胶为纳米级粒子，对基材的渗透性好，封闭开放的毛细孔，增加封闭孔数，减少开放孔数，增强对基材的封闭作用。

硅溶胶成膜后，成为二氧化硅立体网状结构涂膜，不水解粉化、不降解，封闭作用长。

并且硅溶胶析出时活性强，与基材中碱性物质氢氧化钙反应生成硅酸钙，降低基材碱性，同时增强涂层的附着力。

此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：2、涂膜黄变浅色或白色漆膜经受光、氧和水或其他化学物质的的作用，在短期内发黄现象。

涂膜发黄原因：1）涂料中黏结基料易于变色，如苯丙乳液因苯乙烯的存在，苯乙烯氧化导致涂膜泛黄。

2）涂料配方使用某些性能不稳定的白颜料，在接受光氧作用，或附近有引起化学反应的发生源存在，如硫化合物或其他化学物质的影响下，导致化学反应而变色。