风险评价分析表

（风险管理）风险分析表风险评价的目的风险评价目的是通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现事前预防，达到消减危害，控制风险目的。

风险评价组织组长： 副组长： 组员：风险评价程序1、组织有关人员对全公司存在的危害形式及所在部位进行识别和分析。

从企业从事的活动，使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危害识别。

2、确定风险评价范围3、确定风险评价方法4、按事件发生的可能性、事故后果严重性的判断准则，对己确定的重点部位、关键装置、作业活动等进行评价，划分风险等级5、评价过程如下图所示:风险评价范围Array通过全公司存在的危害形式和存在的场所，作业活动。

见下表风险评价方法从本公司的实际情况出发，风险评价方法采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表分析法（SCL）和预危险性分析法（PHA）。

1、工作危害分析法（JHA）工作危害分析（JHA）是一项系统的分析程序，它将普遍接受的安全健康原则和惯例纳入特定的作业，在JHA分析过程中，对每一项基本的工作步骤都要，以便识别潜在危害，找出做这项工作的最安全途径。

这一程序用的其它说法是工作安全分析（JSA）和工作危害分解。

工作危害分析（JHA）较适用于检修、入罐（釜）清洗、折除等作业活动。

2、安全检查表分析法（SCL）安全检查表分析法是基于经验的方法。

由分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。

并以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。

安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。

安全检查表分析法（SCL）较适用于关键装置的风险评价。

3、预危险性分析法（PHA）预危险性分析法是在项目发展的初期，特别是在概念或设计的开始阶段，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。

预危险性分析法可对现有及已建成的装置进行粗略的危害和潜在的事故分析。

附件一：风险评价分析表风险评估名称生产工艺风险评估所属部门组长/ 日期小组成员 / 日期批准人 / 日期1、称量工序：风子步序可能的失败因素可能性严重性可检险控制措施计划步骤号测性指骤数不能有效隔离* 制定详细的人员进出洁净区流程；1着装不规范毛发和人体表对环境及物料218* 加强培训、三次现场考核着装程序全皮代谢物脱落造成污染（ 3）部合格，方可进入该操作岗位，人员（ 3）* 现场 QA严密监控称量未培训或考核不合操作不规范或影响产品质量上岗前必须培训，有车间管理人员考核评2218格失误（ 3）（3）估合格后，方可进入该操作岗位。

步骤子步序可能的失败因素骤号台秤量程、精度不3能满足称重物品的要求台秤无自动打印功4能可能性严重性无法准确称量投料不准确物料（ 4）（5）记录填写时会记录不准确出现笔误（ 3）（4）风可检险控制措施计划测性指数360购买量程和精度符合称量要求的台秤224购买带自动打印的台秤工具工具称量5台秤未经校验6不在校验有效期内称量前未用标准砝7码进行校准8捕尘器未开启9称量工具未清洗消容器具未按品种使10用未按批生产指令规11定量进行称量复核物料品名、规格、批号、检验单号与12生产指令规定不一致称量数值不准量值传递不准确（ 3）确（ 4）称量数值不准量值传递不准确（ 3）确（ 4）不能及时捕捉影响操作间环物料粉尘（ 2）境（ 3）可能污染称量造成物料报废物料（ 3）（4）物料称量出现造成产品不合错误（ 3）格（ 4）所称量的物料造成产品不合与批生产指令格（ 5）不符（ 1）224在岗位操作规程中规定并严格执行336212捕尘器与空调系统连锁开启336使用前检查称量工具清洁状态336按标识分类使用336称量前必须核实批生产指令规定量420称量前必须双人复核物料标识风步骤子步序可能的失败因素可能性严重性可检险控制措施计划骤号测性指数操作未按规定先称辅主料的生物活造成物料报废13性会污染辅料220严格执行《称量岗位操作规程》料、后称主料称量（5）（ 2）操作称量出现的错称量物料量不称量14未经双人复核误不能及时发330称量时双人复核， QA现场监督准确（ 5）现（ 2）15称量时未戴无菌手可能会污染到造成物料报废110称量前戴无菌手套套物料（ 2）（5）16剩余物料未及时退可能会造成物造成物料报废210剩余物料及时退回暂存间回料混淆（ 1）（5）称量好的较少物料可能会造成物造成产品不合17称量后无专用容器336称量后的物料专容器存放料混淆（ 3）格（ 4）存放记录称量记录和物料台造成记录和台不能准确反映18账填写有误称量操作过程318操作完毕及时填写记录和台账填写帐未及时准确填写（ 3）（2）清场19称量结束，未及时造成操作间环影响到下批次224操作完毕及时清洁，并由 QA人员检查清场境不清洁（ 4）操作（ 3）风步骤子步序可能的失败因素可能性严重性可检险控制措施计划骤号测性指数2、包装工序人员12包装3设备4未培训或考核不合操作不规范或影响产品质量格失误（ 2）（3）压力表未经校验无法真实反映无法按工艺要压缩空气压力求正常生产压力表校验不在有（ 1）（5）效期内贴签质量不合标签粘贴位置不干胶贴标机参数格，缺乏生产不准确、标签设置不当批次的可跟踪缺失（ 2）性（ 4）222上岗前必须培训，有车间管理人员考核评12估合格后，方可进入该操作岗位。

IATF16949：2016风险评估分析表在当今竞争激烈的汽车行业中，质量和管理体系的完善对于企业的生存和发展至关重要。

IATF16949：2016 作为汽车行业的质量管理标准，为企业提供了一套全面、系统的管理框架。

其中，风险评估是确保企业能够有效应对各种潜在威胁和机遇的关键环节。

本文将对IATF16949：2016 风险评估进行详细分析。

一、IATF16949：2016 风险评估的重要性风险评估是企业管理的重要组成部分，它有助于企业识别潜在的风险和机会，从而采取适当的措施来降低风险、抓住机会，以实现企业的战略目标。

在 IATF16949：2016 标准中，风险评估被视为质量管理体系的核心要素之一，其重要性主要体现在以下几个方面：1、提高企业的应变能力通过对潜在风险的识别和分析，企业能够提前制定应对策略，从而在风险发生时能够迅速做出反应，减少损失，提高企业的应变能力。

2、优化资源配置风险评估能够帮助企业确定哪些风险需要优先处理，以及需要投入多少资源来应对这些风险。

这有助于企业合理分配资源，提高资源的利用效率。

3、增强客户满意度有效的风险评估和管理能够确保企业按时、按质、按量地向客户交付产品和服务，从而增强客户的满意度和忠诚度。

4、促进企业的持续改进风险评估是一个持续的过程，通过对风险的监控和评估，企业能够不断发现管理体系中的不足之处，并采取改进措施，从而促进企业的持续发展。

二、IATF16949：2016 风险评估的流程1、风险识别风险识别是风险评估的第一步，也是最关键的一步。

企业需要从内部和外部两个方面来识别潜在的风险。

内部风险包括人员、设备、工艺、管理等方面的风险；外部风险包括市场、法律法规、供应商、竞争对手等方面的风险。

在进行风险识别时，可以采用多种方法，如头脑风暴法、问卷调查法、流程图分析法、故障树分析法等。

同时，企业还可以参考以往的经验教训、行业报告、标准规范等资料，以确保风险识别的全面性和准确性。