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模具生产工艺流程卡模具生产工艺流程卡是用于指导模具生产过程的重要文档，下面就是一份模具生产工艺流程卡的示例，详细说明了从模具设计到模具加工的全过程。
模具生产工艺流程卡模具名称：电子产品外壳模具模具编号：M2021001模具类型：塑料注塑模具一、模具设计阶段1. 接收客户需求，明确产品要求和规格。
2. 根据产品要求，进行模具结构设计。
3. 制定模具设计方案，并进行内部评审。
4. 进行3D CAD模具设计，包括核心零件、模架、模板等。
5. 制定模具设计变更记录，确保设计的准确性。
6. 内部审核通过后，将设计文件发送至客户确认。
7. 根据客户反馈，进行设计调整和修改。
8. 最终确认设计方案，并制定详细的设计图纸。
二、模具加工准备阶段1. 制定模具加工计划，安排加工工序和时间。
2. 检查模具加工所需的原材料和工具设备是否准备齐全。
3. 按照模具设计图纸，准备零件加工所需的机床和加工工艺。
4. 安排专业技术人员进行模架、模板等核心零件的加工。
5. 严格按照图纸和工艺要求进行零件加工，并进行质量检测。
三、模具加工阶段1. 根据模具结构设计图纸，进行模架的组装。
2. 进行模板的加工，并完成零件的组装。
3. 对模具组装后的尺寸和形状进行精度检测。
4. 进行五金配件的加工和组装。
5. 进行模具总装，并进行全套模具的功能测试。
6. 进行模具调试和修正，确保模具正常运行。
四、模具调试阶段1. 根据客户需求和产品要求，进行注塑工艺参数的调试。
2. 对模具进行注塑试模，检测模具的尺寸和注塑零件的质量。
3. 进行修整和调整，解决注塑过程中出现的问题。
4. 根据调试结果，进行参数调整和模具结构的优化。
五、模具完成阶段1. 填写模具生产工艺流程卡，记录模具制造过程的各个环节。
2. 对模具进行最终的全面检测和评审，确保模具的功能和质量。
3. 准备模具交付的所有必要文件和资料。
4. 进行模具交付，包括培训客户使用和维护模具的方法。
模具设计与制造工艺设计卡片模具设计与制造工艺设计卡片是一种对模具的设计与制造工艺进行记录和管理的工具。
通过对模具设计和制造过程中的各项参数和环节进行详细描述和记录，可以有效地提高模具的设计和制造质量，并提高生产效率。
下面是一个基本的模具设计与制造工艺设计卡片的内容：一、项目背景在这一部分中，需要对模具的设计和制造背景进行详细的描述。
包括模具的用途、所需生产的产品、产品要求等信息。
二、模具设计要求该部分对模具设计的各项要求进行描述。
包括模具的尺寸、结构、使用寿命、材料要求等。
三、模具结构设计在这一部分中，需要对模具的结构进行详细的设计。
包括模具的主体结构、模具的配件构造等。
四、模具零件设计该部分对模具的各个零件进行详细的设计。
包括模具的底板、定位销、导柱、拔模机构等。
五、模具制造工艺设计在这一部分中，需要对模具的制造工艺进行详细的设计。
包括模具的加工工艺、组装工艺等。
六、模具试制该部分对模具进行初次试制的过程进行描述。
包括模具的试制过程、试制结果的评估等。
七、模具改进在这一部分中，需要对试制结果进行评估，并对模具进行改进。
根据试制结果进行模具设计的修正，以达到更好的性能。
八、模具使用与维护该部分对模具的使用和维护进行详细的描述。
包括模具的使用注意事项、维护周期等。
九、模具设计与制造的优化建议在这一部分中，可以根据对模具设计和制造的经验总结，提出一些优化建议，以提高模具设计和制造的效率。
以上是一个基本的模具设计与制造工艺设计卡片的内容。
在实际应用中，可以根据具体的项目和需求进行适当的调整和补充。
模具设计与制造工艺卡片摘要：一、模具设计1.1模具设计的基本原则模具设计需要遵循一些基本原则，包括尺寸标注的准确性、原材料选择的合理性、结构的稳定性等。
此外，还需要考虑模具的易制造性和易维修性。
1.2模具设计的步骤模具设计的步骤包括产品设计分析、模具结构设计、模具零部件设计等。
首先，需要对产品进行分析，确定产品的外形、尺寸和性能要求。
然后，根据产品设计要求进行模具结构设计，确定模具的类型、结构和工作原理。
最后，设计模具的零部件，包括芯腔、滑块、顶出机构等。
1.3模具设计的软件应用现在，许多专业软件可以用来辅助模具设计，如AutoCAD、UG和Solidworks等。
这些软件可以提供丰富的功能和工具，帮助设计师完成模具设计工作，并提高设计效率和质量。
二、模具制造工艺2.1模具制造的基本工艺模具制造的基本工艺包括产品测量和材料准备、模具加工和装配等。
首先，需要对产品进行测量，并确定模具的尺寸和形状。
然后，根据模具设计图纸进行材料准备，选择合适的原材料，并进行切割、铣削、钻孔等加工工艺。
最后，将各个零部件进行装配，检查模具的质量和性能。
2.2模具制造的技术要求模具制造有一些技术要求，包括精度要求、表面质量要求、耐磨性要求等。
模具的精度要求决定了零部件的尺寸和形状精度，制造过程中需要严格控制加工误差。
模具的表面质量要求决定了产品外观的质量，制造过程中需要进行表面处理，提高表面光洁度和光滑度。
模具的耐磨性要求决定了模具的使用寿命，制造过程中需要选择耐磨的材料，提高模具的耐用性。
2.3模具制造的现代技术现代技术对模具制造有很大的影响，包括数控加工技术、激光打标技术和快速成型技术等。
数控加工技术可以提高加工精度和效率，减少加工误差。
激光打标技术可以实现模具的标识和追溯，提高模具的管理和维护效率。
快速成型技术可以快速制造出模具零部件，减少制造周期。
结论：模具设计与制造是制造业中非常重要的环节，它涉及到产品的外形、尺寸和性能等要求。
模具课程设计工艺卡一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握模具设计的基本原理和方法，能够熟练使用相关软件进行模具设计，并具备一定的创新能力和团队合作精神。
具体分为以下三个维度：1.知识目标：学生需要掌握模具设计的基本概念、模具零件的组成和功能、模具设计的流程和方法等。
2.技能目标：学生能够熟练使用至少一种模具设计软件，如AutoCAD、SolidWorks等，进行模具设计，并能够独立完成简单的模具设计项目。
3.情感态度价值观目标：学生通过课程的学习，培养团队合作意识，增强创新能力和实践能力，提高对模具行业的认识和兴趣。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括模具设计的基本原理、模具零件的设计、模具设计的流程和方法、模具设计软件的使用等。
具体安排如下：1.模具设计的基本原理：介绍模具设计的概念、作用和意义，讲解模具设计的基本原则和方法。
2.模具零件的设计：详细讲解模具各个零件的组成、功能和设计要点，包括模架、模仁、模套、滑块等。
3.模具设计的流程和方法：阐述模具设计的整个流程，包括设计准备、设计实施和设计验证等阶段，以及各种模具设计的方法。
4.模具设计软件的使用：介绍模具设计软件的基本功能和操作方法，讲解如何利用软件进行模具设计。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
具体包括：1.讲授法：教师讲解模具设计的基本原理、方法和技巧，引导学生掌握相关知识。
2.案例分析法：分析实际模具设计案例，使学生更好地理解模具设计的流程和方法。
3.实验法：让学生动手操作模具设计软件，进行实际的设计实践，提高学生的实际操作能力。
4.小组讨论法：分组进行模具设计项目，培养学生的团队合作意识和沟通能力。
四、教学资源为了保证教学的顺利进行，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威出版的模具设计教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关的模具设计参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，直观地展示模具设计的过程和方法。
模具生产工艺流程卡模具生产工艺流程卡是模具生产过程中对各工艺环节进行管理和控制的重要工具。
下面是一个模具生产工艺流程卡范例，包括了主要的工艺环节和操作步骤。
一、模具设计和制造1. 产品设计：根据客户需求和产品规格，设计模具产品的形状、尺寸和结构。
2. 材料选择：选择适合模具制作的材料，如钢材或铝材。
3. 模具制造：使用CAD软件设计模具的具体结构和零部件。
- 制作模具的上、下模板和侧板。
- 制作模具的模块、导柱和导套。
- 制作模具的传动系统和导向系统。
- 制作模具的冷却系统和排气系统。
- 装配模具的各个零部件和进行调试。
4. 模具试模：将已制造好的模具安装到注塑机上进行试模，测试模具的使用效果和模具的质量。
二、注塑生产1. 原料选型：选择适合产品的注塑原料，如塑料颗粒。
2. 预处理：将塑料颗粒进行干燥和预热处理，以提高注塑品质量。
3. 模具安装：将已试模好的模具安装到注塑机上。
4. 注塑调试：根据产品要求，设置注塑机的温度、压力和速度等参数。
5. 开机试产：进行少量试产，检查产品的尺寸、外观和质量。
6. 生产调整：根据试产效果，对注塑机参数进行调整，并根据需要进行模具调整。
7. 生产运行：进行大批量生产，定期检查产品的质量并调整生产参数。
8. 故障处理：处理注塑生产过程中出现的故障和问题，确保生产的正常进行。
9. 清洗模具：生产结束后，清洗模具，确保下次使用时的性能和品质。
三、检验和包装1. 产品检验：对注塑产品的尺寸、外观和性能进行检验，确保产品符合质量要求。
2. 包装：对合格的产品进行包装，如使用纸盒、塑料袋或纸箱等包装材料。
3. 标志和记录：在包装上标注产品的型号、数量和生产日期，记录产品的批次和质量信息。
四、产品送货1. 装箱：将包装好的产品装入输送工具，如货车或容器。
2. 运输：按照客户要求和运输方式，将产品定时送至目的地。
3. 交货：将产品交到客户手中，并确认客户的满意度和需求。
通过以上模具生产工艺流程卡的制定和执行，可以确保模具的设计、制造和生产过程的标准化和规范化，提高模具的质量和生产效率。
工艺过程卡零件名称大孔凸模零件编号2材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ20×95mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车外圆尺寸到Φ20mm，精车外圆到图纸要求，掉头平端面，车削Φ14mm外圆到Φ14.25mm，Φ15mm外圆到Φ15.4mm；车床4 热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5 外圆磨削磨削Φ14和Φ15mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床6 钳工修整；7 检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验零件精度工艺过程卡零件名称小孔凸模零件编号3材料Cr12MoV件数4序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ15×95mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 车削粗车外圆至Φ12.26mm，精车Φ12mm至尺寸要求。
两端允许打中心孔。
车削Φ6mm到尺寸Φ6.1mm，车削Φ8mm外圆，留有单边0.2mm余量，车削端面，到尺寸要求；车床4 热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5 外圆磨削磨削Φ6mm和Φ8mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床6 钳工修整；7 检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验工艺过程卡零件名称挡料销零件编号4材料T8A件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ16×20mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车削端面，车Φ12mm和Φ6mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削2×0.2mm的槽至尺寸要求；车床4 热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC；热处理炉5 外圆磨削磨削Φ12mm、Φ6mm和Φ12mm下端面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6 钳工修整工艺过程卡零件名称导套零件编号5材料20钢件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ55×105mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，粗精车Φ46mm外圆到尺寸，并倒圆角，车削端面到尺寸，车削Φ38mm外圆，留单边0.2mm磨削余量，车削Φ28mm的内孔并且留有单边0.2mm的磨削余量；车床4 热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5 外圆磨削磨削Φ38mm外圆和Φ28mm内孔，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6 钳工修整工艺过程卡零件名称导柱零件编号6材料20钢件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ35×175mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ28mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削端面到尺寸要求，车削4×2mm的槽至尺寸要求；车床4 热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5 外圆磨削磨削左端Φ28mm至图纸要求的尺寸和粗糙度，磨削中间和右边Φ28mm外圆时注意右端在模具装配时为过盈配合不可将尺寸磨削成负偏差，符合图纸要求的尺寸和表面粗糙度即可；万能外圆磨床6 钳工修整工艺过程卡零件名称顶杆零件编号7材料45钢件数4序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ15×115mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车两端Φ6mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削端面到尺寸要求，车削2×1mm的槽至尺寸要求，用板牙攻M6的螺纹；车床4 热处理按热处理工艺，局部淬火达到35~40HRC；热处理炉5 铣削铣削4mm段的六角螺帽；铣床6 外圆磨削磨削左端Φ6mm外圆，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床7 钳工修整工艺过程卡零件名称顶杆固定板零件编号8材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按135×85mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 铣削铣削130×80mm的矩形到尺寸；车床4 钻削先划线，再用样冲点窝，之后再用Φ3mm的钻头打底孔，最后按图纸要求依次扩孔，其中M6的螺纹孔只做到Φ5.3mm；热处理炉5 钳工用丝锥手动攻4个M6的内螺纹，并铰削4个Φ10mm 的孔到尺寸；6 平面磨削磨削零件上下表面到图纸要求；平面磨床7 钳工修整工艺过程卡零件名称顶杆固定板2零件编号9材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按135×85mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 数控铣削因该零件中间部分Φ51mm的大孔无法在钻床上完成因此在数控铣床上铣削，装夹找正，铣削130×80mm的外轮廓，铣削Φ51mm的大孔，钻削4个Φ10mm的孔留有0.2mm的铰削余量，铰孔，翻面，使用内孔找正铣削130×80mm的外轮廓；数控铣床5 平面磨削磨削上下表面到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6 钳工修整，去毛刺工艺过程卡零件名称固定凸凹模零件编号10材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ85×50mm备料；2 热处理退火；热处理炉3 数控车削在数控车床上装夹校正，打中心孔，车Φ80mm和Φ26mm外圆，留单边0.2mm磨削余量，车削端面，镗削内孔Φ13.9mm的尺寸留0.2mm磨削余量，车削R4和R2的凸球，并留有磨削余量；数控车床4 钻削钻削4个M6的螺纹孔到Φ5.3mm，2个Φ6mm的销孔，留待以后调好间隙后配作；钻床5 钳工攻螺纹；6 热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~62HRC；热处理炉7 外圆磨削磨削Φ14mm的内孔，磨削Φ26mm和R4、R2的凸球部分，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床8 钳工修整工艺过程卡零件名称活动凸凹模零件编号11材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ60×43mm备料；2 热处理退火热处理炉3 数控车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ50.24mm外圆，留单边0.2mm余量，车削和Φ58.23mm外圆至尺寸要求，车削端面到尺寸要求，车削内孔留0.2mm的磨削余量；数控车床4 钻削钻4个Φ6mm孔并铰孔，忽孔深度为14.34mm 钻床5 热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~62HRC；热处理炉6 外圆磨削磨削Φ50.24mm和Φ18mm的内孔到图纸要求的尺寸和表面粗糙度，磨削上下两端面，磨削下表面圆角部分；万能外圆磨床7 钳工修整工艺过程卡零件名称落料凹模零件编号12材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ125×45mm备料；2 热处理退火热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ120mm的外圆到尺寸，车削26mm深的内圆柱孔，车削端面到尺寸要求，车削Φ50.34mm内圆，留单边0.3mm的磨削余量；车床4 钻削钻四个螺纹孔，并攻内螺纹，2个Φ8mm的销孔，留待以后调好间隙后配作；钻床5 热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~64HRC热处理炉6 外圆磨削磨削Φ50.34mm内圆柱到图纸要求的尺寸和表面粗糙度，磨削上下圆柱端面；万能外圆磨床7 钳工修整艺过程卡零件名称模柄零件编号13材料Q235件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ90×83mm备料；2 热处理退火热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ85mm和Φ40mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削上下端面留有磨削余量；车床4 钻削钻削4个螺纹过孔，并且铰孔钻床5 热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉6 外圆磨削磨削Φ85mm、Φ40mm图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床7 钳工修整艺过程卡零件名称下模垫板零件编号14材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ125×9mm备料；2 热处理退火热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ120mm外圆，车削中间圆孔到尺寸要求，车削端面到尺寸要求，；车床4 钻削钻削所有的螺纹过孔，所有的销孔，留待以后调好间隙后配作钻床5 热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉6 平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床7 钳工修整工艺过程卡零件名称橡胶零件编号15材料聚氨酯件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 备料按Φ70×60mm备料；2 钳工将孔的位置划线，并加工出来工艺过程卡零件名称小孔凹模零件编号15材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ55×35mm备料；2 热处理退火热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，粗精车Φ48mm外圆到尺寸，车削端面到尺寸要求，车内孔留单边0.2mm余量；车床4 插削在Φ26内圆柱表面插2.8mm深，宽度为6mm的键槽到图纸要求插床5 钻削钻削4个顶杆孔，钻削4个冲裁孔，并铰孔；钻床6 热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉7 外圆磨削磨削Φ26mm内圆柱表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床8 钳工修整工艺过程卡零件名称卸料套筒零件编号17材料Q235件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ25×35mm备料；2 热处理退火热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ22mm外圆到尺寸，车削端面到尺寸要求，车Φ14mm内孔、Φ18mm外圆，留有单边各0.2mm的磨削余量；车床4 热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5 外圆磨削磨削Φ14mm内孔和Φ18mm外圆，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6 钳工修整工艺过程卡零件名称压料板零件编号18材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按205×115mm备料；2 热处理退火热处理炉3 数控铣削在数控铣床上装夹校正，铣削200x110mm的外轮廓到尺寸要求，铣削Φ58圆孔，钻削4个Φ8螺纹过孔，钻削两个挡料销过孔；数控铣床4 热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5 平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6 钳工修整工艺过程卡零件名称凸模固定板零件编号19材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ165×10mm备料；2 热处理退火热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm外圆，到尺寸，车削端面到尺寸要求，车削Φ14mm的内孔并铰孔，留0.2mm的磨削余量；车床4 钻削钻削4个Φ8mm的孔并铰孔至尺寸，钻削4个螺纹过孔，2个Φ8mm的销孔先不打，留待以后与上模座和凸凹模固定腔合钻；钻床5 热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉6 平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床7 钳工修整工艺过程卡零件名称凸凹模固定腔零件编号20材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ160×60mm备料；2 热处理退火热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm和Φ120mm外圆并倒角，车削端面到尺寸要求，车削Φ80mm和Φ54mm的内孔至尺寸要求；车床4 钻削钻削4个Φ8.9mm的螺纹孔，并攻M10的内螺纹Φ8H7的销孔留作以后合钻；钻床5 平面磨削磨削零件的右端面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6 钳工修整工艺过程卡零件名称上模垫板零件编号21材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ165×10mm备料；2 热处理退火热处理炉3 车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm外圆，车削两端面，留有0.2mm的磨削余量；车床4 钻削钻削4个螺纹过孔，并铰孔至尺寸要求，销孔留待以后合钻；4 热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5 平面磨削磨削上下面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6 钳工修整艺过程卡零件名称上模座零件编号22材料HT200件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造锻造毛坯；2 热处理退火3 涂底漆4 刨削刨各个平面，其中上、下平面各留0.2mm的磨削余量；车床5 平面磨削磨削上、下平面保证尺寸40mm；平面磨床6 钳工划轮廓线，划导套孔、销孔、螺纹过孔线；7 铣削按照轮廓线铣外轮廓至尺寸要求；铣床8 镗削镗削Φ38mm导套孔和Φ87mm模柄孔至图纸要求；坐标镗9 钳工钻削所有的螺纹过孔，所有销孔留到模具调试；无误后，与上模垫板的零件合钻；10 钳工精修全面达到图纸要求艺过程卡零件名称下模座零件编号23材料HT200件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造锻造毛坯；2 热处理退火3 涂底漆4 刨削刨各个平面，其中上、下平面各留0.2mm的磨削余量；车床5 平面磨削磨削上、下平面保证尺寸45mm；平面磨床6 钳工划轮廓线，划导套孔、销孔、螺纹过孔线、落料孔；7 铣削按照轮廓线铣外轮廓至尺寸要求；铣床8 镗削镗削Φ25导柱孔至图纸要求；坐标镗9 钳工钻削所有的螺纹过孔，所有销孔留到模具调试无误后，与上模垫板的零件合钻；10 钳工精修全面达到图纸要求。
