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冷挤压工艺
冷挤压工艺是一种金属成形工艺，它通过压缩来形成金属件的外形和尺寸。
这种工艺只适用于软的金属材料，如铜、铝等，因为它们可以通过冷挤压工艺改变形状而不受破坏。
此外，这种工艺可以在短时间内制造出平整、均匀的产品。
在冷挤压工艺的操作过程中，首先将铝件(或其他金属材料)放入模具中，然后将模具夹具连接在一起，最后使用压模机来压缩模具内金属件。
在压模过程中，金属件会发生变形、锻炼和拉伸等过程，使其形状和尺寸符合模具的要求。
冷挤压工艺的应用范围极为广泛，它可以用于制造各种各样的金属件、元件和装配，其中包括电子产品、电器、机械件、汽车零件、建筑产品、包装和装修材料等等。
它是一种低成本、高效率的成形方式，可以大大节省时间、费用和材料，并且制造出的产品精度高、性能稳定，有助于提高产品质量。
冷挤压工艺有一些缺点，其中最明显的就是对模具的要求较高。
由于这种工艺要求连续进行压模，模具必须能够维持一定程度的均匀度，这样才能保证产品的质量。
另外，由于工艺要求从不同的角度来看都较为复杂，因此操作工艺也比较复杂，操作者必须具备相应的技能，以保证操作的正确性。
从总体上来说，冷挤压工艺是一种金属成形工艺，它通过压缩来形成金属件的外形和尺寸。
这种工艺有很多优点，如低成本、高效率、可以制造出平整、均匀的产品，并可以制造出高质量的产品。
但是，
它也存在一些弊端，如要求较高的模具性能和较复杂的操作工艺。
因此，使用冷挤压工艺制造产品时，首先要考虑到它的优缺点，以更好地发挥它的优势。
钢筋冷挤压连接钢筋冷挤压连接法是在待连接的两根钢筋端部套上钢管，然后用便携式液压机挤压，使套管变形，将两根钢筋连接成一体的一种机械连接方法。
此法适用于工业与民用建（构）筑物、高层建筑、地基工程等。
各类钢筋混凝土结构的φ20～40Ⅰ、Ⅱ级钢筋接头和异径钢筋接头，带肋钢筋连接能连接竖向、水平和任何倾角的钢筋、其接头强度、刚度、韧性均匀与母材相当。
一、施工准备：1、材料：⑴带肋钢筋符合钢筋混凝土标准。
⑵套管材质符合国家行业质量标准。
2、机械设备：钢筋挤压连接的成套设备是由挤压连接钳、超高压电动油泵、超高压油管、悬挂器（手动葫芦）等组成。
钢筋挤压连接钳有YJ～40型挤压钳，用于φ40～36的带肋钢筋的对接，YJ～32型挤压钳，用于φ32～20的带肋钢筋对接，YJ～23型挤压钳，用于φ25～18的带肋钢筋的对接。
3、作业条件：⑴压接前要清除钢套和钢筋压接部位的铁锈、油污、泥砂等，钢筋端部要平直，如有弯折，必须予以矫直。
⑵液压系统中严禁混入杂质，在连接拆卸超过软管时，其端部要保管好，不能粘有灰尘砂土。
二、操作工艺：挤压工序及顺序：钢筋挤压连接分为二道工序。
第一道工序是先在地面上把每根待连接的钢筋一端按要求与套管的一半压好。
第二道工序是压好一半接头的钢筋插到已待接的钢筋端部，然后用挤压钳压好，这样就完成了整个接头的挤压工作。
挤压接头必须从套筒的中部按标记向端部顺序挤压。
钢筋半接头连接工艺：即上述第一道工艺，其具体步骤如下：⑴装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并且在压模内也涂上润滑油；⑵按手控上开关，使套管对正压模内孔，再按手控Off开关；⑶插入钢筋顶到限位器上扶正；⑷按手控上开关，进行挤压；⑸当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模；⑹取出半套管接头，结束半接头挤压作业。
接连钢筋挤压工艺：即上述第二道工序，其具体步骤如下：⑴将半套管插入结构待连接的钢筋上，使挤压机就位；⑵放置与钢筋配用的压模和垫块；⑶按下手控上开关，进行挤压，当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关；⑷退回柱塞及导向板，装上垫块；⑸按下手控上开关，进行挤压；⑹按下手控上开关，退回柱塞再加垫块；⑺按手控上开关，进行挤压，再按手控下开关退回柱塞；⑻取下垫块、压模、卸下挤压机，钢筋连接完毕。
冷挤压套筒规范篇一：冷挤压套筒操作规程钢筋套筒冷挤压连接是钢筋混凝土结构施工中钢筋连接的一项新技术。
目前在我国已建和在建工程中都得到了广泛的运用。
关键词钢筋套筒冷挤压施工技术一、概述钢筋套筒冷挤压连接是钢筋混凝土结构施工中钢筋连接的一项新技术。
目前在我国已建和在建的几个大的水电工程三峡水电站、小浪底工程、公伯峡水电站、拉西瓦导流洞中都得到了广泛的运用。
为了使这项新的施工技术在拉西瓦工程中得到合理的使用，下面就对钢筋套筒冷挤压技术作些简要的介绍。
1、钢筋套筒冷挤压技术的特点（1）钢筋套筒冷挤压连接技术施工工艺简单，容易掌握。
（2）钢筋套筒冷挤压连接技术施工快，在施工中较传统的焊接方法可以节省大量的时间。
（3）钢筋套筒冷挤压连接技术较传统钢筋焊接连接施工可以降低工程成本。
（4）钢筋套筒冷挤压连接技术适用于钢筋混凝土结构中钢筋直径为φ16-φ40的带肋钢筋的径向挤压连接。
2、钢筋套筒冷挤压技术技术要求带肋钢筋挤压连接施工中必须采用合适的挤压工艺和合理的验收标准，以确保施工的质量完全达到设计要求。
具体使用该项技术时应符合《GB1499-91》、《GB13014-91》《GBJ10-89》、《GB50204-92》、《GB8162-87》、《JGJ107-96》、《YB9250-93》等规范要求。
二、钢筋套筒冷挤压连接技术材料及设备（一）、材料1、钢筋挤压连接的钢筋必须具有质量证明书，其表面形状、尺寸和力学性能等应符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499-91）和《筋混凝土余热处理钢筋》（GB13024-91）标准的要求。
钢筋使用前必须进行外观检查和抽取试样作力学性能试验。
钢筋发生脆断和力学性能明显不正常时，尚应进行化学成份分析。
钢筋在储运时，不得损坏表面标志，并按批堆放整齐，避免锈蚀和污染。
2、套筒套筒材料采用适于压延的无缝钢管加工制成，其实测力学性能符合表1-1中的要求。
套筒尺寸及偏差符合表1-2及表1-3中的要求。
铁路标准,冷挤压钢筋套筒
铁路标准中对于冷挤压钢筋套筒的要求和规范，主要包括以下几个方面：
1.材料要求：冷挤压钢筋套筒应采用优质碳素钢材料生产，其化学成分和机械性能应符合相关标准要求。
2.外观质量：冷挤压钢筋套筒的外观应平整、光滑，无明显裂纹、缺陷、气泡等表面缺陷。
3.尺寸精度：冷挤压钢筋套筒应符合相关标准要求的尺寸精度，包括外径、内径、壁厚等方面。
4.机械性能：冷挤压钢筋套筒的机械性能应符合相关标准要求，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等方面。
5.耐腐蚀性能：冷挤压钢筋套筒应采用防锈涂料或其他有效的防腐措施，以保证其使用寿命和耐腐蚀性能。
总之，铁路标准中对于冷挤压钢筋套筒的要求十分严格，以确保其质量和安全性能达到标准要求，为铁路建设和运营提供可靠的支持。
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钢筋冷挤压连接钢筋冷挤压连接是将待连接的两根钢筋端部套上钢套筒，然后用便携式液压挤压机沿径向挤压，使套筒门生塑性变形，将两根钢筋压成一体形成接头。
本工艺为机械连接方法，具有接头强度、刚度好，韧性均匀（与母材相当），连接快，性能可靠，质量稳定，技术易于掌握，无明火作业，不受气候条件影响，可做到全天候施工等优点。
本工艺标准适用于工业与民用建筑物、高层建筑、地基等工程中，各类钢筋混凝土结构的直径20-40mmⅠ、Ⅱ级钢筋接头的冷挤压连接。
一、材料要求1.钢筋应有出厂合格证和试验报告，品种和性能符合《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》标准要求。
2.钢套筒（管）材质为优质碳素钢，其机械性能应满足屈服强度σs=225-350N/mm2；抗拉强度σb=375-500N/mm2；延伸率σs≥20%,钢套筒表面不得有裂纹、折叠、结疤等缺陷。
二、主要机具设备主要机具设备有：超高压电动油泵、YJ-32型挤压机、超高压油管、悬挂平衡器（手动葫芦）、吊挂小车、YJ型挤压连接钳、划标志用工具以及检查压痕卡板等。
三、作业条件1.参加操作人员已经过培训、考核、可持证上岗。
2.挤压设备经检修、试压，符合施工要求。
3.钢筋端头经过清理，标记度量与刷漆，可确保钢筋伸入套筒的长度。
离钢筋120mm处用模具制标记。
四、施工操作工艺1.挤压连接前应清除钢套筒和钢筋被挤压部位的铁锈和泥土杂质；同时将钢筋与钢套筒进行试套，如钢筋有马蹄弯折或干鼓胀套不上时，用手动砂轮修磨矫正。
2.钢筋应按标记插入套筒内，并确保接头长度，同时连接钢筋与钢套筒的轴心应保持同一轴线，以防止压空、偏心和弯折。
3.挤压时，挤压机的压接应垂直于被挤压钢筋的横肋，同时挤压应从钢套筒中央逐道向端部压接，如对Φ32钢筋每端闪道压痕。
4.为加快压接速度，减少现场高空作业，可先在地面压接半个压接接头，在施工作业区把钢套筒另一端插入预留钢筋，按工艺要求挤压另一端。
5.钢筋半接头连接工艺是：先装好高压油管和钢筋配用现位器、套管压模，并在压模内涂润滑油，再按上手控开关，使套筒对正压模内孔，再按关闭开关，插入钢筋顶到限位器上扶正；再按手控上开关，进行挤压；当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模，取出半套管接头，即完成半接头的挤压作业。
冷挤压动力电池铝壳
冷挤压是一种常见的金属成型工艺，用于生产动力电池的铝壳（外壳）。
这种工艺通常涉及将铝合金材料通过压力在室温下挤压成形，以制造具有特定形状和尺寸的铝壳。
动力电池的铝壳是保护电池组件并提供结构支撑的重要部分。
冷挤压动力电池铝壳的制造通常遵循以下步骤：
1. 原材料准备：使用高纯度的铝合金作为原材料，根据所需的铝壳尺寸和形状剪切或切割铝坯。
2. 冷挤压成形：将铝坯放置在冷挤压机内，施加高压力使其通过模具进行挤压成形，形成预定的铝壳形状。
3. 加工和处理：完成挤压后，通常需要对铝壳进行后续加工，比如修整边缘、孔加工或者可能的表面处理（如阳极氧化、喷涂等）以满足电池组件的要求。
4. 质检和包装：对成形后的铝壳进行质量检查，检查尺寸、表面质量和结构强度等参数，并进行包装以便于运输和使用。
这些工艺步骤可以根据不同的制造需求和设计要求进行调整和优化。
动力电池铝壳的制造需要高精度的工艺控制和质量管理，以确保其符合电池生产的技术要求和安全性能。
冷挤压加工的技术要求冷挤压加工听上去有点复杂，但其实就像在厨房里做一道美味的菜一样，得有些技巧和注意事项。
想象一下，你在厨房里，准备把一些原材料变成一道美食。
冷挤压呢，就是把金属原材料在室温下，通过强大的压力变形成我们想要的形状。
听着是不是有点儿酷？不过，想要这个过程顺利进行，有几个技术要求可是不能忽视的。
材料的选择很重要哦。
冷挤压用的材料必须是高强度的金属，这样才能在压力下保持形状。
不然就像你做蛋糕用的是面粉而不是沙子，结果肯定大失所望。
钢、铝合金这些都挺合适，强度高又容易加工。
材料的表面也得光滑，避免划伤和缺陷。
想想，做菜的时候如果原料上有脏东西，谁敢吃啊？我们得聊聊模具。
模具就是把金属材料变成特定形状的工具。
它的设计非常关键，得确保合适的形状和尺寸。
模具的材质也不能马虎，耐磨性强，才能经得起冷挤压的折腾。
想象一下，如果模具变形了，出来的产品肯定不合格，最后只能“见光死”了，浪费得不偿失。
再来就是控制挤压速度了。
这个速度可不是你走路的速度，而是要根据材料和模具的特性来定的。
太快了，材料可能会出现裂纹，太慢了，又可能导致生产效率低下，真是个平衡术。
这就像打游戏，得掌握好节奏，才能顺利过关。
挤压的温度也是个大问题。
虽然是冷挤压，但环境温度要控制在一个合适的范围。
过高或者过低都不好，就像夏天冰淇淋融化一样，最终效果都会打折扣。
温度适中，金属材料的流动性才会更好，才能顺利地填充模具，得到想要的形状。
在整个冷挤压的过程中，润滑剂的使用也不能忽视。
它就像做菜时的油，能够减少摩擦，保护模具。
没有润滑剂，材料在挤压时容易产生划痕，甚至损坏模具。
使用合适的润滑剂，不仅能提高产品质量，还能延长模具的使用寿命，真是一举两得。
再说说质量检测。
冷挤压的产品一旦生产出来，得经过严格的检验。
要确保每个产品都符合标准，不能有瑕疵。
就像我们吃东西得看新鲜度一样，产品的质量关乎安全，绝不能马虎。
如果发现有问题，得及时调整生产工艺，确保下次不出错。
冷挤压模具工作零件常用材料
1.有色金属材料
有色金属材料是冷挤压模具工作零件中常用的材料，具有良好的导热性和导电性，适用于冷挤压加工高温材料。
常用的有色金属材料有：（1）铜合金：铜合金具有良好的塑性和导热性，耐磨性能好，适合用于制作冷挤压模具的工作零件。
（2）铝合金：铝合金具有较低的密度和良好的导热性，重量轻，适用于制作冷挤压模具的零件。
常用的铝合金有铝铜合金、铝镁合金等。
2.钢材
钢材是冷挤压模具工作零件中最常用的材料，具有较高的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，适用于冷挤压加工不锈钢、碳钢等高强度材料。
常用的钢材有：
（1）工具钢：工具钢具有较高的硬度和耐磨性，适合用于制作冷挤压模具的工作零件。
常用的工具钢有Cr12MoV、Cr12等。
（2）高速钢：高速钢具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于制作冷挤压模具的切削零件。
常用的高速钢有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。
3.硬质合金
硬质合金是一种具有高硬度、耐磨性和耐热性的材料，适用于制作冷挤压模具的工作零件，特别是冷挤压模具的切削零件。
常用的硬质合金有WC-Co、WC-Ni等。
总结起来，冷挤压模具工作零件常用的材料包括有色金属材料、钢材和硬质合金。
根据具体的工件材料、工艺要求和模具结构设计等因素，选择适合的材料可以提高模具的使用寿命和工艺稳定性，保证产品质量。
冷挤压模具的材料冷挤压模具是指在低温下使用高压力来加工金属薄板或棒料时，所需使用的专用模具。
其适用于制造各种金属制品如车身、门窗和电器外壳等加工领域。
模具的材料是决定其使用寿命和加工效果的关键因素，因此如何选择合适的材料是至关重要的。
1、使用范围由于冷挤压模具需要在低温下工作，因此其要求具有良好的抗弯曲和抗拉伸能力。
同时还需要有耐磨性和抗高温能力。
适用的材料包括高速钢、硬质合金、特种合金和工具钢等材料。
其中，硬质合金是一种优秀的冷挤压模具材料，其硬度高、抗磨性好、耐腐蚀能力强且易于加工。
2、生产工艺制造冷挤压模具需要经过多道工序，包括原材料选取、锻造、热处理、加工和精加工等。
其中，原材料选取是重中之重，决定了模具的质量和使用寿命。
在锻造工序中，要保证模具的形状和尺寸精度，以及内部的均匀性和致密性。
在热处理工序中，需要对模具进行淬火、回火等处理，以获得所需要的硬度和强度。
3、材料特性不同的冷挤压模具材料具有不同的特性。
高速钢是一种具有耐高温性和磨损耐用性的材料，较适用于各种具有较高温度的场合。
硬质合金因其硬度高、耐磨性好、强度大等特点，被广泛应用于制造高质量的冷挤压模具。
特种合金和工具钢具有丰富的成分和牢固的化学结合，因此可以在严苛和特殊的条件下使用，其使用寿命和性能均较优秀。
4、使用场景冷挤压模具的使用场景主要为金属材料的加工和造型。
其被广泛应用于汽车、电器、电子、机械、钢构等行业领域。
在零部件制造中，模具的材料选择和外观质量对于产品质量有着至关重要的影响。
因此，优秀的冷挤压模具材料可以大大提升零部件加工的效率和质量。
总之，选择合适的冷挤压模具材料对于提升加工效率和零部件质量至关重要。
在制造过程中，需要选材、锻造、热处理和加工等多道工序，以确保模具的性能和质量。
不同的材料具有不同的特性和应用场景，因此需要根据具体需求进行选择。
铝冷挤压成型
铝冷挤压成型是一种常见的制造工艺，主要是通过将铝材料加工为
特定的形状和尺寸，以达到所需的用途和效果。
以下是铝冷挤压成型
的相关信息：
一、工艺过程
1. 铝材料准备：选择合适的铝材料，并根据所需的成型形状进行预处
理和加工。
2. 模具制造：根据所需的产品形状和尺寸，设计并制造铝挤压模具。
3. 冷挤压成型：将铝材料放入挤压机，由高压将铝材料压入模具，形
成所需的形状和尺寸。
4. 冷却处理：将挤压完成的铝制品进行冷却处理，以提高其硬度和强度。
5. 加工处理：根据需要对铝制品进行进一步加工和处理，如表面处理、切割等，以达到最终要求。
二、工艺优点
1. 精度高：铝冷挤压成型可以制造高精度、复杂形状的铝制品，具有
很高的精度和稳定性。
2. 材料利用率高：铝冷挤压成型可以最大限度地利用铝材料，降低成本和浪费。
3. 生产效率高：铝冷挤压成型生产效率高，能够快速完成大批量的生产任务。
4. 环保节能：铝冷挤压成型不需要高温加热，能够节约能源和减少污染。
三、应用范围
1. 机械制造：铝冷挤压成型可以制造各种机械零件，如车床、铣床等机床部件。
2. 建筑工程：铝冷挤压成型可以制造各种建筑材料，如窗框、门框、隔断等。
3. 交通运输：铝冷挤压成型可以制造各种车辆部件，如车轮、车架、车门等。
4. 电子产品：铝冷挤压成型可以制造各种电子产品外壳、散热片等。
综上所述，铝冷挤压成型是一种重要的制造工艺，具有高精度、高效率、环保等优点，适用于众多行业和领域。
冷挤压工艺流程冷挤压工艺是一种通过对金属材料施加压力，将其挤压成型的工艺。
与热挤压工艺相比，冷挤压工艺在不加热的情况下进行，因此可以获得更高的材料硬度和更精确的尺寸。
下面将详细介绍冷挤压工艺的流程。
首先，选择合适的金属材料。
冷挤压工艺适用于各种金属材料，包括铝、钢、铜等。
选择材料时，需要考虑材料的机械性能以及所需的零件形状和尺寸。
接下来，准备金属坯料。
金属坯料可以是圆形、方形或其他形状。
根据所需的最终产品形状，选择合适的金属坯料。
将金属坯料锯切成适合挤压的长度，确保坯料的尺寸和几何形状均符合要求。
然后，在冷挤压机上进行挤压操作。
冷挤压机是一种专门用于冷挤压的设备，可以施加高压力并保持均匀的挤压力。
将金属坯料放入冷挤压机的模具中，调整机器参数并启动机器。
通过挤压机的运动，施加压力将金属坯料挤压成模具中所需的形状和尺寸。
由于冷挤压工艺不加热，所以需要施加更高的压力来克服材料的硬度。
在挤压过程中，需要保持金属材料的温度低于其再结晶温度，以确保材料的塑性变形和冷变形。
冷挤压机通常设有冷却装置，可通过对金属坯料和挤压模具进行冷却，控制其温度在所需范围内。
挤压完成后，需要进行修整和处理。
将挤压出来的零件从模具中取出，并将其修整成最终产品的形状和尺寸。
修整过程中，可能需要进行切割、切削、打磨等操作来去除多余材料和瑕疵。
最后，对挤压零件进行热处理和表面处理。
热处理可以改善材料的力学性能和物理性能，如强度、硬度和耐腐蚀性。
常见的热处理方法包括淬火、回火和退火。
表面处理可以改善零件的外观和耐腐蚀性，常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂和电泳涂装。
总结起来，冷挤压工艺流程包括选择金属材料、准备金属坯料、挤压操作、修整处理和热处理表面处理。
通过这些步骤，可以获得高硬度、精密尺寸的金属零件，广泛应用于汽车、航空航天、机械等领域。
铝合金冷挤压工艺铝合金冷挤压是一种常见且重要的加工工艺，在现代工业生产中发挥着重要作用。
通过这种工艺，可以将铝合金料件加工成各种形状复杂的零部件，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑装饰等领域。
工艺原理铝合金冷挤压是指在室温下，将铝合金坯料置于冷却状态下的模具中，通过挤压使其产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。
挤压过程中，铝合金坯料受到巨大的挤压力，使得其在模具中产生形变，最终得到精密的铝合金制品。
工艺流程铝合金冷挤压的工艺流程一般包括以下几个步骤：1.坯料准备：首先，需要准备好铝合金的坯料，通常是将铝合金加热至适当温度后浇铸成坯料。
2.模具设计：根据所需产品的形状和尺寸设计模具，模具设计的优劣直接影响产品的质量。
3.挤压加工：将铝合金坯料放置于冷却状态下的模具中，施加高压进行挤压加工。
4.后续处理：经过挤压后的铝合金制品可能需要进行退火、切割、表面处理等后续加工工序。
工艺特点铝合金冷挤压工艺具有一些显著的特点：1.节能环保：冷挤压是在室温下完成的加工过程，相比热挤压更加节能环保。
2.生产效率高：冷挤压可以实现连续生产，且挤压速度较快，生产效率高。
3.产品精度高：冷挤压可以保持产品形状稳定，尺寸精度高，表面光滑。
4.节约原材料：冷挤压过程中材料损耗较小，节约了原材料成本。
应用领域铝合金冷挤压产品广泛应用于以下领域：1.航空航天：多种飞机零部件、航空器结构件等。
2.汽车制造：发动机零部件、车身结构件、车门窗框等。
3.建筑装饰：铝合金门窗、阳台扶手、室内装饰材料等。
4.电子电器：通讯设备外壳、散热器等。
结语铝合金冷挤压工艺作为一种高效、精密的加工工艺，不仅可以满足各种工业领域对铝合金制品的需求，同时也推动了铝合金材料在工业制造中的广泛应用。
随着科技的不断进步和工艺技术的提升，铝合金冷挤压工艺必将在未来发展中发挥更加重要的作用。
紫铜冷挤压工艺紫铜冷挤压工艺是目前被广泛应用的金属材料成型技术。
这种技术通过冷挤压力学方法，利用机械能来改变金属材料的形状，以获得精密的、有规则的零件形状，以满足工程应用的需求。
本文将对紫铜冷挤压工艺的原理、工艺参数、模具设计和制备、冷挤压过程及技术特点进行综合讨论。
一、紫铜冷挤压原理紫铜冷挤压是一种机械性成型方法，它通过使用压力来改变金属材料的形状。
挤压方式分为冷挤压和热挤压两种，其中冷挤压是指在室温下进行挤压，即低温挤压。
冷挤压在金属材料处理时，主要使用力改变金属材料的形状。
当金属材料经过压力作用时，金属材料的形状便会发生变化，形成精密的零件形状。
此外，金属材料在冷挤压过程中还会出现细化、延展和变薄等变形现象。
二、紫铜冷挤压工艺参数紫铜冷挤压工艺的挤压参数主要包括挤压杆的直径、模压辊的直径、挤压前的厚度、挤压力、挤压温度、挤压速度等。
挤压杆的直径：当挤压杆的直径越小，则挤出的零件越小，压力也越大。
反之，当挤压杆的直径越大，则挤出的零件越大，压力也越小。
模压辊的直径：当模压辊的直径越小，模压压力越大，压出的零件质量也越好。
反之，当模压辊的直径越大，模压压力越小，压出的零件质量也越差。
挤压前的厚度：当挤压前的厚度越大，压力也越大，压出的零件质量也越好。
挤压温度：挤压温度也是影响冷挤压工艺的一个重要因素，当温度太高时，金属材料容易变软，导致零件质量不佳。
三、紫铜冷挤压模具设计与制备紫铜冷挤压模具设计一般采用橡胶垫板、夹具及模具把手等组成，不同的零件需要有不同的模具，以便可以满足复杂的零件成型要求。
模具的制备一般采用铸造工艺，以确保模具的精度和使用寿命。
模具的铸造工艺包括铸件的设计、加工、表面处理和锻造等工艺步骤，以确保模具的精度和使用寿命。
四、紫铜冷挤压过程及特点紫铜冷挤压过程通常包括：金属材料的挤出、模具的热处理、冷挤出、冷却、成型，其中冷挤出过程是关键步骤。
紫铜冷挤压过程产生的压力大，对工件质量要求高，而且可以生产出多种复杂形状的零件。
挤压技术现在已经有了很大的发展，但是，这种技术在生产上能否稳定、推广应用，模具使用寿命的长短有决定性的影响。
挤压模具材料及热处理，是为适应这一项技术的发展而逐步发展起来的。
目前，模具材料可以在低合金工具钢，高碳高铬合金工具钢，高速钢，硬质合金等较为广泛的范围内选用。
因此，按照冷挤压工艺特性的要求，合理选用模具材料，制定正确的热处理工艺，是保证获得具有较长使用寿命及经济合理性的重要环节。
为了合理选用模具材料，首先应对模具在挤压过程中的工作情况及所要求的性能进行分析。
一、模具在挤压过程中承受的应力
1.承受大的挤压力：金属在冷挤压时的变形抗力是很大的，如挤压低碳钢(σb=400(兆帕)反挤压的单位挤压力可达2000～3000(兆帕)，当润滑和表面处理不当时，其单位挤压力甚至高达3000～3500(兆帕)，这个数值已超过了一般模具钢的弹性极限，有可能使模具在挤压过程中产生微量的塑性变形，而使挤压件尺寸精度较差，严重时将发生模具的破损。
2.因偏心负荷而引起的弯曲应力：因毛坯两端不平，毛坯与凹模间隙大，模具加工及装配的同轴度偏差过大等原因，都会引起凸模承受较大的偏心弯曲应力，而导致模具早期折断。
3.连续作用的冲击力：机械式的冷挤压机，实际上是以连续的冲击式施加负荷于模具上。
近年来，虽然广泛采用了液压缓冲装置，但仍不可能完全消除这种冲击负荷。
对于高硬度(HRC≥60)的模具，当存在某些表面和内部缺陷时，会引起应力集中而过早脆裂。
4.模具表面磨损：模腔内的金属在强大外力作用下，产生塑性流动时，会引起模具表面的磨损。
当模具表面存在贫碳、软点、组织不均匀等缺陷时，会加速模具的磨损产生模具表面早期破坏。
5.模具温度升高而加速模具的磨损：由于金属的变形与摩擦原因而产生的热，在连续生产过程中，会使模具的温度逐步上升：可能达到200℃甚至更高，对于一些模具材料，会产生回火作用，而降低模具的性能。
二、冷挤压工艺对模具材料的要求
综合前述的冷挤压模具在工作过程中所承受的负荷情况，模具材料应能满足以下几方面的基本要求。
1.具有高的强韧性：模具在挤压过程中要同时承受极大地挤压力、弯曲应力、冲击等复杂的负荷。
故要求所选用的材料，经过热处理后，应具有高的强韧性。
因此，模具材料应有良好的淬透性(保证模具能淬透)及均匀的组织。
大块的碳化物及严重的偏折，纤维方向性和非金属夹杂等内部缺陷，都会使模具的强韧性降低，或在受负荷时引起应力集中，造成模具早期破坏。
2.足够的热稳定性：当连续生产时，模具的温升有时达到或超过200℃，这对用160～180℃作回火温度的模具材料，会使强度、硬度下降，故用于温升较高的模具材料，应具备良好的抗回火稳定性。
3.良好的耐磨性。
模具应有高的耐磨性，才能保证正常的使用寿命，生产出大批量合格的挤压件。
一般来说，钢的硬度与耐磨性在一定条件下是成正比的。
故要求模具材料不但要有足够的淬透性，还要有高的淬硬性。
但除了硬度外，决定钢的耐磨性的还有热处理后基体组织的粗细，成分、过剩与口火析出碳化物相多少、大小、类型、分散度及红硬性等。
如高连钢与低合金工具钢，虽然热处理后具有同样的硬度值，实际使用时，前者耐磨性要高得多，而含有80%以上WC的硬质合金，其耐磨性比钢材高数十倍。
所以，在大批量的挤压生产时，为得到模具长的使用寿命，仍然多用价格高、工艺性复杂的高速钢、硬质合金为模具材料。
4.良好的工艺性：冷挤压模具的制造周期长，工艺复杂，精度要求高。
一般均须经过锻造、切削加工、热处理、磨削或其它精加工等。
故只有工艺性比较良好的材料，才能满足生产上的需要。
