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钢结构制作通用工艺1、适用范围本钢结构制作通用工艺适用于钢结构工程制作难度一般，钢材类别不大于Ⅱ类的钢结构制作加工。
2、目的：使车间生产工人和公司相关管理人员了解、掌握钢结构制作过程中的基本标准和要求，以确保产品质量。
3、编制依据：GB50755-2012 钢结构工程施工规范GB50661-2011 钢结构焊接规范GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范4、产品制作：4.1 产品在制作之前应由技术部门组织相关的生产工人和相关管理人员就项目的制作进行技术交底。
交底内容包括设计总说明、合同特殊要求、产品制作所执行的规范、验收标准和典型施工图的解读及制作方案的确定等，确保产品的质量和生产的进度。
4.2 钢结构制作工艺流程：5。
材料5.1 钢材:1）本制作工艺主要结构用钢为Q235和Q345等级，钢板化学成分（见表1）、力学性能（见表2）、钢材表面质量及厚度公差（见表3）应符合国家现行规定的要求，。
GB/T700《碳素结构钢》；GB/T《低合金高强度结构钢》；GB/T709《热钆钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》，并按规定取样进行力学试验B、C类偏差。
当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值1/2；2）所有的钢材必须有供应商提供的有效质量证明书；3）钢材验收入库按照《材料标识可追溯性控制程序》对钢材进行标识管理、分类储存、防护。
5.2 焊接材料：1）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接保护气体等必须有相应的有效质量证明；2）焊接材料应符合国家现行规定的相关标准，根据项目需要应进行焊接材料复试；3）焊接材料按《焊接材料控制程序》验收入库、储存、防护、发放。
5.3 涂装材料：1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂应按设计文件或客户要求选用。
其品种、规格、性能应符合设计要求及国家现行的相关技术标准。
2）涂装材料必须存储在专用仓库并符合防火要求，应由专人保管、发放。
1术语1.1术语零件——组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。
部件——由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、牛腿等。
构件——由零件或由零部件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
小拼单元——钢网架结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分为平面桁架和锥体两种类型。
高强度螺栓连接副——高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。
抗滑移系数——高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
预拼装——为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。
空间刚度单元——由构件构成的基本的稳定空间体系焊钉（栓钉）焊接——将焊钉（栓钉）一端与板件（或管件）表面接触通电引弧，待接触面溶化后，给焊钉（栓钉）一定压力完成的焊接方法。
环境温度——制作或安装时现场的温度。
1.2符号P——高强度螺栓设计预拉力ΔP——高强度螺栓预拉力的损失值T——高强度螺栓检查扭矩T C——高强度螺栓终拧扭矩T0——高强度螺栓初拧扭矩a——间距b——宽度或板的自由外伸宽度d——直径e——偏心距f——挠度、弯曲失高H——柱高度H i——各楼层高度h——截面高度h e——角焊缝计算厚度l——长度、跨度R a——轮廓算术平均偏差（表面粗糙度参数）r——半径t——板、壁的厚度Δ——增量2、基本规定2.1 钢结构工程2.1.1钢结构工程质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
2.1.2 钢结构的制作及安装和质量检查所用的检测量具应经计量部门检验合格，在使用中应定期检定。
钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。
2.1.3 钢结构工程应按下列规定进行质量控制：a）采用的原材料及成品应进行进场验收。
凡涉及安全、功能的原材料及成品应按国家规范进行复验，并经监理工程师见证取样、送样；b）各工序应按本施工工艺标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查；c）相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。
钢结构构件加工工艺标准一、施工准备：1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。
4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。
5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。
二、材料要求：1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。
2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。
3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料：①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。
③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。
6、材料管理：①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。
钢结构制作施工工艺标准1．0．1．1合用范围当前，建筑钢结构在我国得到蓬勃的发展，为了适应建筑铒结构发展的需要，保证工程质量，做到技术先进、经济合理、宝全合用，制定本施工工艺标准。
本施工工艺标准合用于建筑钢结构的加工制作。
1．O．1．2编制参考标准及规范(1)《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99—1998(2)《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205--2023(3)《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81—2023(4)《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JC82—911．0．2术语符号1．O．2．1术语(1)设计文献：设计图纸、施工技术规定和设计变更文献等的统称。
(2)材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资质的质量检测部门出具的某批钢材质量的证明文献。
(3)零件：组成部件或构件的最小单元，如腹板、翼缘板、连接板、节点板、加劲肋等(4)部件：由若干零件组成的单元，如焊接H形钢、牛腿等。
(5)构件：由若干零件、部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
(6)抗滑移系数：高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
(7)预拼装：为检查构件是否满足安装质量规定而在安装前进行的拼装。
(8)放样：按照技术部门审核过的施工详图，以1：1的比例在样板台上划出实样，求出实长，根据实长制成样板。
(9)号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。
1．O．2．2符号采用国家通用符号。
1．O．3基本规定1．0．3．1钢结构工程施工单位应具有相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检查制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文献。
1．0．3．2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。
1．0．3．3钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：(1)采用的原材料及成品应进行进场验收。
钢结构厂房施工工艺过程与标准钢结构施工流程、检验细则钢结构要紧施工工艺流程：施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。
一、施工放线（1）按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。
（2）施工前用经纬仪复核轴线，并用水准仪确定标高，并用墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标高，并做好记录。
（3）在确定轴线与标高之后，即放好大样之后，再放小样，也就是确定每个钢柱在基础混凝土上的连接面边线及纵横十字轴线，即门式刚架的柱脚位置。
（4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底面的变形，从而减少与基础混凝土的接触面，与螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。
二、基础混凝土内预埋螺栓（1）在基础混凝土浇捣之前，再认真核对螺栓的大小、长度、标高及位置，并固定好预埋螺栓。
（2）在基础混凝土浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝口部分，以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染。
（3）在浇捣混凝土之时，派有经验的专人值班，做好混凝土浇捣时对预埋螺栓定位的影响。
以避免预埋螺栓的位移及标高的改变。
（4）基础混凝土浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。
三、钢结构加工制作工艺过程：1.下料图单①此工序为材料检验部分，其内容包含对工程所选用的型号、规格的确认与材料的质量检查。
②质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：检查钢材质量证明书与复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2.放样、号料①放样划线时，应清晰标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线与检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边与铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲与变形应予以矫正。
④放样与样板的同意偏差见下表：项目同意偏差平行线距离与分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板角度20’⑤号料的同意偏差见下表：项目同意偏差外形尺寸1.0孔距0.5⑥质量检验方法：用钢尺检测。
第二部分钢结构工程1 钢结构安装工程1。
1 单层钢结构安装施工工艺标准1。
1.1总则1.1。
1.1适用范围此工艺标准适用于单层钢结构安装工程的主体结构、地下钢结构、檩条及墙架等次要构件、钢平台、钢梯、护栏等的施工。
1.1。
1。
2编制参考标准及规范（1）《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205—2001(2)《钢结构设计规范》GB 50017—2003（3)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-20011。
1.2术语、符号1.1。
2。
1术语(1）零件：组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。
（2）部件：由若干零件组成的单元,如焊接H形钢、牛腿等。
（3)构件：由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
（4）抗滑移系数:高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
（5）空间刚度单元:由构件构成的基本的稳定空间体系.(6）预拼装:为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。
1.1.2.2符号(1）Q—重力；(2)q—单位面积上的负荷；(3）K-系数；(4)F—堆放面积；（5）l—长度；（6)h—截面高度；(7)f-侧向弯曲矢高；(8)H—柱子高度。
1。
1。
3基本规定1。
1.3。
1钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案(或作业指导书)等技术文件。
1。
1。
3.2钢结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。
1.1.3.3钢结构工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程的程序进行.钢结构分部(子分部)工程中的分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300—2001的规定执行。
每项钢结构分项工程可按一个或分成若干个检验批进行验收。
钢结构制作及安装施工工艺及要求引言钢结构是一种由钢材组成的承重结构系统，广泛应用于建筑、桥梁、装配式建筑等领域。
钢结构具有高强度、轻量化、施工周期短等优点，因此在建筑领域受到越来越多的关注和应用。
本文将介绍钢结构制作及安装施工工艺及要求。
钢结构制作工艺及要求钢结构制作工艺是指将钢材通过一系列加工工艺，如切割、弯曲、焊接、钻孔等，制作成构件或构件组装的过程。
下面是钢结构制作的一般工艺及要求：1.材料准备：选用符合设计要求和国家标准的优质钢材，并进行验收检测，确保材料质量符合要求。
2.钢材切割：根据设计需求和规格要求，采用电焊割、气刨割、火焰切割等方法对钢材进行切割。
切割后应平整光洁，不应有明显的毛刺和切口变形。
3.钢材加工：将切割好的钢材通过冲孔、钻孔、剪切等工艺进行加工。
加工后的构件要符合设计要求，尺寸精确，孔位准确。
4.焊接：将加工好的构件通过焊接工艺进行组装。
焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
焊接点应牢固可靠，焊缝应均匀充实，无明显裂纹或气孔。
5.表面处理：对焊接后的构件进行除锈处理和防腐涂装，以保护钢材的表面免受腐蚀和氧化。
钢结构安装施工工艺及要求钢结构安装施工工艺是指根据设计图纸和施工方案，将制作好的钢构件进行组装和安装的过程。
下面是钢结构安装的一般工艺及要求：1.施工准备：对施工现场进行清理和平整，搭建安全保护设施，确保安全施工。
2.基础施工：根据设计要求，先进行钢结构的基础施工，包括基础打桩、基础浇筑等。
确保基础的牢固稳定。
3.起吊安装：采用吊车或起重机进行起吊安装。
在起吊前，要检查吊车和起重机的安全性能，确定起吊点和起吊方式。
起吊时要注意平稳，避免瞬间冲击。
4.构件连接：将起吊好的构件进行连接，常见的连接方法有螺栓连接、焊接连接、拉脚连接等。
连接要牢固可靠，连接点要符合设计要求。
5.焊接工艺：施工中的焊接工艺要符合相关规范，包括焊接材料的选择、焊缝形式、焊接参数等。
焊接点要进行非破坏性检测，确保焊接质量。
.MSS移动模架钢结构部分加工制作工艺规程编制：山东博瑞重型机械有限公司审核：批准：山东博瑞重型机械有限公司目录§ 1. 概述 (3)§ 2. 编制依据 (3)§ 3. 移动模架工艺流程图 (4)§ 4. 选材及下料 (5)4.1 钢材的选择及检验 (5)4.1.1检验入库 (5)4.1.2材料复验 (6)4.1.3焊材的选择 (6)4.2 下料 (6)4.2.1 气割 (7)4.2.2机械切割 (8)§ 5. 加工 (9)5.1 钢板拼接 (9)5.2 焊接及检验 (11)5.2.1 焊接环境 (11)5.2.2运条方法 (13)5.2.3焊接 (14)5.3 矫正 (17)5.4 表面处理 (18)5.5 钻孔 (18)5.6 坡口加工及组焊前准备 (19)5.7 主要部件的焊接及组装 (19)5.7.1主梁的焊接与组装 (19)5.7.2横梁的组装与焊接 (21)5.7.3鼻梁的组装与焊接 (22)5.7.4牛腿梁的组装 (22)5.7.5牛腿支腿的组装 (23)§ 6. 各主要部件的加工要求及检验 (25)6.1 焊缝的要求及检验 (25)6.2 高强螺栓连接施工 (29)6.3 销轴连接 (29)6.4 各主要部件的加工及公差要求 (29)6.5 厂内预拼装 (31)6.6 起吊点设置 (32)§7 . 涂装 (33)§8. 生产制作的质量保证措施 (34)8.1 事前控制阶段 (34)8.2 事中控制阶段 (35)8.3 事后控制阶段 (35)8.4 施工操作中的质量控制技术措施 (36)8.5 施工材料的质量控制技术措施 (36)8.6 钢构件出厂时加工单位应提交下列资料 (37)8.7 施工质量及主要分项控制检查程序图 (38)§9. 产品运输方案及技术措施 (43)9.1 产品包装 (43)9.2 水平运输 (43)§10. 主要加工设备及焊接工艺指导书（仅供参考，加工厂可根据厂内实际情况制订）.. 4410.1 主要加工设备 (44)10.2 焊接工艺指导书（仅供参考） (45)§ 1. 概述移动模架的钢构件制作，精度要求高。
过程质量限制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版.2、拼板2.1、先拼接后下料,特殊工程需先下料后拼接时,应采用引弧引出板,气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm,埋弧焊,引弧引出板长度应大于80mm.2.2、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.2.3、当板厚28mm拼接时,焊件需开剖口.首先用碳弧气刨清根必须刨到反面原焊缝焊肉,其次使用角磨机进行打磨〔打磨至外表金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷〕时,最后进行焊接.2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除,去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整.严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板.2.5、不得在焊区以外的母材上引弧,电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物.对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷.2.6、对接焊缝外形尺寸规定：、拼接完成后必须保证钢板平面度,出现折弯现象必须校平前方可转入下道工序.下料1、放样、号料1.1.放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.1.2.严格根据放样排幅员进行号料、放样,特别注意材质、板厚是否相符,且钢板号料时去除“生边〞边缘5〜10mm.1.3.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量.注所下材料必须符合以下要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm.1.4.样板、地样必须全部检查,检验合格前方可使用或切割〔异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线,基准线必须用墨线清楚弹出〕.1.5.放样时平行线距离和分段尺寸,允许偏差±1mm.对角线差,允许偏差1.5mm.宽度、长度,允许偏差±1mm:2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求〔拼板平整度,焊缝外观不允许存在焊接缺陷〕；2.2.确认基准线、轨道线和铺助线,所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行.2.3.半自动切割必须画平行轨道线,不得随意切割.2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行.2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净,钢材外表的浮锈、泥沙、粘连物必须去除干净,零部件必须有明显的用油漆笔标识〔规格、材质、构件编号、操作人员〕分类、分区域整洁堆放.2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱,气割外表应平整、清洁,不应有明显的凹、损伤,坡口面氧化皮清理得是否干净.3制孔3.1.制孔应采用钻孔,严禁采用割孔,制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制.3.2.主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔〔有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向3.3.限制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量限制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立,组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查.1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,上下翼缘板不应在同一断面,或按相关工艺要求.1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴,最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求.1.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配,腹板组装后不得扭曲.1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称,不得有偏位、咬边等缺陷.定位点焊的长度和间距应满足：1.6、当钢梁腹板厚度t216mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时,腹板与翼缘板接触面位置的1 型连接焊缝周围50mm应用砂轮机外表的氧化皮、铁锈、油污等杂物,此位置打磨需全部露出金属光泽. 2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：装配质量限制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.2、通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度,胎架便于工件装、卸,最好是点接触,预防焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格前方可投入使用,并定期复检.3、异形构件组装,严格按图纸1:1进行放样,胎模〔地样〕上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加工线等基准线.4、在构件组装之前所有板件必须先矫正,不得强行组对,以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时,必须与眼孔中定位,多层牛腿在同一直线时,牛腿拼装面必须在同一直线〔拉线检查〕.6、相同批量构件,半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号,成品构件必须标识构件编号和轴线号.7、全熔透焊缝位置必须打磨处理,焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块.8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除,但不得损伤母材,切割缺陷必须补磨平整,去除氧化渣,铁屑、灰尘,〔禁止超应力组装〕.9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm.上下翼缘板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm,长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求.10、劲型柱、箱型柱组装时,端口尺寸必须用工装模具定位；11、构件组装完成后必须用钢印方法编号,钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线.焊接工序质量限制标准1、焊工必须经测试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其测试合格工程及其认可范围内施焊.2、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配,且严格按设计及施工工艺要求进行施焊.3、焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污,定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、必须按焊接工艺要求施焊,不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格,构件两端必须加设引弧板.5、焊缝感观应到达：外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物去除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象〔熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测〕. 7、坡口焊缝,反面清根必须彻底,其质量应到达一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员.注的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值但总长度不得超过焊缝长度10%; 2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值.校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲.碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时,加热温度不应超过900.配低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.2、型钢腹板局部平面度〔f〕在1米范围内允许偏差为：S<6mm时,fW3.0mm: 6mmWbW 14mm时,fW2.0mm; b>14mm时,fW1.5mm 〔b为钢板厚度〕.3、合缝板顶紧接触面不应少天75%紧贴,且边缘间隙不应大于0.8mm.4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求,吊车梁不得下挠,吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于1.0mm.5、合缝板钢板的局部平面度〔f〕在300mm范围内允许偏听偏差为b；b<14mm时,fW1mm;b>14mm时, fW0.5mm;在300〜600mm 范围内允许偏差为：3W14mm 时,fW1.5mm; 5>14mm 时,fW1.0mm;在600~1000mm 范围风允许偏差为：3W14mm 时,fW2.5mm;b>14mm时,fW2.0mm; 〔3为钢板厚度〕.6、矫正后的钢材外表不应有明显的凹凸面和损伤,划痕深良不得超过0.5mm.且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.三、打磨1、矫正完成后,应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理,构件外表不得有明显的凹坑〔面〕、损伤和划痕〔包括吊夹具端制造成的扭曲〕.2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除,不能割伤母材,并修磨不整,不得用锤击落.3、高强度螺栓连接摩擦面应保持枯燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等. 四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印,并将待转序的构件有序的放好.严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起！除锈质量限制标准1、除锈必须在二次加工全部完成,且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行.3、构件外表的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等,应在除锈前清理干净,同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材外表如有油污和油脂,应在除锈前去除干净.涂装、吊运质量限制标准1、涂装前操作工应清理灰尘,检查构件外表是否到达规定要求〔除锈后的钢材外表不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等〕,不符合要求的,应重新清理或除锈.2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号.涂装通数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求.当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时,宜根据技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um,允许偏差为-5um.当天用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂.3、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5—38之间相对湿度85%构件外表结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨.4、钢构件但凡高强度螺栓国家连接并的磨擦系数要求的范围内不允许涂刷油漆或的污渍,安装焊缝周围应留出30〜50mm 范围不涂装,与混凝土相接触和外表不得涂装油漆.5、油漆应涂刷均匀、细致,无明显色差、流坠、皱皮、针眼、气泡、不得有脱皮、返锈、误涂、漏涂等缺陷.6、涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清楚完整.三、吊运1、构件转序前,需办理相关转序手续或经加工班组组长同意前方可吊运.2、在吊运中应注意构件的涂层的保护,构件、零件不变形、不损坏,涂层不受损.3、构件堆放应整洁,垫块应平整,稳定,预防构件在堆放中出现变形.4、按规定允许的局部气孔及补焊打磨不够平滑处应用腻予处理好.5、转入成品区的构件如发生变形损坏、涂层损伤,应及时修正,补漆或向有关职能部门反映,以确保发货前构件完好无损.折弯、压型工序质量限制要求一、折弯1、构件折弯应根据技术部的细化图或绘制的相关工艺单进行.2、天沟翻边或钢板折边应做样板加工,角度误差不得大于30,超过允许范围的应及时返工.二、压型1、材料的品种、型号、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及相关标准规定.2、压型金属板成形后,其基板不应有裂纹.3、有涂层、镀层压型金属板成形后,涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹,剥落和划痕等缺陷.4、压型金属板成形后,外表应干；争,不应有明显凹凸和皱褶.5、压型金属板的尺寸允许偏差：表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)表1325压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)。
钢结构厂房工程施工工艺标准钢结构加工制作1.1.1 详图编制金属构件制作前，必须呈交制作详图，详细说明钢结构工程制作、安装节点及固定方式，与周边相关装饰面收口材料如密封膏、帽盖、螺丝帽、收边泛水板等，金属栏杆、架子等必须考虑安装牢固，并且符合安全规定，必要时提供结构计算书由工程总承包方或工程总承包方指定的工程设计单位核可，核准后方可进行制作。
1.1.2 材料检验：钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。
钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。
并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。
配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。
1.1.3 材料矫正：钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。
对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。
矫正后的偏差应不大于《钢结构工程施工质量验收规范》（GN50205-2001）中规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。
人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。
1.1.4 放样：1.1.4.1 放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；1.1.4.2 放样时要预留焊接收缩量经检查人员复检后办理预检评定手续。
1.1.4.3 度量工具必须经法定计量单位校验；1.1.4.4 放样应以施工图的实际尺寸1:1 的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。
1.1.4.5 放样样板制作：样板采用厚度0.3mm 的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。
样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。
钢结构加工、质量控制工艺编制人：审核人：审批人：2013年4月12日山东红三叶钢结构工程有限公司箱型钢结构制造工艺流程：十字柱制作工艺流程图：H型钢梁制造工艺流程：材料进场材料进场前应进行检验。
请有专业检测的公司对材料性能进行检测，检测机械性能，与力学性能。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
钢材矫正:可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式，焊接等级为一级，并做超声波检测，检测合格后才能进入下道工序。
钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。
壁厚小于6mm时可不开坡口。
下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。
接料坡口形式：钢板接料坡口形式：钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：先用小直径焊条E5016进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。
变截面的 H型钢腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
所有异形小件同样采用计算机编程下料排版，在数控切割机上加工。
号料必须注明坡口的角度和钝边方向。
切割切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。
切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
火焰切割气体的要求：氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
气割注意事项清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
切割后钢板不得有分层。
发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
割咀喷出的火焰应符合下列要求：喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。
多头直条火焰切割注意事项将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。
根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
平行切割主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。
切割时应注意以下几个要点：确认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
边缘切割不得低于10 mm。
切割50 mm后应确认板宽及直角度。
气割时应控制切割工艺参数，如下表坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。
坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。
坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。
切割质量标准火焰切割质量标准注: t为钢板厚度制孔高强螺栓节点板钻孔，在平面数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔或空芯磁座钻上进行，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。
对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。
制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。
安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。
钻孔允许偏差如下：螺栓孔的允许偏差制孔的允许偏差接料接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。
接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
板材接料焊缝要求焊透。
采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。
接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料允许偏差见下表端部加工端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。
对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。
端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。
调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。
端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：结构端面不得有气孔凹痕。
确定总长度时应校核温差。
长度有出入时，以隔板位置为准。
进刀量以板厚为准。
端铣后进行检查。
垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。
工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000组装组装的一般要求组装在经过测平的平台上进行。
在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。
组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。
下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。
构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。
装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。
对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。
箱形结构组装箱形梁的组装在专用箱形梁生产线上进行。
隔板组对隔板组对采用以下措施：隔板加工图：隔板组对加工精度应满足以下要求：其中 L：-0.5mmH：-0.5mm|d1-d2|≤ 1.5mm隔板组对应注意以下几点:隔板与垫条之间的毛刺应清除干净. 隔板组对时,必须保证90°夹角.斜隔板应采用机加工的方法保证倾角. 不同隔板做好标记以免混乱.组对隔板用胎具如图所示：隔板组对示意图装配隔板盖板修理，由于切割产生的弯曲应修直后划线，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引线，以便电渣焊钻孔。
弯曲度e≤1mm/3m。
打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。
加设封板是为了保证箱形结构端部的稳定性。
隔板装配示意图U型组对两侧腹板组在专门的U型组对机上进行，盖板、腹板以200mm基准线对齐。
U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。
隔板引出线误差应在0.5mm内。
盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板与隔板间隙≤0.5mm，腹板与垫板间隙≤0.5mm。
箱形组对箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。
端头约100mm校正平行度后方可点焊。
加上盖板时，盖、腹板紧密贴合≤0.5mm。
箱形组对示意图组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，用透明漆保护。
箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。
焊接H型组装焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。
腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。
组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20-30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。
在H型钢组对机上进行组对工字形。
组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。
H字形组对允许偏差工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。
组装顺序：组装好一个工字形，交埋弧焊焊接，焊后修整合格，再将另一工字钢切制成T型，由铆工组修整后。
组装成十字柱，再交电焊焊接，最后修整。
组装时,严格控制十字形截面尺寸,如图：二次组装：即对柱、梁上的节点连接板或加劲板等进行装配。
二次装配前各零部件经检验合格，符合要求后方可装配。
二次组装应以端部加工面为统一定位基准，按此基准进行二次放线。
二次放线检查合格后进行组装附件。
二次装配检验合格后交付焊接。
组装精度要求t1≥t2且t1≤20t1≥t2且t1>20t＜t且t≤20焊接焊接通则按JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》的要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。
焊接工作人员要求焊工参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须经过培训取得上岗证书，并在其允许范围内工作。
焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。
对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。
焊接技术人员本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。
焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。
焊接工艺编制焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。
焊前准备焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。
焊前清理焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。
在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。
焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。
焊材烘干必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表：焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。
焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。
焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。
定位焊由持有焊工合格证的焊工担任。
