冶金轧钢机械润滑的研究

钢铁冶金机械的润滑特点及选油

1.炼铁及烧结设备的润滑

炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受到腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。 炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。 推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。 煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。 石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。 大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。

2.炼钢设备的润滑

近代炼钢炉的操作采用计算机控制，自动化程度高，所用设备要求相应的润滑系统和润滑剂。对氧转炉设备中，吹氧转炉由极限回转轴支撑，支撑滚动轴承采用二硫化钼锂基脂润滑，静压轴承和聚四氯乙烯油垫，也可用润滑脂润滑。转炉驱动装置齿轮中负荷或重负荷工业齿轮油润滑。主要附属设备如排风机、电机、装料天车及吊车的润滑点很多，都用相应润滑脂干油润滑系统润滑，驱动齿轮常用油浴润滑。 连铸机包括铸机转台、天车、铸模摆动器及取锭台等的滚动轴承处于高温下，一般用复合铝基润滑脂等润滑。铸模的润滑则采用防止铸模磨损和粘结的润滑剂。连铸件的液压介质常用水-乙二醇型或磷酸酯型介质。

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2015年23期 79 轧钢机械振动故障的诊断研究 赵英杰 河北省张家口市宣化钢铁公司检修公司，河北 张家口 075100 摘要：在轧钢机械中，一旦出现故障，会增加维修的成本，而且会也影响机械的正常运行，从而延误工期。因此，必须通过详细的诊断来解决问题，并且应用先进的技术与生产方案，以此来实现轧钢机械设备正常运行。 关键词：轧钢机械；振动故障；诊断 中图分类号：TG333;TH165.3 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)23-0079-01 1 轧钢机械振动故障特征分析 对于轧钢机械设备而言，振动故障的类型较多，每一种振动故障都具有不同的特征， 通过轧钢机械设备所表现出的特征进行故障分析，能够在未来的工作中，取得理想的效果。结合以往的工作经验和当下的工作标准，轧钢机械设备的振动故障，可划分为以下几个类别：第一，转子振动异常。相对于其他的问题来讲，转子振动异常是一种比较常见的问题。其出现的原因集中在安装误差、受到环境或温度变化的影响所导致的。一般来讲，转子振动异常的时候，转子和转轴将会出现松动的情况，促使转子的运行频率出现了偏差，由此造成了转子的损坏，并表现为振动异常。第二，电机振动故障。轧钢机械设备在长久的运行后，其电机也可能出现振动故障的情况。经过研究发现，电机振动故障主要是由于转子在安装过程中，并没有遵守对称原则，导致在摩擦过程中，电机内部的零件出现松动或者是异常情况，由此导致振动异常。第三，齿轮机械振动异常。齿轮作为轧钢机械设备的细节组成部分，其出现振动故障后，势必会给轧钢设备带来严重的损坏。在现实的工作当中，齿轮出现振动故障的时候，比较严重的问题在于齿轮磨损或者是齿根的断裂，这将直接导致齿轮无法正常工作，影响轧钢机械设备的日常运行。 2 轧钢机械振动故障的判断标准 轧钢机械经常会因为振动而出现质量故障，对这类故障进行诊断与评判时，经常采用的方法有类比法、故障定量法和相对故障对比法。轧钢机械出现振动故障的原因很多，如果只根据物理现象对其故障进行判断，可能会出现较大的误差。根据以往维修轧钢机械的经验，其出现振动故障的原因可能是轴承种类不同、运行状态或者转速异常等，在检测机械故障时，采用的检测装置不同，或者检测的位置不同，都会使检测的结果出现一定差异，为了提高故障诊断的准确性，施工单位要制定出更加科学、合理的故障评判标准，制定故障诊断的标准并不是一向轻松的工作，其需要在传统标准的基础时对各项指标进行客观的评价以及修改。为了制定出合理的轧钢机械振动故障标准，诊断的环境必须符合相关要求，其必须在固定的时间段中，对相关工作强度、工作环境以及工作方式的轧钢机械进行定量测试，并对测试的结果进行对比分析，这样才能有效的判断出故障的严重程度。 3 轧钢机械振动故障诊断的流程 轧钢工作在目前的发展中，进入到了一个平缓的阶段，但轧钢机械设备的振动故障，将会影响轧钢工作的提升。为此，制定有效的故障诊断流程，能够更好的完成日常工作，即便是在任务量较大的时候，也可以实现更好的工作效果。根据现有的工作标准，轧钢机械振动故障的诊断流程如下： 对振动故障开始检查——确定检查对象的各项参数——选择针对性的故障检测内容——明确故障检测的主要目的——对轧钢机械设备进行现场振动检测——搜集相关的振动故障数据和检测数据——查找对比轧钢机械设备振动数据的信息特征——分析数据并整理成数据报告——查看最终数据并下定结论。相对而言，轧钢机械设备的振动故障诊断，在日后的工作中必须引起足够的重视，否则很容易造成客观上的较大问题，不仅仅是影响日常工作的效率和质量，甚至会对操作人员造成一定的威胁。 4 故障特征数据的分析处理 现在所应用的数据分析一般就是在线测试，这就要求在测试的部分安装传感器，传感器常见的有加速度传感器、位移传感器、速度传感器三种，一般就会运用在振动频率低、中、高的波段。轧钢机械轴承部位的特征资料不容易收集，需要安装加速传感器，但是在实际的应用中效果并不理想。分析不理想的原因可能是加速器的振动产生的频率的范围非常广泛，不能对记录进行准确判定，一般这种情况就要用位移传感器，这样的测量效果才能更加准确。实践证明，对轧钢机械的振动特征进行分析有十分重要的作用。 4.1 可以对轴承的转速实时监测 故障的频率就是特征频率的实质，由于在实际分析中，故障的信号是随机选择的，根据理论进行计算是不可能计算出来完全相同的频率的，因此，我们就会在一定的时间段内，对特征频率进行限制的就是振幅变化的最大值，一旦出现很大的误差，特征频率就不能被监测出来。这种情况，就要安装涡流传感器，这样就可以对不同通道的数据进行采集，并且可以计算准确，再此基础上，加上技术人员的操作，就会使轴承的振动产生周期性，使结果更加准确。 4.2 动态掌握轴承的磨损情况 所谓的特征频率实际上就是故障的频率，因为进行分析的故障信号是随机选用的，所以不可能与通过理论计算出来的频率完全相同。针对这个情况，我们一般会选取一定时间内振幅变化的最大值作为幅值来对特征频率进行限制。一旦测量转速的时候出现较大的误差，故障特征频率就很难被测量出来。涡流传感器的安装，能够实现同时进行不同通道的数据收集工作，并且进行准确的频率计算。 4.3 可以不同的情况进行不同的处理 如果对输入经振动和输出经振动进行测量，一般情况下，轴承的振动频率比齿轮的振动频率要高，而且各有自己的特色，但是在稳定方面，齿轮的稳定性比轴承的稳定性要高。这就要将位移传感器和加速传感器结合起来运用。 5 结束语 轧钢机械振动故障并非一般的小型故障，能够对轧钢机械设备造成严重的影响，并且会在很大程度上对机械设备的运行和操作人员造成威胁，存在生产安全隐患。因此，需要对所收集的数据进行科学有效地分析，并制定出多套解决方案，寻找出一种最符合实际问题的解决方案加以实施，从根本上提高企业的社会效益和经济效益。 参考文献 [1]田黎.浅析轧钢机轴瓦的检修[J].大科技：科技天地，2011(18):442-443. [2]郭志勇.热轧薄板厂轧钢设备的检修与维护[J].中国科技博览，2013(22):1. [3]陈欣.基于振动监测的设备故障诊断技术在大型轧钢机械上的应斥[J].中国科技纵横，2012(15):61.

关于轧钢的论文

材料与冶金学院

09成型一班

轧钢工艺中的节能技术 摘要：为实现钢铁工业的可持续发展，在近年国家“钢铁产业结构调整、淘汰落后产能”等 钢铁产业政策引导下和“循环经济、低碳经济、清洁生产和绿色钢铁”等节能减排主题的 倡导下，中国钢铁工业向低能耗、短流程和高附加值产品方向发展，同时中国钢铁工业的 节能减排工作取得很大进展。 由于轧钢系统在整个钢铁综合能耗中比重较低和产品附加值 高等因素影响，近年来轧钢生产能力增长迅速，轧钢系统节能工作取得新进展，节能技术 在新建或改造轧钢系统中不断得到应用，轧钢工序能耗不断降低

关键字：轧钢 节能技术

轧钢工序节能技术及发展趋势

在热轧生产中，轧钢工序钢坯加热耗能高，以典型的棒材轧机生产能耗为例，钢坯加热消耗的能量占80%，用于钢材轧制的能耗仅占16.9%。随着节能技术的应用，能源消耗中用于钢坯加热能耗所占的比例逐渐降低，还维持在高的比例。因此，普通钢材轧钢工序节能的潜力主要来源于加热炉。特殊钢材的轧钢工序节能的另一个主要来源是在线热处理。

轧钢系统节能技术

1． 加热炉节能技术

1）蓄热式燃烧技术 蓄热式燃烧技术具有高效余热回收、高温预热空气及低

NOX 排放等优点。近年在我国 轧钢加热炉上推广应用发展迅猛，是国内目前普遍推广的节能环保新技术。采用蓄热式燃 烧技术，与无余热回收的加热炉相比，可实现节能 40％以上；与换热器预热技术比较， 可实现 10％~20％的节能潜力。中国采取蓄热燃烧技术的加热炉也不少于 400 余座。但是 从近年蓄热式加热炉的能耗统计上看，其节能优势并不突出，甚至有同行提出该技术节能 不节钱的看法，该技术近年在欧洲推广应用案例已大幅下降。不过，采用双蓄热（同时预 热煤气和助燃空气温度 1000℃以上）技术的加热炉在利用富余高炉煤气方面的确很有效， 效率高于 70％，节能效果显著，值得推广应用。

2）节能涂料 节能涂料利用远红外辐射原理，将涂料喷涂在各种高温窖炉的耐火材料表面，提高光 谱发射率，增强炉膛换热，可实现节能 5％~10％的节能效果。它具有保护炉衬表面、延 长炉子使用寿命、提高炉子热效率，缩短烘炉时间、提高被加热件的加热速度和炉子作业 率等特点。该涂料技术早在 1980 年就开始推广使用。近年的节能涂料有如日本 CRC 公司 的 H.R.C 辐射涂料，英国 CRC 公司 ET-4 型红外辐射涂料，国内山东慧敏公司“杰能王”微纳米高温远红外节能涂料，湖南娄底新材料实验工厂生产的高温远红外涂料等。目前国 内不少轧钢加热炉都使用过此类节能涂料。

有关冶金轧钢设备润滑的问题研究

【摘要】在冶金轧钢生产过程中，设备的润滑工作直接影响设备的正常运行，影响整体生产效益，因此做好设备润滑工作具有十分重要的作用。本文对冶金轧钢设备润滑系统故障进行分析，概述轧钢设备的润滑与油汽润滑技术的应用状况，并且提出了做好冶金轧钢设备润滑工作的措施，希望为相关方面的研究提供一定的指导作用。

【关键字】冶金；轧钢；润滑；措施

1、引言

随着我国社会经济的不断进步，冶金轧钢行业的发展也越来越迅速，机械设备的正常运行是保证生产进行的最根本因素，润滑是保证机械设备正常运行的最有效方法，做好润滑工作不仅能够确保生产的正常运行，还能够提高机械设备的使用寿命，大大降低设备故障问题，从而能够降低企业生产成本，提高企业的经济效率。基于此，本为对冶金轧钢设备润滑的研究不仅具有一定的理论指导作用，也具有一定的社会实用价值。

2、冶金轧钢设备润滑系统故障分析

实际工作中，润滑系统故障是引起设备整体故障的主要原因之一。一般来说润滑系统故障主要产生于机器的设计制造、使用以及机器的维护保养过程中，下面详细介绍各阶段不当行为的具体表现。

（1）设计阶段，疏忽了润滑系统计算，导致各个部件尺寸不符合要求，无法真正起到润滑的作用。例如：设计师对油箱设计偏小，就会影响设备的储存油量，使油量偏少，不能及时供应设备润滑，造成设备整体工作不正常。

（2）采购人员缺乏润滑系统的系统知识，原理掌握程度不够。不能及时补充新一代的润滑系统的工作原理和维修方法，导致产品更新后，仍然延续老方法，造成不必要的损耗，机器寿命缩减。

（3）维修细节不到位，保养和维修阶段工作人员粗心大意，没有对机器整体检查排异。不能及清除污渍的干扰，油箱漏油现象经常可见。

（4）智能化监测与自动控制系统不完善。在实际工作中，机器发生故障时及时报警非常有必要，可以采取有效的措施进行补救。所以机器安装实时监测系统和有安全保护功能的自动控制系统非常有必要，是势在必行的举措。