型材挤压工艺流程

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2.1铝合金型材挤压工艺

铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。

2.1.1 挤压工艺概述

（1）挤压工艺原理

挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。

图2.1 金属挤压的基本原理

（2）挤压工艺特点

挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、 模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行， 也可以在一般的曲柄压力机 （如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。

挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。

挤压加工的优点如下：

1）提高金属的变形能力。金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。

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2）制品综合质量高。挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，特别是对于一些具有挤压效应的铝合金，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。对于某些需要采用轧制、锻造进行加工的材料，以改善材料的组织，提高其塑性。与轧制、锻造等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。随着挤压技术的进步、工艺水平的提高和模具设计与制造技术的进步，现已可以生产壁厚0.3-0.5mm、尺寸精度达0.05-0.1mm的超小型高精密空心型材。

发布时间：2017-05-12

铝挤压成型定义

铝挤压成型是对放在模具型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。

铝挤压成型的分类

按金属塑变流动方向，挤压可以分为以下几类：

正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同

反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反

复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反

径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90度

铝挤压成型的工艺特点

1、在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性；

2、挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品，还可以生产截面形状复杂的型材和管材；

3、挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效；

4、挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的利用率和成品率；

5、挤压过程对金属的力学性能有良好的影响；

6、工艺流程短，生产方便，一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件，设备投资少、模具费用低、经济效益高；

7、铝合金具有良好的挤压特性，特别适合于挤压加工，可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工。

铝挤压成型的优点

1、提高铝的变形能力。铝在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。

2、制品综合质量高。挤压成型可以改善铝的组织，提高其力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。与轧制、锻造等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。

3、产品范围广。挤压成型不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材，而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是采用其他塑性加工方法所无法成形的。挤压制品的尺寸范围也非常广，从断面外接圆直径达500-1000mm的超大型管材和型材，到断面尺寸有如火柴棒大小的超小型精密型材。

铝型材挤压车间操作流程

生产计划的好坏直接影响生产的正常情况， 除按生产顺序配好模具和铝棒外， 关键是让全班

员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。

要使用的平面模、 分流模， 生产前必须先把专用垫准备好， 不能等上套模卸模后将下一套上

机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫， 导致模具温度下降， 压不出或者压坏模具， 影响 计划完成时间， 增加生产成本。 模具上机时要查看模具编号是否与排产相同， 对壁厚、 长度、 颜色、定单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。

挤压

一．操作规程：

1．采用加温 100℃/1 小时的梯温形式，将盛锭筒加温至 380℃---420℃。

2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至 480℃---520℃，特殊的工业型材

按规定的工艺温度执行。

3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至 460℃---500℃，保温 2---4 小时。

4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

7．主缸前进挤压

8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二．工艺要求

1．铝棒加热上机温度为： A 平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工

业材按特殊的工艺要求执行。

2．模具加温工艺：

A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃

3．盛定筒温度：380℃ ---420℃ 盛锭筒端面温度为 280℃---360℃

4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面

平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200 ㎏/cm2

挤塑板施工工艺流程

挤塑板是一种新型的建筑保温材料，具有轻质、高强、隔热、防水、防潮等特点，被广泛应用于建筑保温领域。挤塑板施工工艺流程是非常关键的环节，下面将详细介绍挤塑板施工工艺流程。

1. 基础处理

在进行挤塑板施工前，首先需要对基础进行处理。清理基础表面的灰尘和杂物，并进行必要的修补和处理。

2. 粘贴网格布

在基础表面涂刷专用胶水，并铺设网格布，使其与基础牢固粘合。网格布可以增加挤塑板与基础之间的附着力，提高整个保温系统的稳定性。

3. 按规格切割挤塑板

根据实际需要和设计要求，将挤塑板按规格进行切割。切割时需要注意保持平整度和尺寸精度。

4. 喷涂胶水

在挤塑板表面喷涂专用胶水，并使其均匀分布于整个表面。喷涂时要注意胶水量适中，不要过多或过少。

5. 粘贴挤塑板

将喷涂了胶水的挤塑板粘贴到网格布上，并按照设计要求进行排列和拼接。粘贴时要注意挤塑板与网格布之间的紧密度和平整度。

6. 打磨挤塑板表面

在挤塑板表面涂刷专用打磨剂，并使用打磨机进行打磨，使其表面光滑平整。打磨时要注意保持力度均匀，不要损坏挤塑板表面。

7. 预留伸缩缝

在施工过程中需要预留一定宽度的伸缩缝，以便于挤塑板在温度变化时能够自由伸缩，避免出现开裂和变形等问题。

8. 涂刷防水层

在挤塑板表面涂刷专用防水涂料，以保护其不受雨水和潮气侵蚀。涂刷时要注意涂层厚度均匀、不漏涂、不重复涂刷。

9. 完成边角处理

在施工完成后需要对边角进行处理，使其与整个保温系统相协调。处理方法包括涂刷专用胶水、贴上防撞条等。

以上就是挤塑板施工工艺流程的详细介绍。通过合理的施工工艺，可以保证挤塑板保温系统的稳定性和使用寿命，提高建筑的保温效果。