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汽车零部件检验标准1. 引言本文档旨在制定适用于汽车零部件检验的标准。
汽车零部件检验是为了保证零部件的质量和性能，以保障整车的安全和可靠性。
本标准适用于所有汽车制造商以及其供应商。
标准制定的目的是提供一个统一的检验标准，确保汽车零部件的合格率和质量稳定性。
2. 术语和定义- 零部件：指汽车制造中的各种独立组件。
- 检验：通过对零部件进行检测、测量和评价，验证其是否满足要求。
- 合格：指零部件在检验中符合相应标准并具备所规定的性能和质量要求。
3. 检验内容3.1 外观检验- 检验零部件外观是否完整，表面是否有破损、划痕、变形等。
- 检验零部件表面的涂装是否均匀、光滑。
- 检验零部件各个接口的装配是否正常。
3.2 尺寸检验- 检验零部件的尺寸是否符合设计要求。
- 检验零部件不同部位的尺寸是否一致。
- 检验零部件的几何形状是否符合规定。
3.3 性能检验- 检验零部件在正常工作条件下的性能是否满足要求。
- 检验零部件在极端环境条件下的性能是否稳定。
- 检验零部件的耐久性、可靠性和安全性。
3.4 材料检验- 检验零部件所使用的材料是否符合相关标准。
- 检验材料的物理力学性质是否符合要求。
4. 检验方法4.1 目测检验- 使用肉眼对零部件的外观进行检查。
- 对零部件的装配进行观察和检验。
4.2 量测检验- 使用测量工具对零部件的尺寸进行测量。
- 对测量结果进行记录和分析。
4.3 功能测试- 将零部件放入相应设备中进行正常工作条件下的功能测试。
- 运行测试结果进行记录和评估。
4.4 实验检验- 使用实验设备对零部件的材料性质进行测试。
- 对测试结果进行分析和评估。
5. 检验结论- 根据检验结果，对零部件做出合格或不合格的判断。
- 对不合格的零部件进行详细记录，并提出改进建议。
6. 监督和管理- 检验过程应有专门的人员进行监督和管理。
- 定期对检验工具和设备进行检修和校准。
- 根据不同类型的零部件制定相应的检验计划。
汽车零部件检测要求随着汽车产业的不断发展，汽车零部件的质量和安全性变得越来越重要。
为了确保汽车的可靠性和安全性，对汽车零部件进行规范的检测是必不可少的。
本文将介绍汽车零部件检测的要求，并从物理性能、化学性能和安全性三个方面进行探讨。
一、物理性能检测要求1. 强度和硬度测试汽车零部件需要具备足够的强度和硬度来承受各种力的作用。
对于金属零部件，可以通过拉伸试验、冲击试验和硬度测试等来进行检测。
对于塑料零部件，可以通过拉伸试验、冲击试验和刚度测试等来进行检测。
2. 密度和重量测量汽车零部件的密度和重量直接影响汽车整体的性能和燃油效率。
因此，对零部件的密度和重量进行准确的测量非常重要。
可以采用称重法、浸泡法和测量法等方法来进行检测。
3. 热膨胀系数测试汽车零部件在温度变化下的膨胀和收缩性能对于汽车整体的稳定性和寿命有着重要的影响。
通过热膨胀系数测试可以评估零部件在不同温度下的膨胀和收缩情况，确保其满足设计要求。
二、化学性能检测要求1. 化学成分分析汽车零部件在使用过程中会暴露在各种工作环境和化学物质中，因此对零部件的化学成分进行分析是十分必要的。
通过化学成分分析可以确定零部件的成分组成，确保其符合相关标准和法规要求。
2. 耐腐蚀性测试汽车零部件需要具备良好的耐腐蚀性能，以应对复杂的工作环境。
可以通过盐雾试验、湿热试验和化学试剂浸泡试验等方法来评估零部件的耐腐蚀性能，并确保其在恶劣环境下的使用寿命。
3. 表面处理性能检测汽车零部件的表面处理对于外观和使用寿命有着直接的影响。
可以通过表面质量检查、耐磨性测试和附着力测试等方法来评估零部件的表面处理质量，并确保其满足相关要求。
三、安全性检测要求1. 摩擦性能测试摩擦性能直接影响零部件与其他部件之间的紧密程度和操作的顺畅性。
可以通过滑动摩擦试验、磨损试验和耐磨试验等方法来评估零部件的摩擦性能，并确保其能够正常工作。
2. 安全阻燃性能测试汽车零部件需要具备良好的阻燃性能，以确保在发生事故时能够有效地防止火灾蔓延。
检具技术要求4.1 检具的概述4.1.1检具的定义检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。
在零件生产现场, 通过检具实现对零件的在线检测,为此需要将零件准确地安装于检具上, 然后通过目测,或测量表,或卡尺对零件型面,周边进行检查,也可以借助检验销或目测对零件上不同性质的孔及零件与零件之间的联接位置进行目检，从而保证在试生产及起步生产时实现零件质量状态的快速判断。
在此情况下，通过目检或测量可以判断: 零件轮廓周边大小和形状区域以及相对位置与通过CAD/CAM直接加工的检具理论值之间的偏差。
对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
通常不能借助检具直接获得零件基于车身坐标系统精确的坐标值, 而是将零件置于检具上通过三坐标测量机测量方才获得。
现代检具的结构在设计时同时考虑其可以作为测量支架使用。
但是当检具的在线检查功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检查功能。
测量支架是用三坐标测量机测量零件时的一种辅助支架，其所有的支撑面（点）,定位基准面（点）均必须根据零件的CAD数据铣削加工，有些特殊零件的测量支架还应具有部分检具的功能。
4.1.2检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和CAD数据来合理地测量零件的所有数据，借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。
4.1.3 在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和测量支架在相应的零的生产周期内的使用寿命。
4.2 检具设计与制造的技术要求4.2.1 检具的设计说明4.2.1.1 检具设计图纸通常用1:1绘制, 特殊情况下和主机厂协商解决。
4.2.1.2 设计图纸第一张为检具说明表。
该说明表包括: 零件状态, 检具状态,材料,明细表, 版本号,更改记录等信息。
4.2.1.3 检具设计必须在通过主机厂对方案审定后方可开始。
4.2.1.4 检具结构及功能方案由主机厂会同检具制造商共同协商制订,然后在产品图纸基础上完成检具草图方案,该草图方案作为供应商检具设计的基础。
检具技术规定：本项目规定供应商完全承当检具旳设计、制造工作。
检具最后完毕后必须检具辅件齐备，资料齐全，其中涉及：检查基准书（品标书）、检具图纸（单件、总成）、检测数据表、检具操作指引书、检具验收报告等文献。
文献使用语言中文。
一、总体规定1、检具旳构造形式根据制件旳构造特点决定采用凸式或凹式，根据订货时双方达到旳每套检具具体合同，拟定检具为专用检具或多功能检具，多种功能用不同颜色进行标定，构造应具有合理性。
2、检具应以便使用，正常使用条件下不能产生任何翘曲变形，检具旳定位基准须与产品定位点一致，见产品图纸。
3、按用途不同，检具旳检查表面与工件间留有不同旳间隙值，在检具旳检查表面刻画出坐标刻度线及坐标值。
4、检具检查、交付时必须附有文献，每种文献纸介2套，电子文献1套：●检查基准书（品标书），全套图纸，CAD光盘（检具二维、三维数据）●检具精度验收报告及检具操作性验收报告●零部件及辅件清单，检具旳操作手册，检查数据表（形式参照Mazda6）等。
5、检具各构成零部件最小可拆卸单元本体上要刻有编号，且编号与检具图纸编号一致，刻号在非工作面上，刻字清晰。
6、检具底座及钢材质支架、定位面（非工作表面）及其他某些钢材质部件均需要进行防腐解决。
7、人机工程分析，规定检测以便、维护以便。
8、具有定位基准功能旳加工面精度级别不低于7级。
9、所有需要拆卸部件紧固螺钉根据负载状况采用内六角螺钉或蝶形螺钉。
10、运用检具本体上剩余空间放置寄存装置，保证可拆卸附件和样架在工作和搬运中不被损坏、丢失。
11、检具旳辅件应做好备件。
12、检具外观规定：美观、颜色标记清晰、无锈蚀、磕碰现象。
二、具体规定1、检具底座1.1、由于此批国产化零件旳尺寸在700mm如下，因此检具底座采用铝板，铝板厚度为20-25mm。
1.2、在底座下部应安装M24螺栓调解高度，以满足测量位置均能在水平状态。
1.3、底座台面旳平面度为：0.05mm/1000mm；粗糙度为Ra= 1.6 (μm)。
汽车车身覆盖件检具设计技术要求一、设计原则：1.合理性原则：检具设计要以提高工作效率和产品质量为目标，应根据车身覆盖件的特点和加工要求进行合理的设计。
2.可制造性原则：检具设计应考虑到制造与装配的可行性，尽量采用简单的工艺和加工方法。
3.经济性原则：检具设计要经济实用，尽量降低制造成本。
4.可靠性原则：检具设计要考虑到使用过程中的稳定性和可靠性，尽量减少故障和损坏的可能性。
二、技术要求：1.精度要求：检具应具有高精度和高重复定位精度，以确保车身覆盖件在装配过程中的质量和精度。
2.刚性要求：检具应具有足够的刚性和稳定性，以抵抗加工过程中的应力和变形，保证检具的精度和使用寿命。
3.可调性要求：检具应具有一定的可调性，以适应不同型号、不同尺寸的车身覆盖件的检测需求。
4.便于操作：检具应设计成便于操作和调整的结构，以提高操作人员的工作效率和舒适度。
三、常见的设计方法：1.模具设计方法：对于较大型的车身覆盖件，通常可以采用模具的设计方法，将检具设计为与模具相适应的结构，方便定位、固定和检测。
2.多级设计方法：对于较复杂的车身覆盖件，可以采用多级设计方法，通过分级检测，逐步确定检具的形状和尺寸。
3.模块化设计方法：对于常用的零部件和组件，可以采用模块化的设计方法，通过组合和调整模块，实现车身覆盖件的检测需求。
四、常见的检具种类：1.夹具：用于夹紧和固定车身覆盖件，保证尺寸的稳定和一致性。
2.测试仪器：用于测量和检测车身覆盖件的尺寸、形状和质量等指标。
3.定位工具：用于确定车身覆盖件的准确位置，保证装配的精度和质量。
4.校验工具：用于校验和调整检具的精度和定位精度，保证检具的准确性和一致性。
总结：汽车车身覆盖件检具设计是汽车制造中的一个重要环节。
设计时需要考虑合理性、可制造性、经济性和可靠性原则。
技术要求包括精度、刚性、可调性和便于操作等。
常见的设计方法有模具设计、多级设计和模块化设计等，常见的检具种类有夹具、测试仪器、定位工具和校验工具等。
汽车零部件外观品质检验规范1 适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。
2 引用标准GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3 术语3.1 外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。
3.2外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。
3.3缺点外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。
3.4复合缺陷零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.3.5限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。
3.6级面（整车）依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。
1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。
2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。
3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。
4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。
3.7区域（零部件）依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。
A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价）3.8判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题4 检验项目及要求4.1灯具类零件4.2 电镀类零件4.3 全车玻璃级面：全车玻璃整车属一级面、零件属A区域部位代号：“①”：前挡玻璃中央部位“②”：前挡玻璃周围部及其它玻璃区域图：4.5全车门饰板4.6 车内饰板4.7 车内顶蓬座椅使用不良评价A4.9安全带4.10油管、水管、排气管4.11底盘类4.12电器类4.13 开关按钮类4.14密封圈、密封垫片类4.15油漆外观质量等级（包括塑料件、锻件和铸件等油漆外观质量）类实用标准文案5 验收标准和判定原则5.1在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目测；5.2一般零部件采用B级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用A级精度，其余部位按B级精度验收。
汽车零部件检具制作要求—范文1. 检具制作依据1.1按附件1 所涉及的冲压件开发检具要求制作检具；1.2检具设计、制造依据甲方提供的冲压件单品检具方案、产品3D 数模及产品图纸。
2. 检具技术要求2.1 检具的设计要求：2.1.1 乙方应依据甲方提供的产品3D 数模及产品图纸设计检具。
设计完成后，由甲方进行评审及会签。
会签前三天乙方将检具图的电子文件传给甲方,甲方在三天内把审核意见反馈给乙方；乙方根据甲方反馈意见及时更改图纸，然后带图纸到甲方进行会签。
检具图纸2D 采用CAD, 3D 采用CATIA或UG;2.1.2 检具设计图纸必须符合国家机械制图标准，图形、标识、文字只能有一个解释，使人容易了解和掌握;图面整洁、文字清晰、标注完整;2.1.3 检具所有装配件都应单独绘制零件图,并且所有装配件（包括底座、起吊棒、搬运把手等辅助件）其装配关系都应在装配图上表示清楚,必要时可用剖面图表示;2.1.4 检具图上应明确基准孔,基准面、定位面,夹紧点、检测点等;2.1.5 检具检测部位的间隙值、高差值、对应检测销符号,用激光刻字的形式在检具上标明;2.1.6 检具设计制造应充分考虑方便检测人员进行检查,冲压件上下检具应方便无干涉;2.1.7 被检测零件放置于检具上的位置原则上必须和其在车身坐标系中的位置一致。
如果考虑到便于操作等人体工程原理和节约费用等因素,特殊情况下允许将零件旋转±90°或±180°。
但必须经过甲方同意方可执行;2.1.8 零件一般情况下通过2 个定位孔,借助可插入式定位销的插入或螺栓式定位销旋紧而固定于检具上, 检具定位面, 支撑面及夹头通常根据产品结构特点进行布置和安装, 定位（孔）面、支承面均采用装配式结构。
夹头必须按顺序进行数字编码。
如果零件不以孔而改为面作为定位,定位面的尺寸规格在产品图纸上有明确的规定;2.1.9 对于左右对称,并且通过同一模具同时成型的零件,其检具通常采用型体和骨架部分分开,共享底座的结构形式;2.1.10 检测样板根据零件的检测要求,可采用固定式、可拆卸式、旋转式等结构;2.1.11当产品更改时，检具图（包括3D、2D）必须及时、准确按技术通知单进行更改，做到数模、图纸和实物相一致;2.1.12检具底板必须刻注车身坐标线X向、Y向及Z向，坐标方向的确定依据此制件位于整车上的坐标方向。
检具技术要求目录1. 目的 (3)2. 适用范围 (3)3. 责任 (3)4. 规定 (3)4.1 检具（测量支架）的概述 (3)4.2 检具设计与制造的技术要求 (4)4.3 检具和测量支架的验收和交付 (12)5. 存档 (13)6. 评审与更改 (14)7. 分发 (14)8. 附件清单 (14)附件一：关于检具定位销和检验销的说明 (15)1. 检具定位销概述 (15)2. 定位销A1的结构形式 (16)3. 定位销A2的结构形式 (19)4 . 零件检查销的结构和计算 (23)5. 轴套结构图示介绍 (26)附件二:检具(测量支架)认可流程 (28)附件三: 检具(测量支架)设计认可报告 (29)附件四:检具（测量支架）制造认可报告 (30)1. 目的通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。
2．适用范围本技术要求适用于车身检具及对零件型面尺寸或装配尺寸与车身坐标系统有关联的内外饰件的检具。
3. 责任***负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。
***零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。
4. 规定4.1 检具（测量支架）的概述4.1.1检具（测量支架）的定义检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。
在零件生产现场, 通过检具实现对零件的在线检测,为此需要将零件准确地安装于检具上, 然后通过目测,或测量表,或卡尺对零件型面,周边进行检查,也可以借助检验销或目测对零件上不同性质的孔及零件与零件之间的联接位置进行目检，从而保证在试生产及起步生产时实现零件质量状态的快速判断。
在此情况下，通过目检或测量可以判断: 零件轮廓周边大小和形状区域以及相对位置与通过CAD/CAM直接加工的检具理论值之间的偏差。
对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
汽车零部件验收及全套检验标准零部件验收标准
1. 零部件外观检查：检查零部件表面是否有砂眼、气泡、裂纹、划痕等损伤。
2. 严重度检查：对零部件的严重度进行检查，一般分为A、B、
C、D四个等级，不同等级对应的零部件有不同的瑕疵限额。
3. 零部件尺寸检查：对零部件的尺寸进行检查，确保符合设计
要求。
4. 零部件材质检查：对零部件的材质进行检查，必须符合设计
要求。
全套检验标准
1. 车身检测：包括车灯功能、玻璃、车架等方面的检查。
2. 发动机检测：对发动机的性能进行测试，包括启动、怠速、
加速等方面。
3. 制动系统检测：对制动系统性能进行测试，确保制动力稳定。
4. 悬挂系统检测：对悬挂系统进行检查，确保能够正常工作。
5. 转向系统检测：对转向系统进行检查，确保能够正常工作。
6. 轮胎检测：对轮胎进行检查，检查轮胎的花纹深度、磨损情况、气压等。
以上为汽车零部件验收及全套检验标准，供参考。
为确保行车
安全和质量，建议对汽车定期进行检查、保养和维修。
附件4 车身零件检具技术要求目录1.范围2.参考文件3.术语4.检具设计启动与承认5.检具设计与制作的要求6.检具验收及核准时提交的文件要求7.检具包装运输&交期要求8.检具的变更9.其他第1页共16页1、范围本要求适用于车身钣金件单品检具和分总成，总成件检具设计阶段、检具图纸审核阶段及最终验收阶段的整个过程。
2、参考文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
HAIMA/QP-081 《检具管理程序》3、术语检具---用于检验及评价零件的尺寸、位置及形状的专用检验设备。
4、检具设计启动与承认4-1检具方案图承认-在厂商选定后，厂商开始进行检具方案图制作，并提交给质量管理部确认，签字承认生效后，开始进行检具3D设计。
4-2检具设计承认-检具厂商必须基于检具方案图进行检具机构设计，在设计完成后须将完整的3D（有特殊要求时提供2D）图纸给海马核准承认。
检具供应商收到海马核准承认的3D（2D）图纸后检具供应商方可开始进行检具加工制作，同时须制定检具制作日程计划表并提交给海马, 后续须每周定期向海马汇报检具制作的实际进度。
5、检具设计与制作的要求5-1、检具的设计、制造和验收应以产品3D（2D）图纸和质量管理部核准承认的检具方案图为基准。
5-2、在正常的使用频率和良好的保养条件下，应保证检具与其相对应的模具或焊装夹具有相同的使用寿命。
5-3、销和销孔、轴和轴孔等旋转定位面，加工表面的粗糙度为1.6；其他一般基准面和型面为3.2；其他机加表面粗糙度不低于6.3。
5-4、检具结构5-4-1、检具材料要求单件检具：钢管骨架、树脂本体（使用树脂材料的要求按照清单中“检具材料要求”列示）、铝板、钢板。
总成检具：钢结构。
检测块：铝或钢材质。
定位销、检测销：T10A\T12A\20GrMnTi\SKD11，硬度要求为：60~65HRC。
底座材料：（1）尺寸小于700mm×500mm 中小型检具，底座采用商业铸铝（硬质铝合金）；（2）尺寸大于700mm×500mm 钢结构或铸铁。
以上材料选择以保证检具的质量和精度的稳定性为原则，如有特殊情况，须与海马说明并协定。
且原则上检具供应商应在检具预验收时向海马提供检具的使用材料说明报告。
5-4-2、检具定向要求：检具的定向须尽可能与整车（GD&T）的基准相一致，即被测零件与检具基座的位置关系，尽可能使用装车位置，如果出于方便测量及更合理地定位等因素考虑，实际定位相对装车位置有偏离时，应以90°为增量进行偏转，且需得到海马的认可。
除非另有与海马协定或特殊说明。
5-4-3、基准块：须与检具底座或框架一体加工，制造。
（1）检具的原点座标必须标示于底座上,总成二次基准孔（3-φ10）必须有保护装置。
（2）检具厂商必须提供完整的3D数模，其中检具二次基准孔（校验基准孔）必须建模，以便后期定期的校验工作。
5-4-4、零件定位：（1）零件定位用的RPS面，RPS支撑面，CK面须采用装配且可拆卸式结构。
（2）零件定位如果为孔，两定位销/孔的结构依海马质量管理部签核的检具方案图之规定为准。
5-4-5、底座&框架要求：（1）零件至少要高于底座、框架100mm以上；（2）底座、框架的高度：600~1000mm以上(依零件大小定），零件装在检具上时的高度不得超过1600mm；（3）底座、框架的表面须进行防锈；（4）所有的底座、框架（焊接件）须进行去应力处理，必须具有足够的强度和刚度；（5）底座面积大于1000mm2时，需要加调节螺栓；（6）当左右单品检具放置在同一个底座上时，须打L&R字样钢印方便进行区分。
5-4-6、百位线：（1）检具上划百位线时,刻印字母为X、Y、Z或TL 、BL 、WL（依GD&T或检具方案图定）；（2）一般检具上的百位线检具为100mm,百位线上要标出整车座标系数值。
5-4-7、检测销、断面规、通/止规、检测块要求：（1）所有的销、断面规、通/止规、检测块须在部件上刻上编号/直径等信息；（2）所有的销、钢质断面规、通/止规、检测块须进行热处理；（3）断面规的材料可为硬质铝合金或钢制，厚度在6～10mm（6mm为佳）；（4）断面规、检测块、检测销非测量面需要进行倒角。
5-4-8、检测销直径与衬套的要求：（1) 所有检测孔的检测块须具有可更换式衬套；（2）检测销的直径制作规则如下：①②Φ10＜a≤Φ16,b=Φ20,c=Φ20;a≤Φ10,b=Φ14,c=Φ14;Φ16③＜a≤Φ22, b=Φ26,c=Φ26注：a：钣金件孔，b：导向段直径，c：划线段直径。
①a≤Φ7,b= 11,c=Φ3; ②Φ7＜a≤Φ10,b= 14,c=Φ5;③Φ10＜a≤Φ16, b =20, c=Φ6;④Φ16＜a≤Φ22,b=Φ26,c=Φ8.注：Φa：钣金件孔，Φb：划线段直径, Φc：导向段直径。
（3）通/止规C尺寸依实际位置公差要求加工；（4）每副检具原则上需要一套检测销（同一种规格的检测孔，只需要一个检测销）即可。
除非另有特殊说明（海马或供应商的检验员每人有一套具有各种尺寸规格的检测销时，则不需要制作检测销.）；（5）有划线销检测的孔，原则上不制作通/止规,除非有特殊说明。
5-4-9、总成检具底座加工要求（1）基准轴加工要求：每300mm内不得大于0.1mm,全长不得大于0.1mm；（2）加工平面度要求：每300mm长不得大于+/-0.03mm,总平面度不得大于0.1mm；（3）全部的上下表面的平行度必须是+/- 0.075 mm ； （4）垂直度要求：1000mm 内不得大于0.05mm 。
5-4-10、检具型面间隙加工要求：检具制造时，请注意零件CAD 数据面位置和零件料厚对间隙的影响。
（1）总成检具型面是实际零件型面偏移5mm 的面； （2）单品检具型面是实际零件型面偏移3mm 的面； （3）目视孔型面是实际零件型面偏移1mm 的面；（4）RPS 面&CK 面为0mm 面（标准块厚度为3mm 或者5mm ）；（5）检具型面部分长度每200～250mm,应切割伸缩缝。
伸缩缝宽度不得大于2mm ； (6) 每个单品&总成测量块与被测零件之间的距离须用钢印方式标识清楚，且标识位置须处于测量时方便可视区域，测量块的检测面相对被测零件的面之间的距离如下图所示：注：方式1为选取离钣金件处于内侧的检测块的面作为检测面，与钣金件的距离应为单品检具为3mm,总成检具为5mm ，除非有特殊说明；方式2为选取离钣金件处于外侧的检测块的面作为检测面，与钣金件的距离应为5的倍数，如：10mm,15mm,20mm 等，除非有特殊说明。
5-4-11、夹持要求：（1）所有的夹头夹紧力方向必须垂直于零件表面（即基准面RPS 区域）且夹紧力适合（夹紧力小于5Kg,夹紧空间一般为1/2板厚为佳），不允许出现过分夹紧现象和采 用强制的方式使零件贴合。
且必须考虑测量时要求的足够空间，如空间不够时，可采用强力磁铁；（2）使用强力磁铁时，磁铁应嵌入RPS 面或者设置在RPS 面两侧，且应低于RPS 面0.1mm ；（3）夹头上应有固定的好的橡皮，用于保护检具表面。
且避免过压造成的零件表面损伤和零件变形的情况。
5-4-12、检具CMM 测点要求： *检测点间距最大不得超过100mm ； *曲面的测量点间距15-25mm ；*测量≤20mm 半径，建立3点-切线上两端点中心一点；检测块钣金零件面或5mm.检测块钣金零件面.方式1方式2*测量20~40mm半径，建立5点-切线两端点和均布在弧间的3点；*测量40mm 以上的半径，建立10点-切线两端点和沿切线均布的8点；*基准面的量测至少4个点。
5-4-13、活动块要求（1）每个活动块至少有两个定位销固定；（2）活动块使用快速加紧装置固定。
注：所有的符号标注，当被标识本体为树脂时，采用油漆印标识，当被标识本体为钢或铝时，采用钢印标识。
除非另有与海马协定或特殊说明。
5-4-15、检具精度测量点理论值设定要求检具的基准面、定位孔或销、轮廓面上的点以及剪边线的点，它们的理论值必须是与实际零件偏移 3mm或5mm的三座标值，任何间接的转换三座标值都是不可接受的。
5-4-16、精度验收标准：项目位置尺寸表面边界位置0.1mm +0.0/-0.05mm ---- -----定位孔或销 +/-0.03mm ---- ---- ----定位孔之间相对位置误差---- ---- +/-1.0mm0.1mm零贴面 +/-线轮廓测量---- ---- ---- +/-0.2mm面轮廓测量---- ---- +/-0.2mm----+0.0/-0.05mm---- ----划线销 +/-0.15mm通/止销（规） +/-0.10mm +0.0/-0.05mm ---- ----目视检查孔 +/-0.20mm ---- ---- ----0.1mm/1000 ---- ---- ----百位线相对基准的误差注：定位销的直径=公称尺寸-0.1mm。
5-4-16、检具铭牌要求检具铭牌式样详见附件-01。
5-4-17、运输装置（1）如检具有划线销、拆卸机构、锁紧机构等检具的底座或骨架上应有放置拆卸机构的固定机构。
如：断面规的固定机构或者置销盒。
（2）检具应有吊耳，底部应设置有叉槽。
（3）检具重量大于15Kg，底座需配置可快速拆卸的万向轮（带制动），检具重量小于15Kg时可以不配置万向轮，需配置把手。
5-4-18、设计资料格式要求：（1）2D -dwg格式；（2）3D -CATIA Part&Product 格式，如不是用CATIA 软件设计，则请转化为IGS或STP格式。
6、检具验收及核准时提交的文件要求检具验收及核准时制作厂商必须提供以下文件（书面版&电子文档版各一份）：(1)《检具操作说明书》(附件-02)；(2)《检具履历表》（附件-03)；(3) 检具验收报告(附件-04)；(4) 验收不合格时，使用《检具验收不合格内容及对策表》(附件-05)；(5) 检具CMM测量报告(附件-06)；(6) 检具设计图（2D&3D）；(7) 检具材质证明（材料为树脂时须提供）。
7、检具包装运输&交期要求检具的包装式样设计必须充分考虑防水、防尘、防撞功能，以防止运输过程中生锈和损坏，检具须在合同要求的期限内交付，原则上须满足模具首次取样使用要求时间。
