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射出成型简介1 射出成形之基本知识。
1．1 射出成形的特征以及组成。
射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。
也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。
成型过程所说几个步骤：1．1．1关门安全门上才开始成型。
1．1．2 锁模将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
1．1．3 射出（包括保压）螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。
1．1．4 冷却（以及下个动作的可塑化工程）模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
1．1．5 打开模具将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。
1．1．6 打开安全门安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。
1．1．7 取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。
成品是由模具的形状成形出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GA TE）等。
1．2 射出成形机射出成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
塑料射出成形的原理1.塑料熔融：将固体塑料颗粒加热至熔融状态，通常通过加热器加热塑料料筒中的原料。
在料筒中，螺杆将塑料推送到加热区域，并通过加热带将其熔化。
在被熔化的状态下，塑料经过混炼，确保其均匀性，以及与其他添加剂和颜料的混合。
2.射出注塑：将熔融态的塑料材料通过射出筒传送到射出嘴端，然后注射到模具的射出系统中。
射出系统通常由一个射出筒和一个射出嘴组成。
当塑料材料被注入到模具中时，射出嘴的阀门关闭以防止漏料。
3.压力和冷却：一旦塑料进入模具中，会施加一定压力以保持模具的形状。
这种压力通常由射出机的液压系统提供。
此外，模具内的冷却系统会通过冷却介质（如水）迅速降低塑料温度，促使其固化。
4.分离和排出：在塑料冷却和固化之后，模具会打开以分离成型件和废料。
成型件通常有一个喷嘴可以用来排出气体，是为了减少模具中的空气气体。
废料可以回收再利用，以减少浪费并提高效率。
1.高效生产：塑料射出成形是一种快速且连续的生产方法，可以在短时间内生产大量的塑料制品。
这是因为塑料射出成形每次只需要几秒钟至几分钟的周期时间。
2.复杂形状：塑料射出成形可以制造复杂的三维形状，具有细节丰富的内部空间和壁厚变化。
这是因为模具的设计可以根据需要进行定制，以实现所需的形状。
3.高精度：塑料射出成形具有高精度和重复性，可在0.001英寸的尺寸范围内制造产品。
这是因为模具的精确度高，并且注射过程经过精确控制。
4.多材料应用：塑料射出成形可以使用多种塑料材料进行生产，如聚丙烯、聚氨酯、聚碳酸酯等。
这使得塑料射出成形具有广泛的应用领域，在汽车、电子、医疗器械等行业得到广泛应用。
总结起来，塑料射出成形是一种通过将加热熔融态的塑料注入到模具中，通过压力冷却和固化成型的塑料加工方法。
它具有高效生产、制造复杂形状、高精度和适用于多材料的优势。
这种加工方法已经成为现代塑料制造业中不可或缺的一种技术。
射出成型简介1 射出成形之基本知识。
1．1 射出成形的特征以及组成。
射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。
也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。
成型过程所说几个步骤：1．1．1关门安全门上才开始成型。
1．1．2 锁模将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
1．1．3 射出（包括保压）螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。
1．1．4 冷却（以及下个动作的可塑化工程）模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
1．1．5 打开模具将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。
1．1．6 打开安全门安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。
1．1．7 取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何对象再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。
成品是由模具的形状成形出来。
模具是由母模及公模块合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GATE）等。
1．2 射出成形机射出成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
精密射出成型乃是传统射出成型但是要求产品之高精密度。
一、射出成型各阶段之基本原理与物理现象：﹝１﹞射出成型以模具的机械动作可分为锁模阶段、充填阶段、保压阶段、冷却阶段及开模顶出五个阶段，如图１－１所示；但以熔胶在模具的流动至开模为止，则可分为充填、保压及冷却三个过程。
图１－１模具机械动作阶段图﹝２﹞在充填过程中时射出成形机的螺杆向前运动将熔胶经由浇口，流道压入模穴内。
由于熔融树脂具有高度黏性，为，同时熔胶也必须维持有压力梯度。
熔胶的黏度随时间、剪变率而改变，因此在模腔内各点的压力随着时间位置在变化。
在整个过程中，模穴壁上的压力随时间的变化大致如图１－２所示。
图１－２模穴压力在射出成周期的变化。
﹝１﹞充填阶段﹝２﹞压料(packing) ﹝３﹞冷却阶段在充填阶段﹝１﹞压力主要是来克服熔胶在模穴内流动的阻力，当模穴充填完后由于熔胶的可压缩性以及其后冷却的收缩，为了补偿这个收缩效应，在保压阶段﹝２﹞保压压力将熔胶继续压挤入模穴直浇口凝固。
尔后熔胶一直冷却至表面固化到某一程度成品才被顶出。
充填阶段时，当熔胶流入模穴时与冷的腔壁接触，会形成薄的凝层，靠近壁上的熔胶温度会降低，在熔胶流动的峰前，由于喷流效应( Fountain Flow Effect ) 熔胶从中心往两模腔壁流动造成等速的熔胶流动，同时热熔胶从中心带至前缘及两边模腔壁。
在熔峰后端之熔胶则是层状流动，在中心的流动速度最大，而凝固层边的流速为零。
如图１－３所示。
图１－３充填过程中熔胶流动方向剖面流速分布图。
熔胶流峰显示喷流效应(Fountain FlowEffect)同理靠近模穴处温度较低而肉厚中央熔胶仍然保持高温，有时由于黏度生热﹝Viscous Heating﹞的效应﹝与射速有关﹞在较近模穴的地方会产生高温，这种现象在浇口尤其显着( 图1-4 )。
由于熔胶是非牛顿流体，黏度呈现剪薄(Shear Thinning ﹞效应随着温度、剪切率而改变，因此在充填过程中，压力、速度、温度，以及扮随的黏度、剪切率在流动方向以及肉厚方向均有很大的变化，对于成型及成品品质会有很大的影响。
塑膠射出基礎課程一、射出成型原理中有幾個要先注意且重要的觀念。
二、射出成型機參數的意義。
三、成型條件設定的程序。
四、你有一個新模子，怎樣選擇適合的成型機？五、你怎樣觀察生產中的條件是否穩定？1六、補充資料一.射出成型原理中有幾個特別注意且重要的觀念。
材料在模具中流動的2●像岩漿一樣的流動●硬化層●越小越薄的通道越難進入●射出機壓力與模內壓力分開思考3二.射出成型的參數意義1.射出壓：又稱“一次壓”，指成品充填時所需之壓力，操作時是指開始射出到產品的充填至95%時所用之壓力。
2.保壓：又稱“二次壓”，指充填完畢後，持續之壓力。
操作上是指成品最後5%~10%充填完畢後一直維持到澆口凝固後所需之壓力。
3.充填時間(一次壓時間)：開始射出到切換保壓間的時間。
位置切換設4定時，壓力、速度、材料流動性、模具構造等所匹配自然產生的時間，一般可從射出機查出。
也可以直接設定。
4.保壓時間(二次壓時間)：依材料凝固速度、成品、澆口大小、冷卻速率而決定，由操作者輸入。
理論上可用澆口凝固測量(GATE SEAL)得知，但一般都用經驗值。
5.最大射出壓力：射出機在射膠時泵可出之最大壓力。
6.理論射出容量：一次最多可射出之容積。
57.可塑化能力：單位時間內可熔融多少材料的能力。
8.射出率：單位時間內最多可射出容積的能力。
9.背壓：射出機螺桿計量時，油壓缸對應於螺桿自動後退的阻力，當背壓愈大時，塑料密度愈高，不容易有氣泡，但太大則螺桿不能後退，無法完成計量程序。
反之，螺桿後退快，但塑料密度鬆，易產生氣泡。
6三．成形條件的設定程序1了解材料之限制條件（料溫、流動性、壓力、速度之需求…）2了解模具之限制條件（作動、耐壓強度…）3了解成品之限制條件（不飽模是否會黏模、重量大小…）4確認材料乾燥條件(溫度、時間)是否達到。
5預估成品料量、設定計量。
6依材料特性及模具成品的狀況，設定一次壓、速度。
7保壓設定為零(或極低值)。
78開始射出、觀察充填狀況。
塑胶射出成型技术射出成型技术射出理论1. 射出原理：乃利用塑料之热可塑性，2. 先将塑料原料经螺杆运转摩擦生热及料管电热之辅助而3. 溶解使成流体状态。
在经杜塞压力注入，4. 设计之模型穴内，5. 经冷却后取出而6. 成各种特殊形状之成形品。
7. 射出流程：锁模→射胶→熔胶→松退（冷却）→闭模→顶出成品认识塑胶：一般塑胶分类为两种（A）热固性（B）热可塑性，射出成型加工均使用热塑性塑胶。
热可塑性塑胶有两种区别分：结晶性塑胶及非结晶性塑胶一般结性塑胶在成型过程会结晶化成形收缩率较大，成型表面光泽良好。
1.结晶性塑胶有下列：PE PP PA PBT POM PPS PET非结晶性塑胶有下列：PS PBT POM PC PVC2.工程塑胶有下列：PA PBT POM PC NORYL(PPO)特殊工程塑胶有下列：PPS PET射出成型材料之成型条件成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度；因为每种原料之熔融温度即比热不同而不同（此资料可由原料商提供）温度之设定可依照螺杆设计：进料段－低、压缩段－高、计量段－次之。
温度过低原料熔融不均、色泽不均、温度过高使原料分解变质。
射出成型条件之高设定1.锁模压力：锁模压力必许大於塑胶射入模内之总压力，过高塑料即可能由分模而溢出，锁模太大（过高）会损耗机器、模具及浪费电力，故适当的调整锁模。
是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
2.熔胶量之设定：首先找寻生产机器之最大射出量（PS）及螺杆之最大行程之资料最大射出量（PS）/螺杆最大行程＝Ａ（成品+夹头）重量/B=所需设定之熔胶A*生产原料之密度=B3.射出压力、速度、位置之设定：可利用分段射出，先设定一段之速度及压力位置后对照成品，再设定下一段之速度、压力位置以此类推、一般成型不管用几段射出，在完成之前一段必须调整到80%-90%，最后一段压力、速度均小，当保压用，位置用来控制毛边或缺料。
如果成品还是缩水可利用保压来补其不足。
机构件认识–塑料射出成型引言塑料射出成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域，包括汽车、电子、医疗等行业。
本文将介绍塑料射出成型的基本原理、工艺流程以及常见的机构件制造。
一、塑料射出成型的基本原理塑料射出成型是将加热熔化的塑料通过高压注射到封闭的模具腔内，待塑料冷却固化后，通过开模取出成型的一种加工方法。
其基本原理包括以下几个环节：1.加料和熔融：将颗粒状塑料原料加入射出机的进料斗中，通过螺杆转动将塑料原料逐渐推进到加热筒内进行熔融。
2.射出和充模：熔融的塑料通过螺杆的旋转和加压作用，被注射到封闭模具的腔内。
同时，塑料填充整个模腔，保持一定的压力，使塑料能够充分填充模具中的空洞。
3.冷却和固化：注射到模腔内的塑料在一定时间内进行冷却和固化，使其具备一定的强度和形状稳定性。
4.开模和脱模：一旦塑料固化完成，模具会自动开启，将成型的零件推出。
二、塑料射出成型的工艺流程塑料射出成型的工艺流程通常包括以下几个关键步骤：1.原料准备：选取适当的塑料原料，并按照工艺要求进行预处理，如干燥、染色等。
2.射出机调试：根据塑料的特性和工艺要求，调整射出机的温度、压力、速度等参数，确保注射过程中塑料能够达到理想的熔融状态和充模效果。
3.模具设计和制造：根据待生产的机构件的设计要求，设计和制造射出模具。
模具的质量和结构会直接影响到成品的质量和生产效率。
4.成型工艺优化：根据模具的具体情况和塑料的特性，优化射出过程中的参数，如温度、压力、冷却时间等，以提高产品的质量和产量。
5.成型品质检验：对成型的机构件进行尺寸、外观、物理性能等各方面的检验，确保产品符合设计要求和客户需求。
6.后续处理：对成型的机构件进行后续处理，如去除模具标记、修整边缘、喷涂等。
三、常见的塑料射出成型机构件制造塑料射出成型广泛应用于各个行业的机构件制造，下面列举一些常见的机构件制造过程：1.零件外壳：例如电子产品、汽车零件等，这些机构件通常需要具备良好的外观质量和一定的强度，塑料射出成型可以满足这些要求。
關於射出成型法1.射出成型塑膠射出成型技術利用壓出機把融化的塑膠材料射入金屬模具之中. 將融化之塑膠灌入此密閉空間待其冷卻凝固即可獲得與此密閉空間相等形狀之塑膠成品. 此零件製造法稱為，[射出成型(injection Molding)]是各種塑膠成型法之中最重要、也最普遍使用的技術. 此種製造方法需使用塑膠射出機.射出成型的原理是把如綠豆大的固體原料(pellet)倒入壓出機的盛料筒中，原料經由迴轉的螺旋裝置攪拌，在壓出機的加熱筒部分加熱與融解。
液態塑膠在螺旋的迴轉和油壓推進交替運轉之下，從筒中以高壓射出，填滿金屬模具內的空間，而後立即將冷水送入金屬模具中降低溫度。
等成型品冷卻硬化之後，便可以開模取出。
這些過程可以全自動化，用高速度連續生產. 速度很快. 平均一個杯子大約只要l0秒就完成了，原子筆管1秒，即使如汽車儀表板之類大型物品也只要3-4分鐘。
在所有成型方法之中，速度最快，適合大量生產。
而且成型品的尺寸精確，品質安定。
從單純的形狀杯子到形狀複雜的汽車儀表板，從0.01g的鐘錶小齒輪. 到超過20Kg的浴缸一般大的成型品，都能夠製造。
原料損失少，完工處理方便，而且成型時就有顏色，外表美觀。
此外，大量生產時能大幅降低成本。
所使用的塑膠，熱塑性與熱固性二者皆可. 但模具不一樣. 熱塑性塑膠佔大多數。
常用的是聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和ABS等。
2.熱成型真空成型法是熱成形法中最普遍的，先把熱塑性塑膠薄板固定在成型用的模框上，加熱使之軟化，以真空幫浦抽出殘留在模具和薄板之間的空氣，此時的真空吸力會使薄板伸展變型緊貼在模子上，冷卻硬化之後，再使空氣逆充回模具和薄板之間，成型完成的薄板就會被空氣壓力推離模具面而脫模。
成型品還要把多餘的邊緣部分裁掉，(薄片可用衝床裁斷. 較厚者用帶鋸或圓鋸)及完成其它二次加工(如鑽孔. 沖孔等) 才算完成。
需要大量生產時使用鋁模，少量生產時則使用石膏模、塑膠模或電鑄模。
