现场改善问题查找方法

现场改善的基本方法--问题解决七步法现场改善的基本方法--问题解决七步法俗话说：授人以鱼，不如授人以渔。

教人解决一个问题，不如教人解决问题的方法。

问题解决七步法作为开展现场改善的基本方法，要解决的就不只是单个问题，而是如何去解决成百上千问题的思路。

将通常进行改善的PDCA过程，细分成七个关键的步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问题解决七步法。

有问题就应该解决，似乎顺理成章，然而，很多时候问题并未得到有效解决。

究其原因，一是欠缺解决问题的意识，二是缺少解决问题的方法。

而七步法在这方面有其良好的效果。

一方面，问题解决七步法为你提供了解决问题的方法，特别是当你遇到有较大不确定因素的问题，没有太多相似案例可以借鉴时，七步法很容易派上用场，它告诉你的是一种有效的思维逻辑。

另一方面，当你需要借助解决问题的过程，培养员工的问题意识和解决问题的能力时，问题解决七步法更能体现其价值。

因为仅仅解决单个问题不过是就事论事，养成解决问题的习惯才是一个团队学习能力的体现。

以下对七个步骤加以简单介绍。

STEP-1现状把握>>>说明：现状把握告诉我们在解决问题之前，首先要明白问题之所在，这是有效解决所有问题的前提。

仅仅笼统地说这里不好、那里不好，并不能帮你更好地分析问题。

以下三点有助你更准确地把握问题之所在：1、从习惯找“问题”到习惯找“问题点”问题：零件摆放混乱问题点：待检/合格/不良等不同状态的零件未明确区分问题：工作台脏乱差问题点：边角料和工具配件随手扔、灰尘污垢未清扫问题：工人效率低问题点：搬运作业时间长，所占作业比重过大2、从习惯“统述问题”到习惯“分述问题（现象＋影响）”统述问题：每天出入库都有木踏板被损坏，严重点的通常都丢掉了，浪费了不少钱，也不利于节约资源，不利于环保，破损轻点的又弃之可惜，有几次随产品出货还被海外客户投诉了。

分述问题：（现象＋影响）1）有部分损坏的木踏板全部废弃，耗费资源；2）每天约废弃18块，成为环境污染源，不利于环保；3）整个木踏板大部分完好未再利用，浪费公司资金；4）木踏板有少部分损坏弃之可惜，出货至海外后引起投诉。

现场改善的十个基本方法作为现场管理人员，我们怎么去发现问题？怎么去持续改进？下面给大家提供几种基本方法，并须落实执行！1、（工艺流程）工艺流程查一查即向工艺流程要效益。

分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳条件和方案，确定经济合理的工艺路线。

2、（平面图）平面图上找一找即向平面布置要效益。

仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

3、（生产线）生产线上算一算即向生产线要效益。

研究生产线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡生产线。

消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积现象。

4、（动作分析）动作分析测一测即向动作分析要效益。

研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、走动式作业、作业场所不畅、没有适合的工装器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

5、（搬运）搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。

据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

6、（人机工程）人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。

人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。

一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。

以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。

现场改善所存在的问题现场改善是企业中的一种重要管理方法，通过对现场的观察和分析，找出存在的问题，并针对这些问题进行改善，以提高企业的效率和生产质量。

然而，在实际操作中，现场改善并不总是顺利进行，存在很多问题需要解决。

一、领导力不足现场改善需要领导力来支撑，领导层对现场改善的认可和支持可以提高员工的积极性和团队合作精神。

然而，有些领导并不理解现场改善的重要性，甚至在实施过程中妨碍改善活动的推进，这会导致改善效果不理想，甚至降低员工的士气和积极性。

二、改善方案不够详细改善方案应该是一个详细的指导性文件，但有些改善方案却缺乏具体的细节和步骤，甚至只是一个笼统的建议。

这样的方案往往不能很好地指导员工完成改善任务，甚至会增加工作量和浪费时间。

三、对改善成果的评估不够及时和严格评估改善成果是现场改善活动的重要步骤，它可以帮助企业更好地了解改善效果并提供参考。

但很多企业在评估方面不够严格和及时，缺乏精确的数据和量化的指标，甚至没有相关的评估流程和标准。

四、员工培训不足现场改善需要员工的参与和支持，而员工要理解和领会改善方案需要相应的培训。

然而，有些企业并不重视员工的培训，或是培训内容不够详细和实用，这会使员工不了解改善方案的本质和目的，无法理解和支持改善活动。

五、缺乏改善活动的跟进管理改善活动的实施和跟进是一个长期的过程，需要跟进管理来保证改善方案的有效性和持续性。

但有些企业在执行改善方案后缺乏跟进管理，不能及时了解改善效果，甚至忽视了改善方案中一些细节问题，这会导致改善效果不达预期。

六、企业文化不支持改善企业文化是一个企业的核心价值观和行为准则，它可以影响员工的思想观念和态度。

如果企业文化不能支持改善，那么改善活动很难得到支持和认可，员工也会对改善活动不感兴趣。

企业应该通过营造有利于改善的文化氛围，来推动改善活动的开展。

总之，现场改善在实施的过程中需要面对各种困难和挑战，只有了解这些问题并采取相应的措施，才能让改善活动更加成功和有效。

品质现场改善方案前言现场品质作为制造企业的关键指标之一，是客户评价企业产品质量的重要因素。

企业预计和满足客户的品质需求、加强品质管理和品质改进，提高品质水平和品牌竞争力就显得尤其重要。

因此，我们需要制定一些现场品质改善方案，并在实践中不断完善。

现状在目前的生产实践中，我们发现以下一些问题：1.产品品质不稳定，存在较大波动。

2.现场操作人员不熟练，操作规范不统一。

3.机器设备维护不到位，设备故障率较高。

4.现场管理不规范，缺乏品质意识。

问题1：产品品质不稳定在生产现场，我们经常会发现产品品质存在较大波动的情况。

有时，产品在生产过程中的某些环节出现了问题，导致产品品质下降。

而另一些时候，产品的品质稳定性并不好，同一批次的产品在品质方面存在较大差异。

这些问题都严重影响了产品质量，降低了客户满意度，同时也影响了公司的声誉和市场竞争力。

问题2：现场操作人员不熟练现场操作人员在生产过程中负责设备操作和产品加工等关键环节。

如果操作人员缺乏必要的技能和经验，不仅会出现操作失误，还可能影响产品的品质。

在日常实践中，我们发现一些操作人员存在操作疏忽的情况，可能会让某些产品出现问题，增加了后续处理难度和产品成本等。

问题3：机器设备维护不到位在生产过程中，机器设备维护是非常关键的一环。

如果机器设备维护不到位，就容易出现机器设备故障、停机等问题。

这些问题不仅会影响生产效率，还会对产品品质产生不良的影响。

因此，对机器设备的维护和管理必须高度重视。

问题4：现场管理不规范现场管理是保证产品质量的重要保障。

我们发现在现场生产过程中，有时候操作规范不统一、现场管理混乱，有些操作员根据习惯操作或者因为管理不到位，而不按规定操作。

这些问题都严重影响了品质的稳定性和改进效果。

改善方案针对上述问题，我们有以下改善方案：方案1：品质监控为了确保产品品质的稳定性，我们需要加强品质监控环节，让每一个产品都能被全面地监测并记录。

针对具体的产品制造过程，需要细分并量化主要关键参数，确保过程符合产品品质要求。

生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。

可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。

2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。

可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。

3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。

通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。

4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。

可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。

5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。

可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。

6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。

可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。

7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。

但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。

8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。

可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。

9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。