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原理、生产流程概述所谓“模组”厂（LCM）其实是液晶显示器的“后段”生产过程，顾名思义，模组二字即模块组合，它共有三个步骤：第一步：将LCD液晶成品面板（Cell）、异方向性导电胶（ACF）、驱动IC、柔性线路板（FPC）和PCB电路板利用机台压合（其间需在太上老君炼丹炉内经过一定的温度和压力才能练就火眼金睛:），第二步：接下来和背光板、灯源、铁框一齐组装成品；第三步：老化处理，经过重重检测就是我们见到的“液晶面板了”。
总之，相对于第五代面板厂那种天价的投资（动辄数十亿美元）、惊人的占地面积（起码五个足球场）和需要的无数高精尖设备（全在美国对大陆禁运之列），模组厂在技术、规模上还属于小巫见大巫的，不过能亲眼进入无尘车间也是一大快事，在进入车间前，沐浴修身是不必了，不过所有的电子设备包括数码相机、手机等均需统统枪毙。
在用图片展示整个生产流程之前，我们还是先来了解一下液晶显示面板的工作原理吧，这能加深我们对工厂的认识。
TFT-LCD液晶屏显示原理液晶显示屏是透过硅玻璃上的电路形成电场，来驱动玻璃与滤光片间的液晶分子，在自然状态下呈并列平行排列，当电路对液晶层施加电场，液晶分子会朝不同的方向偏转，这时液晶类似于开关作用可以让光线通过，令液晶层形成不同的透光效果，从而达到显示不同画面的目的.好，有了这个基础，我们沿着生产流程来看.首先，在制造过程中，组装区和包装区所需要的“人力”成本还是相当可观，因此难怪台湾纷纷把大陆作为模组部分的首选——除接近客户外也可大幅降低成本。
生产流程详述看到液晶面板，你能明白第一步有几个元件需要压合吗？首先是异方向性导电胶（ACF）贴附：利用异方向性导电胶（可当作双面胶看待）黏附于IC 和Cell间，提供导通和粘合之功能；其次进行集成电路（IC）压合作业，目的是为了使面板线路与IC线路通过导电粒子导通，以达到电流信号流通的目的。
接下来是可挠式线路板（FPC）压合作业：FPC是软性印刷板，起连接讯号的作用，经过这一步压合我们可以使面板线路与FPC线路通过导电粒子导通以顺利连接信号.最后一步压合是集成电路板（PCBA）压合，通过这个步骤我们可以达到两个目的，一是可以使FPC和PCB的线路通过导电粒子导通，从而让电流信号流通，第二是机台压合提供一定的温度、压力通过控制压合时间，AFC可在高温下聚合硬化而将两种不同材料连在一起以提供足够的工作强度。
屏模组生产工艺屏模组生产工艺是指将液晶屏和触摸屏模组进行组装和测试的过程。
该工艺包括液晶屏组装、触摸屏组装、模组组装和最终测试四个主要环节。
首先是液晶屏组装。
该过程主要包括液晶显示盘组装、背光组装和液晶屏模块组装。
液晶显示盘组装是将液晶显示盘与液晶控制板进行连接，确保信号传输的正常。
背光组装是将背光组件与液晶显示盘进行连接，提供亮度和色彩，使图像显示更加清晰。
液晶屏模块组装是将经过测试的液晶屏和背光组件进行整合，确保整个液晶屏模块的质量和功能。
接下来是触摸屏组装。
触摸屏组装包括感应器安装和玻璃涂覆两部分。
感应器安装是将触摸感应器与底板连接，确保触摸的灵敏度和准确性。
玻璃涂覆是将涂覆剂涂在触摸面板上，使其平整并提高透明度。
模组组装是将液晶屏模块和触摸屏组装在一起，形成完整的屏模组。
这个过程主要是将触摸屏贴合上去，并进行传感器校准和焊接。
最后是最终测试。
在最终测试环节，对屏模组进行电路测试、屏幕亮度和颜色测试、触摸功能测试等。
确保屏模组的电路正常，屏幕显示准确，触摸灵敏度敏锐等。
在整个生产工艺中，需要依赖于各种设备和机器来完成不同的任务。
例如，液晶屏组装阶段需要使用自动化设备进行精确的组装和测试，而触摸屏组装阶段需要使用涂覆机、感应器安装机等设备来实现。
模组组装阶段则需要使用精密设备来确保模块的精准对位和质量。
屏模组生产工艺需要高度的自动化和精密度，以确保生产效率和产品质量。
工艺流程需要严格控制和监控，任何疏漏都可能导致产品质量问题。
因此，在屏模组生产过程中，需要有专业的技术人员进行操作和管理，并进行定期的质量检测和维护。
总之，屏模组生产工艺是一个复杂而精密的过程，需要依靠各种设备和技术来完成。
通过合理的流程管理和严格的质量控制，可以确保屏模组的生产效率和产品质量，为消费者提供优质的产品体验。
lcd流程LCD流程是指液晶显示器的制造过程，主要分为玻璃基板制作、薄膜晶体管(TFT)制作、液晶模组制作和测试四个主要步骤。
首先，玻璃基板制作是LCD流程的第一步，也是整个过程的基础。
通过玻璃修边、清洗、上涂和退火，可以制作出平整、清洁的玻璃基板。
然后，将导电层和绝缘层通过蒸发、溅射等方式沉积在玻璃基板上，形成玻璃基板上的电极和绝缘层。
接下来，是TFT制作过程。
首先，在玻璃基板上形成多个引线，这些引线可以连接到晶体管，形成电路。
然后，将一层薄膜沉积在引线上，形成晶体管的栅极。
接着，通过光刻技术将这层薄膜进行蚀刻，形成晶体管的栅极和沟道。
最后，在晶体管的栅极和沟道上沉积一层薄膜，形成源极和漏极。
第三步是液晶模组制作。
首先，将两块TFT基板通过玻璃间隔层粘合在一起，形成液晶显示区域。
然后，在液晶显示区域的上下两面涂敷一层涂层，形成一层固定的液晶层。
接着，在TFT基板的背面上涂敷一层背光模块，以提供显示的光源。
最后，通过FPC连接器将TFT基板和背光模块连接起来。
最后，是测试过程。
液晶显示器在制作过程中，需要进行各种测试来确保质量。
例如，需要测试液晶模组的电压-亮度曲线，以确保显示的亮度和色彩准确。
还需要测试不同温度下的工作性能，以确保显示器在各种环境下正常工作。
最后，还需要执行耐久性测试，以确定液晶显示器的使用寿命。
总之，LCD流程是一个复杂而精密的制造过程，需要经过多个步骤和测试来确保质量和性能。
通过玻璃基板制作、TFT制作、液晶模组制作和测试，可以制造出高质量的液晶显示器。
这些液晶显示器广泛应用于手机、电视、电脑等各种电子设备中，为我们提供高质量的视觉体验。
液晶模组生产工艺液晶模组生产工艺是指将液晶显示器的相关零部件和材料进行组装和加工的过程。
液晶模组一般由液晶面板、背光模块、驱动电路板等组成，下面是液晶模组的生产工艺简要介绍。
首先，准备液晶面板。
液晶面板是液晶显示器的核心部件，它由基板、透明电极、液晶材料等组成。
在生产过程中，首先需要选择合适的基板材料，并进行化学处理和精密加工，制备基板。
然后，在基板上涂布透明电极，形成液晶显示的电场。
接下来，将液晶材料填充到基板之间形成液晶层。
最后，将上下两个基板封装在一起，形成液晶面板。
其次，制备背光模块。
背光模块负责提供液晶显示器的背景光源。
背光模块一般由光源、光导板、反射片和透镜等组成。
光源可以选择冷阴极管或者LED。
在生产过程中，首先需要选择合适的光源，并进行组装和测试。
然后，将光源辐射的光线通过光导板进行转换和扩散，最后通过透镜和反射片的反射，使光线覆盖整个液晶面板。
然后，制作驱动电路板。
驱动电路板负责控制液晶面板和背光模块的工作。
在生产过程中，首先需要设计电路板的布局和连接，然后将电阻、电容、晶体管等元器件焊接到电路板上。
接下来，对电路板进行测试和调试，确保其正常工作。
最后，组装和测试液晶模组。
将液晶面板、背光模块和驱动电路板进行组装，形成完整的液晶模组。
在组装过程中，需要使用精密的工具和设备，确保各个组件的精确对位和连接。
组装完成后，对液晶模组进行各项测试，包括亮度、色彩、对比度等参数的测试，确保其性能达到要求。
综上所述，液晶模组生产工艺包括准备液晶面板、制备背光模块、制作驱动电路板和组装及测试液晶模组等步骤。
这些步骤需要精确的工艺控制和专业的设备，确保液晶模组的质量和性能达到要求。
lcd的工艺流程LCD（液晶显示）工艺流程是指将液晶分子和导电材料等通过一系列步骤制作成液晶显示器件的过程。
下面将以液晶面板的生产为例，简要介绍LCD的工艺流程。
首先，准备基板。
液晶显示器件的基板可以选择玻璃、塑料等材料，其中玻璃基板在大型液晶显示器件中较为常见。
基板准备通常包括清洁表面杂质、涂覆导电层和栅极层等步骤。
第二步是涂覆ITO（铟锡氧化物）膜。
ITO是一种具有良好导电性的材料，常用于液晶显示器件的导电层。
通过将ITO溶液倒在基板上，并经过烘烤等工艺步骤，可以形成均匀的ITO 膜。
然后，进行涂覆栅极。
栅极是控制和驱动液晶分子的电极，常用的材料有Aluminum或者柔性导电材料。
将栅极材料提供的溶液施加在导电层上，并经过烘烤等步骤，可以形成薄膜栅极。
接下来是涂覆液晶层。
液晶层是液晶显示器件的核心部分，其通过栅极电场的调制来控制液晶分子的取向。
将液晶材料溶液倒在栅极膜上，并经过静电作用或者液晶取向层等辅助调制方法，可以形成均匀的液晶层。
然后进行封装。
将两片涂覆了液晶的基板通过加热封接，同时在其中加入适量的液晶物质，形成一个封闭的液晶显示单元。
封装是确保液晶显示器件能够正常工作的重要步骤。
接下来是分割。
将封装好的液晶显示单元分割成多个小区域，每个小区域对应一个像素。
分割方式通常包括物理分割或者化学裁剪等方法。
然后进行退火处理。
由于液晶显示器件的制备过程中存在较多的热处理步骤，因此退火处理是为了消除由于热处理引起的应力而进行的。
在高温下对液晶显示器件进行一定时间的退火，可以提高产品的稳定性和可靠性。
最后，进行组装和封装。
将液晶显示器件与背光源、驱动电路等进行组装封装，形成最终的液晶显示器。
组装和封装过程包括背光模组的安装、驱动电路的连接和封盖等步骤。
总而言之，液晶显示器件的制备过程包括基板准备、ITO膜涂覆、栅极涂覆、液晶层涂覆、封装、分割、退火处理以及最后的组装和封装。
每个步骤都需要严格的控制和精确的操作，以确保液晶显示器件的质量和性能。
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lcm模组生产工艺LCM（Liquid Crystal Module）是一种将液晶玻璃、薄膜晶体管、背光源等元器件集成在一起的液晶显示模块。
它被广泛应用于电视、电脑、手机、平板等电子产品中，成为现代电子产品的重要组成部分之一。
LCM模组的生产工艺包括以下几个主要步骤：1. 玻璃基板处理：LCM模组的基板是液晶显示的核心部件之一。
在生产过程中，首先要对玻璃基板进行清洗、打磨和加工处理，以保证其表面的平整度和透明度。
2. 片上电路制作：片上电路是LCM模组中的另一个重要组成部分，主要包括驱动电路和信号处理电路。
制作片上电路需要通过光刻、蒸发、切割、焊接等工艺步骤进行。
3. 液晶注入：液晶是LCM模组的核心元件，它决定了显示效果的质量。
在生产过程中，将经过特殊处理的液晶材料注入到两个玻璃基板之间的空隙中，并通过负压和真空技术将空气排出，确保液晶填充均匀、不产生气泡。
4. 封装背光源：背光源是LCM模组中用于提供背景光亮度的重要组件。
生产过程中，将背光源封装在模组的背光板中，以确保背光光源的稳定性和均匀性。
5. 模组装配：LCM模组的各个组件需要通过精确的组装工艺进行合理的组合。
工人需要根据设计要求，将玻璃基板、液晶、片上电路、背光源等元件按照一定的顺序进行组装，并通过精密的焊接和粘接工艺进行固定。
6. 测试和调试：在模组生产完成后，需要进行严格的测试和调试，以确保模组的品质达到要求。
测试工艺包括亮度测试、色彩测试、灰度测试、响应速度测试等多个方面，确保模组的性能指标符合标准。
7. 包装和出厂：经过测试和调试合格的LCM模组将进行包装，并准备出厂。
在包装过程中，模组需要被包裹在透明塑料袋中，以防潮湿和破损。
然后，将其放入盒子中，并贴上合格标识和防伪标签，最后进行出厂检验，准备发货。
总结来说，LCM模组的生产工艺包括玻璃基板处理、片上电路制作、液晶注入、封装背光源、模组装配、测试和调试、包装和出厂等多个环节。
lcd生产工艺流程LCD（Liquid Crystal Display）是液晶显示器的简称，是一种利用液晶材料来显示图像的平面显示技术。
下面是LCD生产的工艺流程：1. 玻璃基板制备：首先需要准备两片大型的玻璃基板，一片作为液晶显示面板的正面（TFT面板），另一片作为背面（色彩滤光片面板）。
2. 制作TFT面板：在TFT面板上，首先需要通过薄膜沉积工艺，在玻璃基板上涂覆一层透明导电层（通常是氧化铟锡层），用于传输电流。
然后在导电层上，使用光刻和薄膜沉积等工艺，依次制作薄膜晶体管（TFT）和电路结构。
3. 制作色彩滤光片面板：在色彩滤光片面板上，首先需要将一层有机色彩滤光片涂覆在玻璃基板上。
然后通过光刻等工艺，制作出三原色（红、绿、蓝）的像素点阵。
4. 液晶填充：将两个制作好的玻璃基板中间加上一层液晶材料，并进行密封。
液晶材料是由两层平行的玻璃基板包裹，基板上都有导电层和透明导电物体。
在液晶层内部，每个像素点都有一个类似液态的晶体，有正常、液态、正常三种状态，通过施加不同的电压来控制液晶的状态。
5. 封装：将液晶显示结构加热至封装温度，然后通过化学反应或机械焊接等工艺，将两个玻璃基板粘合在一起，并在侧面密封，防止液晶材料泄漏。
6. 模组制作：将封装好的液晶显示结构整合成一个完整的液晶模组，加入背光源、控制电路和接口等元件。
7. 调试和测试：对液晶模组进行调试和测试，确保其正常工作和质量符合要求。
8. 封装和组装：将调试好的液晶模组封装在塑料外壳中，并进行最后的组装工作，包括安装支架、接口线等。
9. 最后测试和质量控制：对成品进行最后的测试和质量控制，确保产品的性能和质量符合标准要求。
10. 出厂：最后，通过包装和运输等工序，将产品出厂，并投放市场。
以上是LCD生产的主要工艺流程，涵盖了从原材料制备到成品生产的过程。
该流程需要严格的质量控制和技术要求，以确保生产出高质量的LCD产品。
lcm工艺流程图LCM（Liquid Crystal Display Module）液晶显示模块工艺流程图是用来制造液晶显示器的重要工艺流程图。
下面是一个简单的LCM工艺流程图：1. 基板准备：选取适当的玻璃基板，并进行清洗和化学处理，以去除表面的污垢和杂质，并提高基板的表面质量。
2. Indium Tin Oxide（ITO）涂覆：将导电性较强的ITO材料喷涂或蒸发在玻璃基板上，形成透明电极。
这些透明电极用于LCD中的像素点驱动。
3. Passivation层涂覆：为了保护ITO电极和减少液晶分子与ITO之间的相互作用，涂覆一层薄的Passivation层。
4. 对齐层涂覆：在Passivation层上涂覆一层对齐层，用于定向液晶分子的方向，以控制光的传播。
5. 涂覆液晶：将液晶物质涂覆在对齐层上，制造液晶层。
液晶分子的定向将决定其对入射光的偏振状态的影响，从而实现光的控制。
6. 粘合：将上述制备好的液晶层和另一片玻璃基板粘合在一起，形成液晶夹层。
7. 制作色彩滤光片：在另一片玻璃基板上制作色彩滤光片，用于过滤不同颜色的光以实现彩色显示。
8. 粘合液晶夹层和色彩滤光片：将液晶夹层和色彩滤光片粘合在一起，固定玻璃基板和液晶层之间的间隙。
9. 切割：将制作好的大尺寸液晶玻璃切割为合适的尺寸，以适应最终产品的大小和形状。
10. COG焊接：COG（Chip On Glass）焊接是将驱动芯片（常见的是TSB（TAB super COG）类型的芯片）焊接到玻璃上，用于控制LCD的像素。
11. 封装：将制作好的小尺寸液晶玻璃和驱动芯片组装到LCD 模块中。
封装过程涉及到粘贴和固定各个组件，并进行初始测试。
12. 模块测试：对组装好的液晶显示模块进行电性能和显示效果的测试，以确保产品的质量。
13. 模组壳体组装：为了保护LCD模块和方便使用，将LCD 模块安装到模组壳体中，并完成模组壳体的组装，包括固定螺丝、连接线路等。
lcm液晶显示模组生产加工工艺流程LCM液晶显示模组是一种重要的电子元件，广泛应用于电视、电脑、手机等各种电子产品中。
在液晶显示模组的生产加工过程中，需要经历多个工艺流程，以确保产品的质量和性能。
下面将详细介绍LCM液晶显示模组的生产加工工艺流程。
LCM液晶显示模组的生产加工工艺流程开始于基板加工。
基板是液晶显示模组的核心部件，一般采用玻璃基板。
在基板加工过程中，需要进行切割、修整、抛光等工艺，以确保基板的平整度和尺寸精度。
接下来是ITO玻璃加工。
ITO玻璃是一种具有导电性能的玻璃，用于制作液晶显示模组的电极。
在ITO玻璃加工过程中，需要进行清洗、蒸镀等工艺，以形成均匀导电膜。
然后是涂布工艺。
涂布是将液晶材料均匀涂布在基板上的工艺，涂布过程中需要控制温度、湿度和涂布速度等参数，以确保液晶材料的均匀性和质量。
接下来是光刻工艺。
光刻是将液晶材料中的光刻胶暴露在紫外线下，形成图案的工艺。
光刻胶的选择和曝光过程的控制对于液晶显示模组的性能和质量至关重要。
然后是薄膜工艺。
薄膜是液晶显示模组中的重要组成部分，用于调节光的透过率和偏振方向。
薄膜工艺包括蒸镀、溅射等工艺，以形成具有特定光学性能的薄膜层。
接下来是封装工艺。
封装是将液晶显示模组的各个组件进行组装和封装的工艺。
封装过程中需要控制温度和压力等参数，以确保封装质量和产品的可靠性。
最后是测试和包装。
测试是对液晶显示模组进行功能和性能测试的工艺，以确保产品符合规格要求。
经过测试后，产品需要进行包装，以便于运输和销售。
LCM液晶显示模组的生产加工工艺流程包括基板加工、ITO玻璃加工、涂布、光刻、薄膜、封装、测试和包装等多个工艺环节。
每个环节的工艺都需要精确控制和严格执行，以确保产品质量和性能。
通过不断改进工艺和技术，可以提高液晶显示模组的生产效率和产品质量，满足市场的需求。
TFTLCD模组工艺介绍TFT LCD（Thin Film Transistor Liquid Crystal Display）是一种主动矩阵液晶显示技术，被广泛应用于电子设备的显示屏中。
TFT LCD模组工艺是指将液晶显示屏及相关元器件，如驱动电路、背光源等组装到一个整体的模组中的制造过程。
以下是TFT LCD模组工艺的介绍。
1.玻璃基板切割：TFTLCD的制造过程从玻璃基板切割开始。
玻璃基板根据显示屏尺寸进行切割，通常采用大块玻璃进行切割，随后经过精密的加工和打磨，形成规定尺寸的玻璃基板。
2.玻璃基板预处理：切割后的玻璃基板需要进行一系列的预处理工艺，包括玻璃基板清洗、光刻涂覆、烘干等。
这些步骤旨在去除基板表面的杂质、改善基板表面的平整度，并为后续的生产步骤做好准备。
3.光刻：在玻璃基板上进行光刻工艺是制造TFTLCD关键的一步。
光刻将光敏材料，如光刻胶，涂覆在玻璃基板上，并通过光刻机进行曝光、显影等步骤，形成光刻图案。
这些图案将被用于制造TFT（薄膜晶体管）。
4.涂布TFT膜：在光刻完成后，需要将TFT膜沉积在基板上。
这一步骤通常采用物理气相沉积（PVD）或化学气相沉积（CVD）的方式进行。
TFT薄膜的组成包括导电层、绝缘层和半导体层，这些层的顺序和厚度对TFTLCD的性能有较大的影响。
5.激活和切割TFT膜：经过涂布TFT膜之后，需要进行激活和切割工艺。
激活是将TFT膜中的导电层和半导体层结合起来，形成可用的晶体管。
切割则是将基板切割成适当尺寸的小块，每块即成为一个TFT液晶显示单元。
6.液晶填充：切割好的基板需要进行液晶的填充。
液晶是一种特殊的有机化合物，在涂布到基板上之前需要经过一系列的净化和控制工艺。
液晶填充是整个工艺中最关键的一步，它决定了液晶显示屏的品质和性能。
7.封装：液晶填充后，需要将两块基板用密封胶水封装在一起，形成液晶显示屏的最终结构。
封装过程需要控制温度和压力，确保液晶层均匀分布，并排除气泡等问题。
LCD制造工艺流程LCD（Liquid Crystal Display）是液晶显示器的英文缩写，是一种广泛应用于各种电子产品的显示技术。
LCD制造工艺流程可以简单分为六大步骤：基板制备、导电及栅极制备、液晶材料填充、封装、模组制备和组装测试。
一、基板制备1.玻璃基板准备：使用特种玻璃片制作成圆形或矩形的底座。
这些玻璃片将成为液晶分子的基质。
2.清洗：用酸、碱和去离子水等溶液对玻璃基板进行清洗，以去除表面的污垢和杂质。
3.涂覆：将光学薄膜涂覆在玻璃表面，以提高光学透明度和反射率。
二、导电及栅极制备1.导电层制作：在玻璃基板上溅射或喷涂一层透明导电层（通常为氧化铟锡或氧化铟锡锌）。
2.刻蚀：使用光刻技术在导电层上制作触摸和驱动电极。
3.栅极层制作：在玻璃基板上溅射或喷涂一层低温氧化硅（SiOx）或其他绝缘材料，用于隔离栅极和导电层。
4.刻蚀：使用光刻技术在绝缘层上制作栅极电极。
三、液晶材料填充1.在两片玻璃基板上的栅极电极上均匀涂覆一层聚合物，以形成液晶分子定向的基准面。
2.制作液晶间距：使用小玻璃珠或者薄膜作为间距标准，将两片基板固定在一起，形成液晶显示器的夹层结构。
3.注液：通过特殊装置将液晶材料注入夹层结构中，填充液晶间距，然后封口。
四、封装1.导电胶片制作：制备导电胶片，此胶片具有接触电极和连接电源的功能。
2.连接导电胶片：将导电胶片粘贴在液晶显示器的边缘区域上，与栅极电极和驱动电极连接。
3.封装结构制作：使用封装材料将液晶显示器的背光模块、面板和底座固定在一起，并确保显示器的稳定工作。
五、模组制备1.背光模块制作：制作光源模块，常用的包括冷阴影式背光模块和LED背光模块。
2.声音模块制作：如果需要，可以制作声音模块，用于播放声音或发出警报。
3.灰度控制器制作：制作液晶显示器的灰度控制器，用于调节显示屏的亮度和对比度。
六、组装测试1.组件安装：将模组组件安装到设备的框架中。
2.电气连接：将电气连接器连接到液晶显示器的导电胶片和驱动电路上。
lcm液晶显示模组生产加工工艺流程LCM液晶显示模组生产加工工艺流程是一个复杂的过程，其中涉及到许多步骤和技术。
在本文中，我们将介绍液晶显示模组的生产加工工艺流程，并探讨这些步骤和技术的重要性。
步骤1：基板准备LCM制造的第一步是基板准备。
这些基板可能是玻璃，金属或塑料，这取决于LCD显示器的目的和制造商的需求。
在这一阶段，基板会被清洁和检查，以确保表面没有缺陷。
步骤2：光阻涂覆接下来，基板会经过光阻涂覆的过程。
这个过程的目的是为了保护基板上的一部分不被腐蚀。
通常这一步骤完成后需要曝光和显影处理，以取出不必要的光阻，并制定所需的电路线路模式。
步骤3：制作导电线路导电线路是LCD模组中非常重要的一部分。
这些线路是通过将导电材料的膜涂覆在光阻涂层上，并通过加热处理和蒸镀来制造的。
导电线路的过程需要非常精确的控制参数，以确保一致性和可靠性。
步骤4：干膜覆盖干膜是一种必需的材料，是将液晶电视板打造成高性能LCD模组的关键。
干膜一般是由UV光线进行曝光处理并得出了所需的外观和耐用性。
一旦干膜曝光完成，将液晶层和透明电极材料附于基板上。
步骤5：液晶层制造液晶层是LCD模组中最复杂的一部分，是基于液晶分子电气特性来制造的。
制造液晶层的过程非常复杂，需要高度技术和仪器的支持。
液晶技术要求非常具体的工作环境，并有很高的制造规格，以确保产品的质量。
步骤6：背光源组装背光组件是LCD显示器的一个必要组成部分，它为显示器提供足够的亮度，以便在各种照明条件下清晰可见。
背光组件可以是CCFL灯或LED灯。
它需要有透明材料支撑，以便散发出的光线可以传播到整个屏幕。
步骤7：组装和测试在组装和测试阶段，LCD模组的各个部件将被组合在一起，并进行测试，以确保健康的性能和质量。
这也是生产过程中最重要的步骤之一，因为这些模组必须要满足生产出来所需要的标准。
总结：LCM液晶显示模组制造的过程非常复杂，需要许多步骤和技术的支持。
每个步骤都必须是精确的和可靠的，以确保最终摆脱产品的质量和性能。
TFTLCD模组工艺介绍TFT（Thin-Film Transistor）液晶显示模组是一种先进的平面显示技术，广泛应用于智能手机、平板电脑、电视和计算机等电子设备中。
TFT液晶模组是由TFT液晶面板、背光源、IC驱动器、触摸面板和其他辅助零部件组成的。
本文将介绍TFT液晶模组的工艺流程。
1.玻璃基板处理：TFT液晶模组的制造过程通常从玻璃基板处理开始。
通常使用的是玻璃基板，大多数情况下是高质量的平板玻璃。
这些玻璃基板首先会经过清洗、干燥和去除尘埃等步骤，以确保基板的表面净度和平整度。
2.色彩滤光片制备：每个像素都有一个三原色滤光片，用于产生各种颜色的显示效果。
色彩滤光片通常由高分子材料制成，然后通过为每个像素区域逐一着色。
3.涂布薄膜制备：在液晶显示模组中，涂布多种材料用于形成不同的薄膜。
其中包括ITO（Indium Tin Oxide）透明导电薄膜，以及对齐膜和保护膜等。
这些薄膜通常通过溅射或喷涂等技术进行制备。
4.铭刻和曝光：在液晶显示模组中，部分结构需要通过光刻技术进行制备。
这需要使用光刻胶来覆盖材料表面，然后在光刻设备中进行曝光和开发，以形成所需的结构。
5.触摸屏集成：一些TFT液晶模组还包括触摸屏功能。
触摸屏通常是通过喷墨印刷或蒸发沉积技术制备的，并与液晶面板的一侧集成，以实现触摸操作功能。
6.液晶面板组装：在液晶显示模组制造的最后阶段，液晶面板和其他组件被组装在一起。
这包括将色彩滤光片、背光源、IC驱动器和触摸屏等各个部分组装在一起，并使用胶水、紧固件和导电胶来确保它们的稳定性和连接性。
7.测试和封装：在TFT液晶模组制造过程的最后，模组会经过严格的测试和封装，以确保其质量和性能。
测试通常包括检查显示质量、触摸屏响应和背光源亮度等方面。
总的来说，TFT液晶模组的制造过程非常复杂，需要多个步骤和不同的技术。
通过这些工艺，可以生产出高质量、高分辨率和高性能的液晶显示模组，满足现代电子设备对显示质量的要求。
一种液晶显示模组，包括液晶显示屏和背光模组，所述背光模组具有第一表面及与所述第一表面相对的第二表面，所述液晶显示屏贴合于所述背光模组的第一表面，所述液晶显示屏包括依次层叠的下偏光片、CF屏、TFT屏、上偏光片，所述背光模组包括铁框、胶框、及依次层叠的反射膜、导光板、光学膜材、遮光胶，所述液晶显示屏、反射膜、导光板、光学膜材、遮光胶设置于所述胶框的内部，所述铁框设置于所述胶框的外部，所述胶框设有金属粉末，所述背光模组的第二表面设有磁性薄膜。
本技术还提出一种应用上述液晶显示模组的液晶显示装置。
本技术能够阻止胶框在温度测试中的变形，易于组装，能够解决膜材起皱的问题，还易于返修。
技术要求1.一种液晶显示模组，其特征在于，包括液晶显示屏和背光模组，所述背光模组具有第一表面及与所述第一表面相对的第二表面，所述液晶显示屏贴合于所述背光模组的第一表面，所述液晶显示屏包括依次层叠的下偏光片、CF屏、TFT屏、上偏光片，所述背光模组包括铁框、胶框、及依次层叠的反射膜、导光板、光学膜材、遮光胶，所述液晶显示屏、反射膜、导光板、光学膜材、遮光胶设置于所述胶框的内部，所述铁框设置于所述胶框的外部，所述胶框设有金属粉末，所述金属粉末的金属材质为能够被磁铁吸引的金属，包括但不限于铁，钴，镍，所述背光模组的第二表面设有磁性薄膜，返修时，只需要把所述磁性薄膜撕起。
2.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述金属粉末为所述胶框注塑成型时填充进去。
3.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述金属粉末为直接喷涂在所述胶框的表面。
4.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述磁性薄膜的厚度小于等于0.5mm。
5.根据权利要求4所述的液晶显示模组，其特征在于，所述磁性薄膜设在所述背光模组的边缘。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的液晶显示模组，其特征在于，所述背光模组通过所述遮光胶与所述液晶显示屏粘贴固定。
7.根据权利要求6所述的液晶显示模组，其特征在于，所述胶框与所述液晶显示屏、反射膜、导光板、光学膜材及遮光胶接触的部分呈阶梯型。
8.一种液晶显示装置，其特征在于，包括权利要求1至7任意一项所述的液晶显示模组。
9.根据权利要求8所述液晶显示装置，其特征在于，所述液晶显示装置是液晶显示器、笔记本电脑、手机、平板电脑、PDA中的任意一种。
技术说明书液晶显示模组及液晶显示装置技术领域本技术涉及液晶显示领域，特别是涉及一种液晶显示模组及液晶显示装置。
背景技术随着电子技术的不断发展，液晶显示装置如平板电脑，越来越趋向大屏发展，如平板电脑由以前的7～8寸发展到现在的10.1～12寸，未来屏幕的大小还有继续增加的趋势。
液晶显示装置都包括液晶显示模组。
请参阅图2，传统的液晶显示模组200通常包括液晶显示屏210和背光模组220，该液晶显示屏210包括依次层叠的下偏光片2101、CF屏2102、TFT屏2103、上偏光片2104，该背光模组220包括铁框2201、胶框2202、及依次层叠的反射膜2203、导光板2204、光学膜材2205、遮光胶2206。
由于液晶显示装置趋向大屏的发展，液晶显示模组200中的液晶显示屏210也越来越大，与此相匹配的背光模组220的尺寸也越大，但传统的尺寸较大的液晶显示模组200在进行温度测试，如高温高湿试验或者高温试验时，背光模组220容易因为热胀冷缩导致胶框2202变形，背光模组220中的各膜材，包括反射膜2203、导光板2204、光学膜材2205、遮光胶2206是固定在胶框2202上的，如果胶框2202变形，就会挤压膜材，使膜材变形，产生的现象称为膜材起皱现象，膜材起皱现象会引起背光显示不均的问题。
为了解决上述问题，现有的解决方案主要由两种：第一种方案，铁框2201与胶框2202通过卡扣的方式固定，阻止胶框2202变形；第二种方案，在铁框2201上增加双面胶22011，通过双面胶22011使铁框2201与胶框2202粘贴固定，阻止胶框2202变形。
但上述两种解决方案都存在缺点。
第一种方案中，铁框2201与胶框2202通过卡扣的方式固定，由于实际应用中存在设计和制造公差，胶框2202在温度试验中仍然有一定的变形，经试验验证，仍然有膜材轻微起皱问题；第二种方案中，通过在铁框2201上增加双面胶22011，能够稍微阻止胶框2202变形，部分解决膜材起皱问题，但该方案返修困难，此外，双面胶22011的厚度一般只有0.6-1mm，不容易冲切及粘贴，容易造成背光模组220脏污。
技术内容鉴于上述状况，有必要提供一种改善胶框在高温高湿试验或者高温试验时变形、解决膜材起皱、同时又易于返修的液晶显示模组和液晶显示装置。
一种液晶显示模组，包括液晶显示屏和背光模组，所述背光模组具有第一表面及与所述第一表面相对的第二表面，所述液晶显示屏贴合于所述背光模组的第一表面，所述液晶显示屏包括依次层叠的下偏光片、CF屏、TFT屏、上偏光片，所述背光模组包括铁框、胶框、及依次层叠的反射膜、导光板、光学膜材、遮光胶，所述液晶显示屏、反射膜、导光板、光学膜材、遮光胶设置于所述胶框的内部，所述铁框设置于所述胶框的外部，所述胶框设有金属粉末，所述背光模组的第二表面设有磁性薄膜。
在其中一个实施例中，所述金属粉末为所述胶框注塑成型时填充进去。
在其中一个实施例中，所述金属粉末为直接喷涂在所述胶框的表面。
在其中一个实施例中，所述金属粉末的金属材质为能够被磁铁吸引的金属，包括但不限于铁，钴，镍。
在其中一个实施例中，所述磁性薄膜的厚度小于等于0.5mm。
在其中一个实施例中，所述磁性薄膜设在所述背光模组的边缘。
在其中一个实施例中，所述背光模组通过所述遮光胶与所述液晶显示屏粘贴固定。
在其中一个实施例中，所述胶框与所述液晶显示屏、反射膜、导光板、光学膜材及遮光胶接触的部分呈阶梯型。
一种液晶显示装置，包括上述的液晶显示模组。
所述液晶显示装置是液晶显示器、笔记本电脑、手机、平板电脑、PDA中的任意一种。
本技术提出的液晶显示模组，通过设置在背光模组背面的磁性薄膜吸引胶框上的金属粉末，实现胶框的固定，不需要使用卡扣装置和双面胶，在实际生产应用中，易于组装，在温度测试中，能够有效阻止胶框变形，解决液晶显示模组中膜材起皱的问题，而且本技术提出的液晶显示模组易于返修，如需返修，只需要把磁性薄膜撕起，即可轻易返修，且返修时不会引起背光模组的脏污。
附图说明图1为本技术一实施例的液晶显示模组的截面示意图；图2为传统液晶显示模组的截面示意图。
具体实施方式为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。
附图中给出了本技术的首选实施例。
但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。
相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。
当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。
本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参阅图1，本技术一实施例提出的液晶显示模组100，包括液晶显示屏110和背光模组120。
该背光模组120具有第一表面121及与第一表面121相对的第二表面122。
液晶显示屏110贴合于背光模组120的第一表面121。
该液晶显示屏110包括依次层叠的下偏光片1101、CF屏1102、TFT屏1103、上偏光片1104。
该背光模组120包括铁框1201，胶框1202，及依次层叠的反射膜1203、导光板1204、光学膜材1205、遮光胶1206。
该背光模组120通过遮光胶1206与液晶显示屏110粘贴固定，即遮光胶1206位于下偏光片1101与光学膜材1205之间。
液晶显示屏110、反射膜1203、导光板1204、光学膜材1205、遮光胶1206设置于胶框1202的内部，铁框1201设置于胶框1202的外部。
该胶框1202设有金属粉末，该金属粉末的金属材质为铁，该金属粉末为胶框1202注塑成型时填充进去。
可以理解的，在本技术的其它实施例中，该金属粉末的金属材质还可以是其它能够被磁铁吸引的金属，比如钴或镍，此外，该金属粉末为还可以是直接喷涂在胶框1202的表面，只要能保证胶框1202能够被磁铁吸引即可。
该胶框1202与液晶显示屏110、反射膜1203、导光板1204、光学膜材1205、遮光胶1206接触的部分设计成阶梯型，以防止漏光。
该背光模组120的第二表面122设有磁性薄膜1207。
该磁性薄膜1207的厚度小于等于0.5mm，具体在本实施例中，该磁性薄膜1207的厚度为0.5mm。
磁性薄膜1207位于背光模组120的边缘，磁性薄膜1207呈长方形。
可以理解的，在本技术的其它实施例中，该磁性薄膜1207还可以位于背光模组120的其它位置，磁性薄膜1207的形状还可以是圆形、椭圆形、三角形等，只要能磁性薄膜1207能够吸引胶框1202上的金属粉末即可。
本实施例中，通过该磁性薄膜1207吸引所述胶框1202上的金属粉末以实现所述胶框的固定。
相较于传统的液晶显示模组，上述液晶显示模组至少具有以下优点：(1)通过设置在背光模组背面的磁性薄膜吸引胶框上的金属粉末，实现胶框的固定，不需要使用卡扣装置和双面胶，在实际生产应用中，易于组装，在温度测试中，能够有效阻止胶框变形，解决液晶显示模组中膜材起皱的问题。
(2)易于返修，如需返修，只需要把磁性薄膜撕起，即可轻易返修，且返修时不会引起背光模组的脏污。
本技术的一实施例还提出一种液晶显示装置，该液晶显示装置包括上述液晶显示模组。
需要说明的是，该液晶显示装置是液晶显示器、笔记本电脑、手机、平板电脑、PDA中的任意一种。
以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的限制。
应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。
因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。
