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浅析：零库存专业：年级：层次：班级：姓名：学号：零库存的含义是以仓库储存形式的某种或某些种物品的储存数量很低的一个概念，甚至可以为“零”,即不保持库存。
零库存(zero inventory)可追溯到20世纪的六七十年代，当时的日本丰田汽车实行准时制(jit：just in time)生产，在管理手段上采用了看板管理，以单元化生产等技术实行拉式生产(pull Manufacturing),以实现在生产过程中基本没有积压的原材料和半成品。
这种前者按后者需求生产的制造流程不但大大的降低了生产过程中库存和资金的积压，而且在实现jit的这个过程中，也相应的提高了相当于生产活动的管理效率。
而生产零库存在操作层面上的意义，则是指物料(包括原材料、半成品和产成品)在采购、生产、销售等一个或几个经营环节中，不以仓库储存的形式存在，而均是处于周转的状态。
也就是说零库存的关键不在于适当不适当，这和有否拥有库存没有关系，问题的关键在于是产品的存储还是周转的状态。
如此看来零库存的好处是显而易见的。
如果企业能够在不同环节实现零库存的话，例如库存占有资金的减少;优化应收和应付账款;加快资金周转;库存管理成本的降低;以及规避市场的变化及产品的更新换代而产生的降价、滞销的风险等等。
零库存是对某个具体企业，具体商店，车间而言，是在有充分社会储备保障前提下的一种特殊形式，零库存的主要形式有：零库存形式之一：委托保管方式委托保管方式：接受用户的委托，由受托方代存代管所有权属于用户的物资，从而使用户不再保有库存，甚至可不再保有保险储备库存，从而实现零库存。
爱托方收取一定数量的代管费用。
；零库存形式之二：协作分包方式；零库存形式之三：轮动方式；零库存形式之五：看板方式；零库存形式之六："水龙头方式"；零库存形式之八：配送方式；零库存形式之七：无库存储备零库存实现的方式有许多，就目前企业实行的“零库存”管理，可以归纳为6类：1．无库存储备无库存储备事实上是仍然保有储备，但不采用库存形式，以此达到零库存。
一汽丰田零的库存法则一汽丰田汽车销售有限公司占据了北京嘉里中心两个，办公区围绕着电梯间形成了一个奇特的布局，副总经理王法长远远地只要散一圈步，就能清楚地看到他在意的管理人员在干什么。
在这个环状空间里，不断增加的中日两国职员正夜以继日、循环往复地交流着、融合着。
但是，目睹此情此景的王法长却总觉得还有很多东西需要大家沟通，特别是在车市平淡疲软的一百天里里。
1零库存《中国经营报》：按照一汽丰田的统计，截至8个月已卖了6万辆车，距离10.5万辆的销售目标，还有4万多辆，四个月完成目标似乎完成希望不大。
对柔性销售中方能接受多少？王法长：市场环境的确不利，但不能说一点希望没有，我们的管理模式销售模式和很多厂家不同，捷达丰田的一个最重要方式就是订单式产销。
开始我也不理解，我说能不能给一些特殊的大客户优惠条件，让他提前拿车。
但丰田根本不能尊重，因为丰田讲要坚决杜绝不公平现象。
现在，一汽丰田都是采用订单式销售，采用A卡和C卡管理，A卡数量就是用户到店登记备案的数量，C库季是交订金的用户统计，C卡是要进入订单程序的，厂家按C卡数据生产，并且在产品运到前三天提前通知经销商打款。
据我了解本田的模式与此相类似，它的特点就是厂家库存少。
《中国经营报》：这种降低风险订单销售这种方式移植到中国后是否出现变形，同样是现在竞争这样激烈，假如有没有和日方交流进行一下变通？王法长：中方提出过自己的意见，比如样车，经销商有少量的合理库存，这不是厂家压的，是自愿的，也符合现在市场竞争激烈中国消费者的商家状小。
但它合乎不符合雪佛兰零库存的理念，现在丰田也理解了，我现在能在特锐这款提供一些样车和极少量的库存。
中国车市有大多数东西是特殊的，比如说一汽丰田有6个子品牌，加上皇冠7个，明年还会有一款中级车，这么埃杜阿多都放在专卖店，店面就不可能小。
但你要去欧美和日本看的话，人家专卖店都很小，车多了可以立于外边。
我们有一次去日本北海道，晴朗的雨后天空中，出现了两道彩虹，这是怎样的空气保密性。
丰田零库存管理丰田零库存管理如果不懂就说出来，如果懂了，就笑笑别说出来贪婪是最真实的贫穷，满足是最真实的财富幽默就是一个人想哭的时候还有笑的兴致你这个问题提的非常好尽管我知识浅薄，但仍愿意就此问题提出自己的观点，仅供您参考！根据我个人的学习以及对一些资料的研读，总结认为丰田“零库存”实现的主要前提：一是其环环相扣的拉式生产模式的运用，二是它的独创利器——看板管理在支撑着拉式生产模式的实践，三是其带人字旁的自动化作业方式造就的高效率为零库存下的准时、高效提供了切实保障所谓拉式生产，即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定零部件，而前一道工序则只生产所需要领取的数量” 因此，在丰田的车间，看不到分门别类堆积在物架上的零部件，也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象而支撑这一切的，就是生产中非常重要的一环：看板方式根据拉动式生产的实际情况，把生产计划下达给最后的组装线，在指定的时间生产指定数量的指定车型，组装线便依次向前一道工序领取所需要的各种零部件在这过程中，“用于领取工件或者传达生产指令的媒介”就是为拉动式生产而量身定做的“看板方式”当然，拉式生产和看板方式实践的基础在于人，以及人所创造的“带人字边的自动化”，它表现出丰田的另一个生产理念：先进的设备只是起点，人才是品质的最终保障至于实现准时化生产以及零库存的前提和必要条件，目前企业界总结的几条我认为可以借鉴：一、零库存主要形式 1．委托保管方式接受用户的委托，由受托方代存代管所有权属于用户的物资，从而使用户不再保有库存，甚至可不再保有保险储备库存，从而实现零库存受托方收取一定数量的代管费用这种零库存形式优势在于：受委托方利用其专业的优势，可以实现较高水平和较低费用的库存管理，用户不再设仓库、同时减去了仓库及库存管理的大量事务，集中力量子生产经营但是，这种零库存方式主要是靠库存转移实现的，并未能使库存总量降低日本宫山售药及我国天津通讯广播器材公司就是采用这种方式实现零库存的2．协作分包方式即美国的“——”方式和日本的“下请”方式主要是制造企业的一种产业结构形式，这种结构形式可以以若干分包企业的柔性生产准时供应，使主企业的供应库存为零；同时主企业的集中销售库存使若干分包劳务及销售企业的销售库存为零在许多发达国家，制造企业都是以一家规模很大的主企业和数以干百计的小型分包企业组成一个金字塔形结构主企业主要负责装配和产品开拓市场的指导，分包企业各自分包劳务、分包零部件制造、分包供应和分包销售例如分包零部件制造的企业，可采取各种生产形式和库存调节形式，以保证按全企业的生产速率，按指定时间送货到主企业，从而是使主企业不再设一级库存，达到零库存的目的主企业的产品(如家用电器、汽车等)也分包给若干推销人或商店销售，可通过配额、随时供给等形式，以主企业集中的产品库存满足各分包者的销售，使分包者实现零库存 3．轮动方式轮动方式也称同步方式，是在对系统进行周密设计前提下，使各个环节速率完全协调，从而根本取消甚至是工位之间暂时停滞的一种零库存、零储备形式这种方式是在传送带式生产基础上，进行更大规模延伸形成的一种使生产与材料供应同步进行，通过传送系统供应从而实现零库存的形式 4．准时供应系统在生产工位之间或在供应与生产之间完全做到轮动，这不仅是一件难度很大的系统工程，而且，需要很大的投资，同时，有一些产业也不适合采用轮动方式因而，广泛采用此轮动方式有更多灵活性、较容易实现的准时方式准时方式不是采用类似传送带的轮动系统，而是依靠有效的衔接和计划达到工位之间、供应与生产之间的协调，从而实现零库存如果说轮动方式主要靠“硬件”的话，那么准时供应系统则在很大程度上依靠“软件”5．看板方式是准时方式中一种简单有效的方式，也称“传票卡制度”或“卡片”制度，是日本丰田公司首先采用的在企业的各工序之间，或在企业之间，或在生产企业与供应者之间，采用固定格式的卡片为凭证，由某一环节根据自己的节奏，逆生产流程方向，向上一环节指定供应，从而协调关系，做到准时同步采用看板方式，有可能使供应库存实现零库存 6、水龙头方式是一种像拧开自来水管的水龙头就可以取水而无需自己保有库存的零库存形式这是日本索尼公司首先采用的这种方式经过一定时间的演进，已发展成即时供应制度，用户可以随时提出购入要求，采取需要多少就购入多少的方式，供货者以自己的库存和有效供应系统承担即时供应的责任，从而使用户实现零库存适于这种供应形式实现零库存的物资，主要是工具及标准件 7．无库存储备国家战略储备的物资，往往是重要物资，战略储备在关键时刻可以发挥巨大作用，所以几乎所有国家都要有各种名义的战略储备由于战略储备的重要，一般这种储备都保存在条件良好的仓库中，以防止其损失，延长其保存年限因而，实现零库存几乎是不可想象的事无库存的储备，是仍然保持储备，但不采取库存形式，以此达到零库存有些国家将不易损失的铝这种战略物资做成隔音墙、路障等储备起来，以备万一在仓库中不再保有库存就是一例 8．配送方式这是综合运用上述若干方式采取配送制度保证供应从而实现零库存二、零库存的可能实现形式1．即进即售。
浅析零库存管理摘要：库存管理是每个组织都面临的共同问题，不仅存在于生产厂商、批发商、零售商以及物流企业，还存在于一些社会团体和非赢利单位。
随着科学技术的发展，全球经济一体化的推进，零库存管理成为库存控制的一种新趋势。
本文从零库存内涵理解着手，分析了零库存特点和实现零库存的方法。
关键词：零库存；零库存管理；准时制(JIT)一、零库存的概念与内涵1、零库存的概念零库存(Zero Inventory)是指在生产、流通、销售等环节中在提高资本增值率、降低积压风险的前提下，商品以少量的仓库储存形式存在，而大部分处于周转状态的一种库存方式。
零库存起源，可以追溯到20世纪60年代，当日本丰田汽车公司实施准时制生产（Just In Time），在管理手段上采用了看板管理、单元化生产等技术，同时实现了拉式生产，实现了生产过程中基本上没有积压的原材料和半成品的目标，同时大大降低了生产过程中的库存及资金的积压率，而且提高了对相关生产环节的管理效率，此后，在国外，零库存不仅用于生产过程中，而且延伸到了原材料供应、物流配送、产品销售等各个领域，成为了企业降低库存成本，提高经营效率的“撒手锏”。
所谓的“零库存”，实际上是一种特殊的库存概念，即以仓库储存形式存在的某些物品的储存数量为“零”。
2、零库存的内涵零库存的管理内涵主要包括四个方面:(1)零库存采购零库存采购指的是供应商保证将原材料直接交付到生产场地，是制造企业免去与采购相关的一些不必要的活动，减少场内库存、在途库存，从而实现零库存及生产成本的减少并提高采购的质量和可靠性。
(2)零库存生产所谓零库存生产,就是依靠详细的生产计划的严格实施，使生产的各个工序之间紧密衔接，以实现生产的同步和协调,使在制品的库存为零，消除库存浪费。
零库存生产依赖于以下几个要素:看板制、生产标准化、工作标准化和零库存采购。
这里需要强调的是看板系统是零库存生产的核心，但零库存不仅仅是看板管理。
(3)零库存的配送零库存配送，或者叫准时制配送、协同物流，就是在运输途中做到一体化化协同运作,减少中间仓储和搬运等环节，将成本控制在最低水平，这需要各个协作企业之间建立方便的信息交换平台。
丰田JIT（Just In Time）管理是一种源于日本的生产管理理念，起源于20世纪50年代，由丰田汽车公司提出。
JIT的核心理念是在生产过程中实现零库存、降低成本、提高效率和质量。
它通过采用一系列的方法和策略，使生产和供应链在保持高效运转的同时，最大程度地降低库存、减少浪费和提高生产效益。
JIT管理的概念主要包括以下几个方面：
1. 零库存：JIT追求的目标是零库存，即通过精确的生产计划和供应链管理，使库存水平降至最低。
零库存可以减少库存成本、提高资金利用率，并降低库存管理的风险。
2. 适时生产：JIT要求生产过程中各个环节实现适时生产，即在需要的时候生产所需的产品，以满足市场需求。
适时生产需要通过精确的生产计划和物料控制来实现。
3. 生产同步化：JIT要求生产过程中的各个环节实现生产同步化，即在生产过程中，各个生产线和部门之间要保持高度协同，确保生产顺畅进行。
4. 质量保证：JIT强调质量保证，通过采用预防性质量控制措施和全面质量管理（TQM）方法，确保产品质量稳定，降低不良率。
5. 降低成本：JIT通过降低库存、减少浪费、提高生产效率和质量等手段，实现成本控制和降低。
6. 灵活性：JIT要求生产过程具有灵活性，能够快速响应市场和客户需求的变化，调整生产计划和策略。
为什么只有丰田，实现了真正的零库存管理？【标杆精益】
丰田，这家最传统、系统结构超级复杂的汽车制造企业，销量在过去40年里持续保持增长，并成为全球利润最高的车企。
而丰田公司的管理模式，早已将这种规律融入到了自己的骨血之中。
日本丰田在精益方面的应用无人能比，零库存管理是他们最先提出来的，当然，也是做得最好的企业，为什么日本丰田能够将零库存管理做得这么好呢？本文这套培训教材，非常实用，值得大家收藏学习！
文章来源：网络（如侵联删）。
丰田生产方式（TPS）的”零库存”做精益生产的时候，我们常说：库存是最大的浪费，过量生产是最贵的浪费，我们要达到“零库存”，避免过量生产！那么丰田生产方式（TPS）当中的“零库存”到底是什么呢？走在我们的车间，我们可以看到面料在裁剪到处都是，成品在整烫包装车间也很多，装箱那边有的需要下个月出货，但是现在已经做好了，库存随处可见，仿佛仓库有多大库存就有多大！库存充斥着我们车间的每一个角落，面对这些库存，我们该怎么办？该怎么理解“零库存”呢？首先什么是“零库存”？所谓”零库存”，是指物料（包括原材料、半成品和成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。
没有了仓库，既节省了空间，又节省了因为仓库造成的管理费用，何乐不为？其次是我们该怎么理解“零库存”？大野耐一关于“零库存”观点：对企业来说，没有库存当然是最好的，但是实际操作过程中很难达到这一点。
但是企业只能以这个为目标，努力减少库存。
很多企业的管理者都说和以前相比，现在的库存只有以前的一半，再继续减少就难办了。
要向库存为零挑战，就要坚持以下做法：①只剩以前的一半库存②通过改善再减少一半③改善后再减少一半......这样持续做下去，库存量会真的减少，而且最终就一定只剩下一个两个产品。
大野耐一理解的“零库存”并不是完全意义上的一件库存也不存在，而是本来不该有库存的东西一定不要库存，必需的东西绝对不能少，如果能这样区分清楚，现场就会一目了然。
举个简单的例子就像库存降低了，正如潮水退去，谁在光着屁股游泳就很清楚了，所有存在的问题都无从隐藏。
自古以来，我们通常有一种有备无患的意识，所有的东西都想储藏起来，这种现象在农耕思维中表现的最为突出，现实生活中也是如此，我们把钱存起来，心里就觉得踏实，但是，我们的丰田式生产模式就是要打破这种思维，建立一种全新的生产方式！制造业中，我们可能会说，没有了库存，万一机器故障，怎么办？TPS的生产模式告诉我们，全面设备保养（TPM）会让机器没有故障的运行，机器的嫁动率可以变成100%，即大野耐一告诉我们的：机器可以随时被启动；万一面辅料供应不上，怎么办？我们可以提前对面辅料在时间、品质和数量上进行管控，即对供应商进行全面管理和考核，整合整个供应链，由此看来，何患之有？那么“零库存”到底带给我们什么？毫无疑问，1、现场管理一目了然；2、仓储管理费用降低甚至没有3、促进我们进行供应商管理，整合所有的供应链4、加快我们对发生异常的处理反应速度5、促使我们对TPM进行全面推行6、加强我们对前端工作的精准预测综合以上，“零库存”在一定意义上是生产管理方式而不是库存管理方式。
浅析丰田的零库存管理【摘要】:20世纪六七十年代，当时日本汽车丰田公司实行准时制（JIT）生产。
在实行JIT的过程中提高了生产活动中的管理效率，零库存是一种先进的管理技术，本文首先简单介绍了丰田汽车公司，然后分析丰田的零库存管理模式，最后提出一些丰田零库存对我国企业的借鉴意义。
【关键字】:JIT，零库存，丰田汽车公司，实现途径一、引言谈到零库存管理在日本的成功应用，日本丰田汽车公司无可争议地成为了零库存管理最大的受益者，也是最好的证明。
随着零库存管理在日本丰田汽车公司的成功实施，越来越多的企业加入到了实行零库存管理的行列中。
本文分析了丰田汽车零库存的管理模式，使人们了解零库存是一种先进的管理模式，能使企业有效地降低了仓库建设、规划及管理的相关费用，将资金重心集中到生产经营上；降低企业经营成本，提高企业的管理效率。
为今后企业实行零库存模式提供参考依据，并更好的指引更多的企业实施零库存，追求更大的经济效益。
二、企业背景（一）、简介丰田汽车公司（トヨタ自动车株式会社，Toyota Motor Corporation；）简称“丰田”（TOYOTA），创始人为丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，前身为日本大井公司，隶属于日本三井产业财阀。
丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。
丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。
其旗下品牌主要包括雷克萨斯、丰田等系列高中低端车型等。
1895年，丰田喜一郎出生于日本，毕业于东京帝国大学工学部机械专业。
1929年底，丰田喜一郎亲自考察了欧美的汽车工业。
1933年，在“丰田自动织布机制造所”设立了汽车部。
1937年至1945年二战期间，丰田为日本生产各类装甲车、汽车等军用装备。
为二战日本侵略中国、东南亚，罪行累累。
从1946年起战后生产丰田牌、皇冠、光冠、花冠汽车名噪一时，近来的克雷西达、雷克萨斯豪华汽车也极负盛名。
丰田生产方式之零库存在商品充斥的时代，生产得越多，卖剩下的东西就越多，库存就会增加。
这些产品会给企业收益带来各种各样的问题。
为了保管库存，就会花费多余费用。
丰田生产方式的基本思想是，在需要的时候生产需要的东西。
并不是说要做到满负荷生产，而是生产完能够销售出去的产品后不再过多生产。
它认为：产品只有销售出去才能产生收益。
零库存的好处因此，企业的库存越少，产生的浪费就越少。
虽然有“瞄准库存为零”这一理想的想法，但是笔者还从没见过能做到零库存的企业。
库存还包括要卖出去的东西，而这在哪个企业都会存在。
做到库存为零并非是件轻而易举的事，但是以零库存为目标，将库存减少到一个合理的程度确实是企业的一种战略。
也有想要一口气就实施“零库存”战略的企业。
这就需要做事前准备。
瞄准零库存的战略首先应该从消除产生生产过剩的因素开始。
为此，建立可以在需要的时候生产所需要的产品数量的体制尤为关键。
如果机械经常发生故障或在更换作业程序上花费太多时间，就无望实现以上体制。
这就需要可以提高机器可运转率的生产保障体制，生产过程中需要减少不合格产品，缩短更换作业程序时间的对策。
如果将在7种浪费中发现的诸多问题一一解决，库存自然就会减少。
按理说应该是库存越多生产就会越轻松。
相反，为了实现零库存，实施部门在生产方面必须具备如下的体制和前提条件。
1、不要经常产生不合格产品如果经常产生不合格产品，就很难制订生产计划。
此时，为以防万一就会多准备一些库存。
2、不要经常发生机器故障如果经常发生机器故障，就不能按照生产计划来生产产品，从而导致交货期迟延，给顾客带来麻烦。
为了避免此种状况的发生，有必要准备一定的产品库存和半成品库存。
3、库存账簿的数量要与库存现货数量吻合在盘点存货时，很多企业都会存在库存账簿的数量和现货的数量相差很大的情况。
在这种状况下，如果以库存为基础进行生产，在实际交货的时候有可能会发生备货不足的情况。
为此，多少都应该养成多备些库存的习惯。
丰田，是如何从“大批量生产”到“0库存”的我们都对丰田的如此精益程度感到好奇，比如它的小批量、单件流、极低库存，这些到底是如何做到的?而相比于我们自己的企业，可能随处可见大量半成品、仓库满满的货物、人员不停地搬运，不禁发出疑问，丰田是如何做到小批量和极低库存的?今天我想就新乡重夫先生对丰田现场的改善，来谈及丰田如何真正有效降低生产批量和库存。
丰田是如何缩小生产批量和降低库存?我们拿新乡先生当时在丰田做改善的例子展开谈下。
如果从最开始的丰田大批量生产状态改进到小批量，甚至单件流的精益状态，可以分成七个阶段。
阶段一：丰田生产现状这个类似于我们做8D的现状描述，也就是丰田现场最开始的大批量生产状态，相信那个时候也是现场库存堆积山，跟我们很多企业目前的水平差不多。
关键信息如下：订购点：2000个最大库存量：5500个容器数量：110个生产周期：15天最低库存：500个阶段二：同步(流动)改善这个环节变化比较大的是订购点数量下降和生产周期缩短(红色标识)。
这里要说明下，同步流动就是要减少停滞，但这里有个前提是工序平衡，即做好工序平衡，才能真正实现减少工序间WIP的停滞。
订购点：1700个最大库存量：5500个容器数量：110个生产周期：12天最低库存：500个阶段三：快速换模这个改善带来了巨大的变化。
我们看到，通过快速换模改进，订购点下降了35%，最大库存量下降了73%，容器数量也减少了73%，生产周期缩短一半。
这些都是时间和金钱，都是巨大的成本节约，所以我们也更加明白新乡先生一直强调SMED的重要性。
订购点：1100个最大库存量：1500个容器数量：30个生产周期：6天最低库存：500个阶段四：布局优化和单件流我们说布局优化能从根本上减少等待和搬运浪费，单件流就更是如此了。
当然，减少了等待时间，也就大幅缩短了生产周期，比如经过改善，正常周期再次缩短一半。
订购点：800个最大库存量：1500个容器数量：30个生产周期：3天最低库存：500个阶段五：解决生产不稳定也就是解决异常波动带来的负面影响和产生浪费，比如操作员出勤率低、机器故障以及需求层面变动造成的不稳定。
零库存管理的典型—丰田看板方式一、丰田看板方式简介丰田公司的看板管理是一种生产现场管理方法。
它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以“看板”作为“取货指令”、“运输指令”、“生产指令”进行现场生产控制。
看板作为可见的工具，反映了系统的物流，使企业中生产各工序、车间之间按照卡片作业指示，协调一致地进行连续生产；同时，促使企业的产、供、销、各部门密切配合，有效和合理地组织输入、输出物流，满足市场销售需要，实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化，即所谓零库存，保证企业获取良好的经济效益。
二、“看板管理”的原理看板管理的原理见图3-1。
任务下达任务下达任务下达任务下达完成日期完成日期完成日期完成日期图3-1 看板原理示意图由图3-1可以看出，“看板管理”是由代表客户需求的定单开始，根据定单按产品结构自上而下进行分解，得出完成定单所需零部件的数量。
生产控制人员检查现有零部件库存，是否能满足定单的要求，如果不足，就由最后一道加工工序开始，反工艺顺序地逐级“拉动”前面的工序。
在此过程中，看板起到指令的作用，通过看板的传递或运动来控制物流。
二、看板的形式和分类看板形式很多。
常见的有塑料夹内装着的卡片或类似的标识牌、存件箱上的标签、流水生产线上各种颜色的小球或信号灯、电视图象等。
看板主要可以分为生产看板和取货看板两种不同的类型。
生产看板生产看板是在工厂内指示某工序加工制造规定数量工件所用的看板，内容包括需加工工件的件号、件名、类型、工件存放位置、工件背面编号、加工设备等，如表3-1所示。
表3-1 企业生产看板实例取货看板取货看板是后工序的操作者按看板上所列件号、数量等信息，到前工序领取零部件的看板。
它指出应领取的工件件号、件名、类型、工件存放位置、工件背面编号、前加工工序号、后加工工序号等，如表3-2所示。
表3-2 企业取货看板实例四、看板管理的过程日本丰田公司利用看板进行生产现场管理的过程如图3-2所示。
浅析丰田的零库存管理【摘要】:20世纪六七十年代，当时日本汽车丰田公司实行准时制（JIT）生产。
在实行JIT的过程中提高了生产活动中的管理效率，零库存是一种先进的管理技术，本文首先简单介绍了丰田汽车公司，然后分析丰田的零库存管理模式，最后提出一些丰田零库存对我国企业的借鉴意义。
【关键字】:JIT，零库存，丰田汽车公司，实现途径一、引言谈到零库存管理在日本的成功应用，日本丰田汽车公司无可争议地成为了零库存管理最大的受益者，也是最好的证明。
随着零库存管理在日本丰田汽车公司的成功实施，越来越多的企业加入到了实行零库存管理的行列中。
本文分析了丰田汽车零库存的管理模式，使人们了解零库存是一种先进的管理模式，能使企业有效地降低了仓库建设、规划及管理的相关费用，将资金重心集中到生产经营上；降低企业经营成本，提高企业的管理效率。
为今后企业实行零库存模式提供参考依据，并更好的指引更多的企业实施零库存，追求更大的经济效益。
二、企业背景（一）、简介丰田汽车公司（トヨタ自动车株式会社，Toyota Motor Corporation；）简称“丰田”（TOYOTA），创始人为丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，前身为日本大井公司，隶属于日本三井产业财阀。
丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。
丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。
其旗下品牌主要包括雷克萨斯、丰田等系列高中低端车型等。
1895年，丰田喜一郎出生于日本，毕业于东京帝国大学工学部机械专业。
1929年底，丰田喜一郎亲自考察了欧美的汽车工业。
1933年，在“丰田自动织布机制造所”设立了汽车部。
1937年至1945年二战期间，丰田为日本生产各类装甲车、汽车等军用装备。
为二战日本侵略中国、东南亚，罪行累累。
从1946年起战后生产丰田牌、皇冠、光冠、花冠汽车名噪一时，近来的克雷西达、雷克萨斯豪华汽车也极负盛名。
丰田公司的三个椭圆的标志是从1990年初开始使用的。
标志中的大椭圆代表地球，中间由两个椭圆垂直组合成一个T字，代表丰田公司。
它象征丰田公司立足于未来，对未来的信心和雄心。
（二）、涉足行业丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、农药、电子、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化工、化学、建筑机械及建筑业等。
1993年，总销售额为852.83亿美元，位居世界工业公司第5位。
全年生产汽车445万辆，占世界汽车市场的9.4%。
目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的作用。
目前丰田汽车依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护。
（三）、创始人造车奇才1895年，丰田汽车创始人丰田喜一郎出生于日本，毕业于东京帝国大学工学部机械专业。
1929年底，丰田喜一郎亲自考察了欧美的汽车工业。
1933年，在“丰田自动织布机制造所”设立了汽车部。
丰田喜一郎的同学隈部一雄从德国给他买回一辆德国DKW牌前轮子驱动汽车，经过两年的拆装研究，终于1935年8月造出了一辆GI牌汽车。
该车是二冲程双缸，木制车身，车顶用皮革缝制。
三、相关理论(一)、零库存1、零库存的内涵所谓零库存，是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。
而是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。
它并不是指以仓库储存形式的某种或某些物品的储存数量真正为零，而是通过实施特定的库存控制策略，实现库存量的最小化。
具体的管理手段包括：看板管理、单元化生产等技术，最终在生产过程中实现原材料和半成品的“零”积压，生产效率得到大大地提高。
所以“零库存”管理的内涵是以仓库储存形式的某些种物品数量为“零”，即不保存经常性库存，它是在物资有充分社会储备保证的前提下，所采取的一种特殊供给方式。
2、零库存的目的零库存管理目的是为了减少资金占用量、优化资源结构、提高物流活动的经济效益，并以此来降低成本费用、减少资金占用、加速资金周转，提高产品质量、顾客满意度和企业的核心竞争力。
对于许多汽车行业来说，零库存并不是最终目的，零库存是要要不断优化物流线路提高效率、降低库存、消减物流成本，利用有限资源完成更多的事情并且在不断进行改善，这才是零库存的关键。
四、丰田的零库存管理（一）、丰田零库存管理模式1、独特的生产模式——环环相扣的拉动式生产模式汽车的传统思维方式是“前一道工序向后一道工序供应工件”这种传送式的盲目生产往往会造成过度生产的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费以及等待的浪费等。
而所谓拉式生产，即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定零部件，而前一道工序则只生产所需要领取的数量。
”因此，在丰田的车间，看不到分门别类堆积在物架上的零部件，也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。
2、它的独创利器——看板管理在支撑着拉式生产模式的实践根据拉动式生产的实际情况，把生产计划下达给最后的组装线，在指定的时间生产指定数量的指定车型，组装线便依次向前一道工序领取所需要的各种零部件。
在这过程中，“用于领取工件或者传达生产指令的媒介”就是为拉动式生产而量身定做的“看板方式”。
它是生产中非常重要的一环，也支撑着拉动式生产模式。
3、先进的生产理念——以人为核心的人才理念拉式生产和看板方式实践的基础在于人，以及人所创造的“带人字边的自动化”，它表现出丰田的另一个生产理念：先进的设备只是起点，人才是品质的最终保障。
人才是企业和社会发展的核心要素，是必不可少的资源，重视人才的培养有利于企业竞争力的加强。
（二）、丰田零库存模式的分析1、对丰田零库存的误区一直以来很多人误认为零库存就是没有库存，这是对零库存的最大的误解，很多人认为零库存就是不进行仓库建设，也不以实物形态对物品进行存储。
库存成本是由建设仓库的投资和对仓库的维护费用再加上对库物品的管理费用所构成的。
如果没有库存物品和仓库，也就没有库存成本；如果没有库存和仓库，当有需求产生时，企业就无法满足顾客，这对追求利润的企业来讲无疑是一项巨大的损失。
因此，这是错误的理解，也是很不切实际的想法或做法。
2、零库存降低了生产成本。
首先，丰田零库存管理保证了准时化采购，避免了过量采购导致的成本增加。
其次，因为没有多余的库存，减少了库存的维护资金，降低了储存空间成本，库存期间存货的管理费用以及库存的风险成本。
另外，由于没有产成品积压，加快了资金的流动，提高了资金周转率，从而降低了总的生产成本。
3、它增强了生产计划性。
丰田零库存管理要求企业采用拉式生产和看板管理，直接按订单生产，生产任务只下达到最后一道工序，前一道工序把后道工序作为自己的客户，生产什么，生产多少，何时生产都由后道工序决定，严格按照生产计划执行。
4、它使得产品和订单的满足率降低。
丰田零库存管理要求企业严格按照生产计划执行，当顾客对某种产品提出较大的需求时，库存系统中的存货无法立即满足顾客的需求。
从而会导致某些顾客的流失，减少企业的潜在利润。
（三）、丰田零库存管理模式对我国企业的借鉴意义虽然丰田通过一系列的条件和手段实现了零库存管理，它的零库存管理模式在美国、日本和欧洲等许多国家里已经被普遍推广，但是不容忽视的是，它充满了诱惑也充满了风险，零库存的实现是有其难点和局限的。
我国的企业要想采用零库存管理，仅仅通过认识和学习丰田零库存的实现条件和方法是不够的，关键是要结合企业自身的特点来决定如何实现零库存管理或者是否应该采用零库存管理。
但零库存能否真正实现取决于各方面的具体条件和情况，包括供应商、技术、产品、客户和企业自身决策层的支持，因此，建议企业做好以下工作: 1、转变员工观念，树立全员对减少库存的认识。
企业在推行零库存管理前，应对全体员工广泛宣传教育，对于不同专业的员工进行针对性宣传。
做到人人了解推行零库存管理的意义，形成推行零库存管理的良好氛围。
零库存不是在短短的时间就可以实现的，需要一个合理的方法和一个持续改进的过程。
对于一个企业，要涉及采购、生产、配送、销售等各个环节，因此可能需要一个长期的过程。
在学习丰田的管理模式的同时，还需学习丰田的企业文化，培养发现问题、分析问题、解决问题的能力。
2、合理选择供应商，与供应商建立合作伙伴关系。
企业要想实现零库存，除了要加强企业自身的管理以外，还要加强企业之间的合作。
丰田零库存管理是在与供应商建立了合作伙伴关系的条件下实现的，丰田与其供应商之间相互控股，企业之间的利益相互关联。
由于零库存要求供应商在需要的时间提供高质量的原材料，因此对于原料库存、供应商的距离远近及运输方式的选择是关键因素。
同时注重与供应商建立长期的合作伙伴关系，分享信息，共同协作解决问题，保证对订货的及时供应。
3、建立由销售定生产的观念。
在当今这样一个买方市场下，企业应该注重市场的需求，只有当产品能够满足消费者的需求，并且能够对消费者的需求做出准确判断的情况下，企业才可能实现真正的零库存。
在追求零库存的前提下，企业需发挥自身的预测系统，首先，对市场做出一个科学、准确的预测。
其次，销售部门要致力于拓展销售市场，并保证销售渠道的稳定。
再次，生产部门要有灵活的应变能力和以弹性的生产方式全力配合销售部门的工作，使企业能较均衡地进行生产，这对减少存货是有利的。
4、加强质量管理。
企业要实现零库存首先要实行全面质量管理，提高产品的质量，因为只有当生产出来的每一个零部件及产成品都合格时，零库存才有可能实现。
否则，如果产品不合格，那么不合格品在等待返修的过程中，就形成了库存，有些不能返修的不良品，可能因为无法销售而形成永久库存。
一个没有实现全面质量管理的企业，要想保证整条生产线的顺利进行，就不得不保留较多的原材料和在制品库存，以应对不合格品的出现，这样就势必会影响零库存管理的实现。
因此，企业需加强内部质量管理，提高生产效率和劳动生产率。
