7 Waste七大浪费

企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。

现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。

库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。

’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。

七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。

以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。

认知：了解真实需求以避免过度生产。

消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。

2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。

认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。

消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。

3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。

认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。

消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。

4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。

认知：意识到质量问题的成本和影响。

消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。

5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。

认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。

消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。

6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。

认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。

消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。

7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。

认知：明白多余库存的成本和风险。

消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。

通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。

这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。

产品工作过程中的七大浪费及其解决方案在产品开发过程中，存在着七大浪费，也称为“七大Muda”，这些浪费会导致时间、资源和成本的浪费。

了解这些浪费并采取相应的解决方案，可以帮助产品团队提高效率和质量。

1.过度生产过度生产指的是在没有需求的情况下，过早或生产过多的产品。

这会造成库存积压、资金占用和产品过期等问题。

解决方案是通过使用“精益生产”原则，只在有需求的情况下生产所需数量的产品。

2.运输浪费运输浪费包括不必要的物料运输和产品运输。

这会增加成本、延长交货时间，并增加货物损坏的风险。

解决方案是优化物料和产品运输的路径，减少运输距离和次数，并避免不必要的中间仓储。

3.等待浪费等待浪费指的是因为制造过程中的等待而导致的时间浪费。

这可能是由于缺乏前置物料、技术故障或生产线停机等原因引起的。

解决方案是通过优化供应链管理和生产计划来减少等待时间，并确保所需的物料和资源都及时准备就绪。

4.过度加工过度加工是指在产品制造过程中超出需求的额外工作量。

这可能是因为不明确的设计要求、复杂的工艺流程或繁琐的审批程序等原因。

解决方案是通过简化产品设计、优化工艺流程和减少不必要的审批程序来减少过度加工。

5.库存浪费库存浪费是指因过量的库存而造成的资金占用、过期、变质等问题。

这可能是由于过度生产、缺乏库存管理和控制、或供应链延迟等原因导致的。

解决方案是通过精细的库存管理和控制，采取准时交付和供应链协同等方法来减少库存浪费。

6.动作浪费动作浪费指的是在制造过程中没有价值的额外运动和步骤。

如多余的物料搬运、操作过程不流畅、等待签字批准等。

解决方案是通过优化工作站布局，提供合适的工具和设备，并对操作过程进行持续改进来减少动作浪费。

7.缺陷浪费缺陷浪费是指由于制造过程中的缺陷导致的废品、返工、售后客户投诉等问题。

这可能是由于原材料质量问题、工艺流程不稳定或操作不当等原因引起的。

解决方案是通过质量控制和过程改进来减少缺陷，并提高产品质量和客户满意度。

精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。

在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。

因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。

以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。

这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。

2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。

高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。

3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。

这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。

4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。

这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。

5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。

这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。

6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。

这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。

7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。

这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。

通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。

这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。

通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。

精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。

该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。

精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。

而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。

本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。

1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。

例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。

解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。

2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。

为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。

3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。

为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。

4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。

解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。

5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。

为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。

七⼤浪费七⼤浪费1.1 浪费的认识——是只增加成本及⼯时未增加任何附加价值的活动；——尽管是增加价值的活动，所⽤的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费；1.2等待的浪费——等待就是闲着没事，等着下⼀个动作的来临。

另⼀种“监视机器”的浪费。

结果：会造成⼈员、作业、时间、机器的浪费及库存、在制品的增加。

分析：⼯序间作业不平衡、计划不周全、⼤批量⽣产、停⼯待料、品质不良、机器配置不当等、排除⼩故障、补充材料。

对策：平准化⽣产⽅式、⾃働化、防错裝置、快速換模、产品別配置。

1.3搬运的浪费——⼤多数⼈都会认为搬运是必需的动作，因为没有搬运，如何做下⼀个动作。

正因为如此，便有很多⼈默许它的存在，⽽不去设法消除它。

更有甚者，做了很长的传送带来代替这种搬运。

这种⽅式只能称为花⼤钱减少体⼒的消耗，但搬运本⾝的浪费并没有消除，反⽽被隐藏起来。

其中搬运浪费若分解开来看，⼜包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

结果：空间使⽤的浪费、⽣产⼒降低、搬运⼯时增加、搬运设备增加、不良的发⽣。

分析：⼯程别集中的⽔平式布置、Layout不合理、⼤批量⽣产、单能⼯、坐式作业、低活性度。

对策： U形线配置、流程式⽣產、多能⼯化、站⽴式作業、活性系数的改善、混载搬运。

1.4不良品的浪费——产品制造过程中，任何不良品产⽣，都会造成材料、机器、⼈⼯等，任何返修都是额外的成本⽀出。

若不良品⼀量成为报废品，更造成材料、⼈⼯等各种浪费，甚⾄增加处理报废的善后费⽤。

因此公司在推⾏精益⽣产时要强调第⼀次就把事情做好，前⼯程绝不把不良品流到后⼯程，彻底避免不良品的浪费。

结果：材料费的增加、⽣产⼒降低、检查⼈员、制程增加、不良、顾客抱怨增加。

分析：重视下游的作业、检查⽅法、检查基准不全、品质过剩、标准作业的不全。

对策：⾃働化、标准作业、防错裝置、全数检查、品保制度的健全。

1.5动作的浪费——不必要的动作，不产⽣附加价值的动作，过快或过慢的动作。

是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有步⾏的动作、弯腰的动作、对准的动作、直⾓转弯的动作等？若⼯位设计的好，有很多动作都可被省掉。

七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。