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第十四组题目：钻床主轴进给控制系统程序设计控制要求：钻头从初始位置开始向右进行钻深孔工作，钻孔过程中，钻头向右钻一段距离后返回初始位置，然后再向右钻一段距离后再返回初始位置，如此反复，完成钻深孔工作过程。
钻头初始位置在原点（光电开关SQ1处），按下启动按钮SB1,钻头进给至SQ2光电开关处后返回原点，然后再进给至SQ3光电开关处后返回原点，依此类推，最后返回原点停止，至此完成钻床主轴进给控制系统全过程。
工艺流程图：钻床主轴工作示意图按照任务书的要求，完成控制设计。
0.前言PLC = Programmable logic Controller，可编程逻辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。
它采用一类可编程的存储器，用于其部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。
编程序控制器简称PLC，是一种以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术、通信技术和传统的继电器控制技术而发展起来的新型工业控制装置，具有编程容易、体积小、使用灵活方便、抗干扰能力强、可靠性高等一系列优点，是专门为工业控制应用而设计的一种通用控制器，近年来在工业生产的许多领域，如冶金、机械、电力、石油、煤炭、化工、轻纺、交通、食品、环保、轻工、建材等工业部门得到了广泛的应用，已经成为工业自动化的三大支柱之一。
由于PLC的应用日益广泛，学习和掌握其原理与应用设计对于工业领域的广大科技工作者以及大专院校电气和机电等有关专业的学生而言很有必要目录0. 前言1. 课程设计的任务和要求 1.1 控制要求1.2 课程设计任务书1.3 设计思想2. 总体设计2.1 操作面板示意图2.2 端子分配图3. PLC程序设计3.1 顺序功能图3.2 PLC控制梯形图4. 程序模拟调试说明5. 结束语6. 参考文献1.1.3 设计思想满足设计要求，设备要求设置多种工作方式，手动和自动（包括连续，单周期）工作方式。
PLC钻床主轴进给控制系统程序设计介绍：PLC钻床主轴进给控制系统是一种由程序控制的自动化设备，用于控制钻床的主轴运动和进给动作。
通过PLC编程实现了对钻床主轴的启停控制、前进和后退控制、速度调节等功能。
本文将介绍PLC钻床主轴进给控制系统的程序设计。
程序设计步骤：1.确定功能需求：根据钻床主轴的控制要求，确定需要实现的功能模块，如启停控制、方向控制、速度调节等。
2.确定I/O配置：根据钻床主轴的硬件接口，确定所需的输入输出信号，如启动信号、停止信号、方向信号、速度信号等。
然后将这些信号连接到PLC的输入输出模块。
3.确定运动控制算法：根据钻床主轴的运动特性，确定相应的运动控制算法，如PID控制算法、速度闭环控制算法等。
4.编写PLC程序：根据功能需求和运动控制算法，使用PLC编程软件编写相应的控制程序。
程序包括输入输出模块的配置、运动控制算法的实现以及信号的判断和处理逻辑。
示例程序：以下是一个简单的PLC钻床主轴进给控制系统的程序设计示例。
主程序：1.初始化程序，包括I/O模块的初始化和变量的初始化。
2.读取输入信号，包括启动信号、停止信号、方向信号和速度信号。
3.判断启动信号和停止信号的状态，根据状态进行相应的处理。
如果启动信号为ON且停止信号为OFF，则进行下一步。
4.根据方向信号设置主轴的运动方向，如果方向信号为正，则设置主轴向前运动；如果方向信号为负，则设置主轴向后运动。
5.根据速度信号设置主轴的运动速度。
6.控制主轴的启停，如果启动信号为ON，则启动主轴；如果停止信号为ON，则停止主轴。
7.主程序循环运行，不断读取输入信号并进行处理。
总结：PLC钻床主轴进给控制系统的程序设计是一个复杂而关键的任务，需要充分了解钻床主轴的运动特性和控制要求。
通过合理的功能需求分析和运动控制算法设计，再结合PLC编程软件的使用，可以编写出稳定可靠的PLC钻床主轴进给控制系统程序。
摘要随着先进制造技术的发展和进步，数控加工已成为机加工过程中的一种主流技术。
这一技术的运用提高了机加工过程中工作效率和加工精度。
数控多工位钻床就是提高钻削加工精度和效率的一种很好的机加工工具。
本文对数控多工位钻床进行了设计，采用了普通车床设计的步骤和方法，综合考虑数控机床的特点。
从切削力入手确定主轴及电机，到整个机床的结构设计和机床的控制。
最后到对机床初始化程序设计。
本文完成数控多工位钻床的资料收集与国、内外现状的调查比较，提出较为可行的方案;完成机床的机械结构设计计算与电气控制系统设计，初步完成控制系统的软硬件设计。
本设计是关于将普通钻床改造为多工位加工钻床的结构设计。
普通钻床为单轴机床，且工件安装后需要进行反复调整，工件上有相互位置要求的各表面间的位置精度就会受到很多因素的影响，通过设计改造成快速主轴、移动工作台和具有一定回转精度的能实现多工位加工的钻床后，能大大地缩短加工时间，提高生产效率。
因此本设计主要从钻床的主轴箱设计、移动工作台设计及工作台的回转设计几个方面，对普通钻床进行一定的结构改进，实现多工位加工，以符合现代机械加工的要求。
关键词：多工位钻床；生产效率；主轴箱AbstractWith the manufacturing development, numerical control manufacturing has become one of the major advanced technologies. efficiency and accuracy has been improved in application of the technology. Numerical control auto-drilling machine is a kind of the new machine tools that can improve the machining accuracy and efficiency. The paner has designed for Numerical control auto-drilling machine, using design method of the ordinary lathe, and considering the characteristic of the numerical control machine tools synthetically. cutting force has been calculated, the structural and the control system has been designed. Finally, the software routine has been explored.This paner has finished completed a investigation of internal and external of current situation for numerical control multistage-drilling machine, and compared it, put forward a feasible scheme; completed the mechanical structural design an calculated and designed the electric control system, and finished the software and hardware of the control system tentatively.The design is about reconstructing the ordinary drill to carry out multiple position drill. The ordinary drill is a single drill. The machining accuracy of the work-piece will be affected by the mount. Because the exact position of work-piece will be affected by the adjustment. It will promote its productive efficiency, shorten its processing time through the design of the rapid spindle, moving and evolution worktable. Hereby, the keystone of this design paper is how to design the rapid spindle, moving and evolution worktable.Key words:multiple drill; productive efficiency; multiple spindle heads目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (V)1 绪论 (1)1.1 钻床的工艺范围 (1)1.2 钻床的类型 (1)1.2.1 台式钻床 (1)1.2.2 立式钻床 (1)1.2.3 摇臂钻床 (2)1.3 钻削加工的特点 (2)1.3.1 多轴加工的特点 (3)1.3.1 多工位加工的特点 (3)1.4 论文研究的内容及意义 (3)1.5 本文所做的工作 (3)2 机械传动方案确定 (4)2.1 设计内容分析 (4)2.2机械传动方案的选择 (4)2.2.1 总体传动方案选择 (4)2.2.2 总体传动方案确定 (5)3 主轴传动部件设计 (7)3.1 切削力的计算 (7)3.1.1 机床工况要求 (7)3.1.2 切削力和切削扭矩的计算 (7)3.2 主轴齿轮传动方案确定 (9)3.2.1 设定齿轮传动方案 (9)3.2.2 主轴传动设计和计算 (10)4 工作台纵向进给机构的设计 (18)4.1 工作台纵向进给负载分析及计算 (18)4.1.1 摩擦阻力计算 (18)4.1.2 等效转动惯量计算 (18)4.1.3 丝杠摩擦阻力矩的计算 (19)4.1.4 等效负载转矩的计算 (19)4.1.5 起动惯性阻力矩的计算 (19)4.1.6 步进电机输出轴总的负载转矩的计算 (19)4.2 纵向进给步进电机选择 (19)4.3 纵向进给滚珠丝杠的选择与校核 (19)4.3.1 承载能力的校核 (19)4.3.2 压杆稳定性验算 (20)4.3.3 刚度验算 (20)4.4 滑动导轨的结构设计 (21)4.4.1 移动导轨的分析 (21)4.4.2 移动导轨的预选 (21)4.4.3 移动导轨的验算 (22)4.5 纵向进给轴承的选择 (25)5 横向进给运动机构的设计 (26)5.1 横向进给负载分析及计算 (26)5.1.1 摩擦阻力的计算 (26)5.1.2 等效转动惯量计算 (26)5.1.3 丝杠摩擦阻力矩的计算 (27)5.1.4 等效负载转矩的计算 (27)5.1.5 起动惯性阻力矩的计算 (27)5.1.6 步进电机输出轴总的负载转矩的计算 (27)5.2 横向进给步进电机选择 (27)5.3 横向进给滚珠丝杠的选择与校核 (28)5.3.1 承载能力的校核 (28)5.3.2 压杆稳定性验算 (28)5.3.3 刚度验算 (28)5.4 滑动导轨的结构设计 (29)5.4.1 移动导轨的分析 (29)5.4.2 移动导轨的预选 (29)5.4.3 移动导轨的验算 (29)5.5 横向进给机构轴承的选择 (31)6 回转工作台的结构设计 (32)6.1 蜗轮蜗杆的设计计算 (32)6.1.1 初选[d1/a]值 (32)6.1.2 中心距计算 (32)6.2 传动基本尺寸的确定 (32)6.3 传动机构的校核计算 (33)6.3.1 蜗轮按齿面接触疲劳强度验算 (33)6.3.2 轮齿弯曲疲劳强度验算 (35)6.3.3 蜗杆轴绕度验算 (35)6.3.4 温度计算 (35)6.3.5 润滑油粘度和润滑方法 (35)6.3.6 花键的选择 (36)结论与展望 (37)毕业设计小结 (38)致谢 (39)参考文献 (40)1 绪论随着时代的发展，作为现代科学技术发展的重要标志之一的金属切削机床得到了更多的研究和发展，而随着在机加工中广泛投入使用这种机床，更是促进了传统的机械加工行业的高速发展。
普通钻床的数控化改造（机械传动部分）
钻床的数控化改造分为机械传动部分和数控系统部分两部分，
本文将介绍普通钻床的机械传动部分数控化改造方案。
一、改造原则：
1、原则上不改变机床主体结构和机械传动部分外形尺寸，保证
改装前后钻床的刚性、精度和稳定性；
2、改造前应充分了解机床原理，详细了解其机械结构和传动原理；
3、改造前应根据加工需求和实际应用环境进行改造方案的选择
和设计。
二、改造内容：
1、主轴传动部分：主轴采用变频调速电机驱动，实现主轴转速、前进和后退、主轴停止等操作的自动化；
2、进给部分：进给系统采用伺服电机控制，实现自动进给、进
给速度、进给量的调整；
3、夹紧装置：改用气动、液压等不同夹紧方式，实现夹紧力大
小的自动调整和保证工件在加工过程中的稳定性；
4、传感器：加装光电或机械式传感器，实现位移、速度、压力
等参数的监测和反馈；
5、自动换刀：加装自动换刀机构，实现自动换刀、刀具检测和
自动调整等功能；
6、加装零点回归装置，实现加工的准确定位和定位精度。
三、改造后的数控钻床的优势：
1、提高加工效率和产品质量，缩短加工周期，降低人工成本；
2、实现自动化生产，提高生产流程控制的精度和可靠性；
3、操作简单方便，可以编辑工艺参数，实现加工流程的自动控制和互连互通。
Z3040型摇臂钻床进给传动机构及主轴设计目录一.Z3040型摇臂钻床进给传动机构装配图说明1.进给传动机构的工作原理 (3)2.分级转速设计 (9)3.轴及配件的设计选择 (4)4.轴承的设计选择 (5)5.齿轮的设计选择 (6)6.箱体的设计选择 (8)二.Z3040型摇臂钻床主轴及平衡装置说明1.主轴及平衡装置的工作原理 (12)2.轴及配件的设计选择 (12)3.轴承的设计选择 (13)4.齿轮及凸轮的设计选择 (13)5.弹簧及链条的设计选择 (14)6.箱体的设计选择 (14)一.Z3040型摇臂钻床进给传动机构装配图说明1.进给传动机构的工作原理及设计设计进给传动机构的最终目的是实现主轴的进给运动，设计时需将主轴的进给量进行分级。
通过分析，决定采用滑移齿轮与不同齿轮啮合的方式，来实现进给量的变化。
而液压缸的设置，就是为了使滑移齿轮移动。
对于液压装置，采用向液压缸里注油的方式带动活塞杆的运动，活塞杆再带动滑移齿轮移动，最终达到使主轴进给量变化的目的。
进给系统的传动路线为VII轴一VIII轴一IX轴一X轴一XI轴一XII轴一XIII轴，有7根轴，其中IX轴X轴XI轴XIII轴这四根轴上有双联滑移齿轮，双联滑移齿轮的上下运动，就会导致与不同齿轮的啮合，从而改变主轴的进给量。
而滑移齿轮的移动，则是靠液压装置实现的。
现以XIII轴上的液压装置为例进行分析。
其他三根轴参照XIII轴上的液压装置进行设计。
XIII轴上液压装置根据《液压技术手册》选取缸筒内径尺寸25mm,选取活塞杆尺寸为8mm，活塞杆与双联滑移齿轮连接是通过销实现的，卡簧用来定位钢球，辅助撑套用来支撑活塞杆。
当液压缸的上油口注油时，活塞就会向下移动，从而带动活塞杆向下移动，活塞干通过销带动双联滑移齿轮向下移动，当向液压缸的下油口注油时，活塞就会向上移动，带动活塞杆向上移动，活塞杆向上移动通过销带动双联滑移齿轮向上移动。
这种液压装置，通过双联滑移齿轮的上下移动，就使得双联滑移齿轮与其传动轴上不同的齿轮进行啮合，最终可以改变主轴的进给量，考虑双联滑移齿轮的数量，则共有2x2x2x2=16级进给量3.轴及配件的设计选择主轴进给传动机构共有七根传动轴，其中有主轴VII,传动轴中IX,X,XI,XIII设计为相同的阶梯轴，传动轴XII上部有螺钉与轴承紧固，减少端面的轴肩和一段。
摘要目前中国企业中机床设备老化，不能满足新技术、新工艺的生产要求。
本文重点介绍Z5140A型台式钻床的数控改装方案和单片机系统设计，将传统的机械与现有的数控技术相结合，使其具有自动进给功能，为企业进行设备的数控化改造提供了一种有效可行的途径。
现有的Z5140A型台式钻床经改造后提高了加工精度，扩大了机床的使用范围，并提高了生产率。
本论文说明了普通钻床的数控化改造的设计过程，较详尽地介绍了Z5140A机械传动部分的设计及数控系统部分的设计。
通过该改造计划,改造后的Z5140A型钻床具备数控机床的精度要求，自动化柔性生产的能力。
机床整体能力达到预期的要求。
Z5140A数控钻床主要用于加工各种孔及平面和曲面的铣削。
它集中了立式钻床和铣床的功能。
数控钻床需要很少人工操作，也没有机械操作元件如手柄、摇把等。
该钻床如同其他CNC钻床，全部工作循环是在微机数控系统控制下实现的。
车削对象改变后，只需改变相应的软件就可适应新的需要。
由于利用的床身、立柱等基础件都是重而坚固的铸造构件，而不是那种焊接构件，改造后的机床性能高、质量好，可以作为新设备继续使用多年。
但是受到原来机械结构的限制，不宜做突破性的改造。
关键词：数控机床；滚珠丝杠；数控系统AbstractAt present,Machine tools made in China is aging and can not meet the requirements of new technologies and new processes of production. This paper focuses on the NC Z5140A-type drill press conversion programs and MCU system design. Combining the traditional machines with the CNC technology, it can realize automatically feed function and provides a feasible and effective way for the enterprise of equipment's transformation with NC.Existing Z5140-type drill press improves the machining accuracy, expands the scope of machine use and increases the productivity after transformation. This paper describes the design process of the transformation of the general drilling with NC, introduces the design of the Z5140A mechanical transmission part and numerical control system part in detail.After the transformation plan, Z5140A-type drill transformed has the accuracy requirement of CNC machine tools and the automatic flexible production capacity. Machine tools achieve the desired overall capacity requirements. Z5140A CNC drilling machine is mainly used for processing a variety of holes and planar and surface milling. It contains the vertical drilling and milling function. CNC drilling and milling machinerequires very little manual operation and no operation of machinery components such as handles, crank and so on. As with other CNC drilling of the drilling machine, all of the cyclic work is completed under the control of the computer numerical control system. As turning object changes, just change the corresponding software to adapt to new needs. Because lathebed, column and other basic items are heavy and casting equipments but not the welded components, machine tools transformed has higher performance and better quality, which can be used as a new equipment for years. However, limited by the mechanical structure of the original, it can not be transformed revolutionarily.Key Word：Numerical Control Machine Tools ; Ball Screw; CNC System目录摘要 ........................................ - 1 -Abstract ...................................... - 2 -1绪论......................................... - 6 -1.1 立式钻床的概述............................................................................................ - 6 -1.2 数控立式钻床的发展.................................................................................... - 6 -1.3 立式钻床数控化改造的市场 ....................................................................... - 8 -1.3.1 机床数控化改造的市场...................................................................... - 8 -1.3.2 立式钻床简介...................................................................................... - 9 -1.4床数控化改造的内容及优缺点 .................................................................. - 10 -1.4.1数控化改造的内容............................................................................. - 10 -1.4.2 立式钻床数控化改造的优缺点........................................................ - 11 -2主传动系统的设计............................ - 12 -2.1 立式钻床数控化改造设计任务 ................................................................. - 12 -2.2 总体方案的确定.......................................................................................... - 13 -2.2.1 Z向步进电机与进给滚珠丝杠的联结 ............................................. - 13 -2.2.2 传动形式的选择................................................................................ - 15 -2.2.3 滚珠丝杠副的参数............................................................................ - 16 -2.2.4 滚珠丝杠副的组成及特点................................................................ - 17 -2.2.5 滚珠丝杠副的典型结构类型............................................................ - 17 -2.2.6 滚珠丝杠的支撑形式选择................................................................ - 19 -2.3 Z向进给滚珠丝杠副的计算与校核 ................................................... - 22 -2.3.1主轴钻削力计算................................................................................. - 22 -2.3.2滚珠丝杠副的选择计算..................................................................... - 23 -2.3.3选择步进电动机................................................................................. - 26 -2.4 电主轴选用、冷却与润滑 ......................................................................... - 30 -2.4.1 电主轴的概述.................................................................................... - 30 -2.4.2 电主轴的冷却与润滑........................................................................ - 33 -2.4.3 电主轴的选用.................................................................................... - 35 -3数控系统电路设计............................ - 37 -3.1绘制系统电气控制的结构框图 .................................................................. - 37 -3.1.1 机床硬件电路有以下几部分组成.................................................... - 38 -3.2 MCS-51单片机简介 ................................................................................... - 38 -3.2.1 8031单片机的基本特性.................................................................... - 38 -3.2.2 8031芯片引脚及其功能介绍......................................................... - 40 -3.3存储器扩展电路设计................................................................................... - 42 -3.3.1 程序存储器的扩展............................................................................ - 42 -3.3.2 数据存储器的扩展............................................................................ - 44 -3.3.3 译码电路设计.................................................................................... - 45 -3.4 Ｉ/Ｏ接口扩展电路设计 ............................................................................ - 45 -3.4.1 8155通用可编程接口芯片................................................................ - 45 -3.4.2 8255可编程接器芯片........................................................................ - 47 -3.4.3 8255的结构........................................................................................ - 48 -3.5 其它辅助电路设计...................................................................................... - 49 -3.5.1 8031的时钟电路................................................................................ - 49 -3.5.2 越界报警和急停处理电路................................................................ - 49 -3.5.3 复位电路............................................................................................ - 49 -3.5.4 掉电保护电路.................................................................................... - 50 -3.5.5 键盘显示接口电路............................................................................ - 50 -4结论........................................ - 51 -致谢 ............................. 错误!未定义书签。
钻床的自动化改造及进给系统的毕业设计随着科技的飞速发展，制造业的自动化程度不断提升，对生产效率和质量的要求也在日益提高。
毕业设计是每个毕业生的重要环节，它既是对大学学习成果的检验，也是对未来职业生涯的预演。
本文以“钻床的自动化改造及进给系统的毕业设计”为主题，探讨了如何对传统钻床进行自动化改造，并对其进给系统进行优化设计。
传统钻床在加工过程中，主要依赖人工操作，不仅效率低下，而且精度难以保证。
为了解决这一问题，我们计划对传统钻床进行自动化改造，以提高生产效率和产品质量。
（1）引入数控技术：通过引入数控技术，实现对钻床的精准控制，包括钻头的位置、速度以及压力等。
同时，通过编程，使钻床能够自动完成复杂的加工流程。
（2）增加自动化夹具：为了进一步提高生产效率，我们计划引入自动化夹具，通过程序控制，实现快速、准确的装夹。
（3）增加安全防护装置：为了保障操作人员的安全，我们将在钻床周围增加安全防护装置，如光幕、防护罩等。
传统钻床的进给系统主要由手动操作杆和机械传动机构组成，操作力度大，精度低，且容易受到人为因素的影响。
因此，对进给系统进行优化设计势在必行。
（1）采用电动进给系统：我们将用电动进给系统替代传统的手动操作杆，通过电机驱动，实现进给的自动化。
同时，通过反馈控制系统，实现对进给速度的精确控制。
（2）引入滚珠丝杠传动：滚珠丝杠传动具有精度高、摩擦力小、寿命长等优点，因此我们计划将其引入进给系统中。
同时，为了进一步提高精度，我们将采用闭环控制方式，通过编码器等装置，实现对进给位置的精确控制。
（3）增加过载保护装置：为了防止进给系统在过载情况下发生故障，我们将在系统中增加过载保护装置。
当进给负载超过设定值时，保护装置将自动切断电源，保护系统不受损坏。
本文主要探讨了钻床的自动化改造及进给系统的优化设计。
通过引入数控技术和自动化夹具等措施，提高钻床的生产效率和产品质量。
通过对进给系统的优化设计，实现进给的自动化和精确控制。
辽宁工业大学专业课程设计说明书题目：立式钻床有级变速主传动系统设计院（系）：机械工程与自动化学院专业班级：机设121班学号：120106083学生姓名：王晓龙指导教师：霍绪尧教师职称讲师起止时间：2015年12月14日—1月15日辽宁工业大学专业课程设计任务书院（系）：机械工程与自动化学院教研室：机械设计教研室目录第一章绪论 (5)1.1 立钻的用途 (5)1.2 立钻的现状 (5)第二章立钻的总体方案 (5)2.1主要参数与数据 (5)2.2变速装置的作用 (5)第三章立钻变速装置的设计计算 (6)3.1主要参数 (6)3.2电机选择 (6)3.3转速图设计 (6)3.4齿数选择 (7)3.5模数选择 (7)3.6变速装置的传动系统图 (8)3.7变速方法选用及有关说明 (9)3.8变速装置的结构设计 (9)3.9齿轮的校核 (10)3.10轴的校核 (11)第四章立钻变速装置装配图 (13)4.1操作方法说明 (13)4.2润滑方法说明 (13)4.3装配与维修说明 (13)第五章结论 (14)参考文献 (15)第一章绪论1.1 立钻的用途立钻用于钻孔外，还可以扩张、钻沉头、锪端面、铰孔、攻丝等1.2 立钻的现状立钻有方柱立钻和圆柱立钻两种，还有排式、多轴坐标和转塔等多种变型。
①排式钻床：一般由2～6个立柱和主轴箱排列在一个公用底座上，各主轴顺次加工同一工件上的不同孔或分别进行各种孔加工工序，可节省更换刀具的时间，用于中小批量生产。
②多轴立式钻床：机床的多个主轴可根据加工需要调整轴心位置，由主轴箱带动全部主轴转动,进行多孔同时加工，用于成批生产。
③坐标立式钻床：在方柱立钻上加可纵、横移动的十字工作台而成，可按坐标尺寸进行钻削。
④转塔立式钻床：多采用程序控制或数字控制，使装有不同刀具的转塔头自动转位、主轴自动改变转速和进给量,工件自动调整位置，实现多工序加工的自动化循环。
第二章立钻的总体方案2.1主要参数与数据立式钻床参数型号：Z5140最大钻孔直径: (mm) 40主轴中心线至导轨面距离:（mm）335主轴行程:（mm）250主轴箱行程（手动）:（mm）200进给量（级）:（mm/rev）0.056-1.8/9工作台行程：（mm）560×480主轴端面至工作台距离:（mm）7502.2变速装置的作用变速装置是传动系统中非常重要的组成部分。
