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一、重大风险的确定对矩阵法不可忍受区域内风险危害或者作业风险系数法风险系数值 160 分以上的风险危害制定和实施必要的应急准备和响应预案；对矩阵法引进风险削减措施区域内风险危害或者风险系数法风险系数值在 70-160 之间的风险采取必要的削减措施；对矩阵法加强管理不断改进区域和风险系数法 70 分以下的风险危害，加强日常的监督管理，定期考核评价其动态变化，采取相应措施予以改进。
二、风险削减控制措施(一)物体打击管理措施：1、做好防物体打击的宣传教育工作。
2、工作现场作好防护措施，严禁双层作业，必要时要设专人监护。
3、施工作业人员穿戴好劳动防护用品。
4、施工过程中专人指挥，规范手势、旗语等指挥信号。
5、施工作业过程中认真执行安全操作规程。
预防措施：1、高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。
吊装时，不得在构件上堆放或者悬挂零星物件。
零星材料和物件必须用吊笼或者钢丝绳、保险绳捆扎坚固后才干吊运和传递，不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或者意外事故。
2、物件必须绑扎坚固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或者摆动。
3、起吊物件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防物件脱落。
4、物件就位后暂时固定前，不得松钩、解开吊装索具。
物件固定后，应检查连接坚固和稳定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除暂时固定工具和进行下步吊装。
5、风雪天、霜雾天和雨天吊装应采取必要的防滑措施，夜间作业应有充分照明。
6、起重工必须熟悉起重方案、设备性能、操作信号和安全要求，起吊前起重人员必须明确分工，交底清晰；7、起吊时要有专人指挥，指挥人员应站在能够照应全局工作的位置，若指挥者与起重设备操作手中间有障碍物使其不能清晰辨认信号，应设专人传递指挥信号，所发信号必须准确、清晰；8 起吊物件时，严禁操作人员和行人在起吊物下方，防止坠落伤人；9 风力大于五级(含五级)时禁止起吊作业。
2、防磨光机打磨时的飞屑伤害人体：1)磨光机操作人员按规定穿戴防护用品和护目镜；2)磨光机打磨焊缝时，操作人员应警告飞溅方向人员避让，以防飞溅伤人；3)磨光机换砂轮片时，应先将磨光机电源关闭，以防误操作砂轮片转动伤人。
高处作业风险分析及控制措施高处作业指的是在高处进行的各类施工作业，如建筑物外立面维修、屋顶维护、检修高架设备等。
由于高处作业存在较高的风险，因此需要进行风险分析，并采取相应的控制措施保障作业人员的安全。
一、风险分析1.跌落风险：高处作业时，作业人员可能因为工具不稳定、脚手架失衡或个人失误等原因而失去平衡，导致跌落受伤甚至死亡。
2.物体坠落风险：高处作业时，作业人员可能因为误操作或风力等原因导致工具、材料等物体坠落，造成人员伤害或设备损坏。
3.环境风险：高处作业常常需要面对恶劣的气候条件，如强风、雨雪天气，加大了作业人员的风险。
二、控制措施1.工作许可制度：在高处作业前，应制定详细的工作许可制度，确保作业人员具备相关技能和经验，并严格遵守安全作业规程。
2.安全设备的使用：作业人员在高处作业时应佩戴安全帽、安全绳、防滑鞋等个人防护装备，并使用合格的脚手架、安全网、护栏等设备，确保作业过程中的安全。
3.做好安全宣传教育：通过集中培训、现场示范等方式，向作业人员宣传高处作业的风险，加强对安全知识的培训，提高他们的安全意识和技能。
4.定期检查和维护设备：对于使用的脚手架、安全网等设备，要定期进行检查和维护，确保设备的安全性能，并在使用过程中及时处理设备故障。
5.防止物体坠落：在高处作业时，应采取措施防止物体坠落，如使用安全网、安全网箱等装置，将工具和材料固定好，减少坠物风险。
6.加强监督和管理：对高处作业进行监督和管理，建立作业现场巡查制度和安全检查制度，及时发现和纠正安全隐患，确保作业人员的安全。
7.应急救援预案：在高处作业过程中，需要制定相应的应急救援预案，明确各种紧急情况的处理措施，提供急救设备和人员，确保作业人员在遇到紧急情况时得到及时救助。
总结：高处作业具有一定的风险，但通过对风险进行分析和采取相应的控制措施，可以有效降低高处作业的风险，保障作业人员的安全。
然而，应当注意的是，控制措施只是减少风险的手段，不能完全排除高处作业的风险，因此，作业人员在进行高处作业时，仍需高度警惕，严格按照安全规程执行，确保自身安全。
作业过程风险辨识方法在进行任何作业过程中，都会涉及到各种风险，这些风险可能会直接或间接地影响作业的进展和完成情况。
因此，对于作业过程风险的辨识和评估，是确保作业顺利完成的重要步骤。
本文将介绍一些常用的作业过程风险辨识方法，帮助您更好地应对作业风险，保障作业的顺利进行。
SWOT分析法SWOT分析法是一种通过分析作业过程中的优势、劣势、机会和威胁来确定作业风险的方法。
通过这种方法，可以清晰地识别出影响作业顺利进行的因素，为采取让作业过程更加顺利的措施提供依据。
SWOT分析法的步骤如下：1.分析作业过程中的优势，即作业过程中可能发挥作用的各种条件和环境优势。
2.分析作业过程中的劣势，即在作业过程中可能阻碍作业进展的因素和问题。
3.对作业过程中的机会进行分析，即对作业过程中可能出现的有利机遇进行考虑。
4.对作业过程中的威胁进行分析，即作业过程中可能出现的挑战和威胁。
通过对SWOT分析法的综合分析，我们可以得到一份完整的风险评估报告，从而更好地了解和处理作业过程中可能出现的风险。
FMEA法FMEA法是一种常用的作业过程风险辨识方法。
FMEA法可以对作业过程中的各种环节进行详细的分析和评估，帮助我们识别和规避潜在的风险问题。
FMEA法的步骤如下：1.对作业过程中的每个环节进行详细的分析和评估，包括环节的名称、功能、重要性、以及可能出现的风险等。
2.对每个环节可能出现的风险进行分值评估，并对其进行优先级排序。
3.根据评估结果，采取相应的风险控制措施，以降低风险的发生概率和影响程度。
通过FMEA法的综合分析和评估，我们可以更加清晰地了解和识别作业过程中可能存在的风险，并采取针对性的控制措施进行规避，以确保作业进展的顺利进行。
PDCA循环法PDCA循环法是一种常用的质量管理方法，也可以用于作业过程风险的辨识和控制。
PDCA循环法由Plan、Do、Check、Act四个阶段组成，通过这四个阶段的交替循环，可以逐步完善作业过程的规划和控制，降低作业风险的发生概率和影响程度。
作业风险分析法作业风险分析法是一种用于识别、评估和控制作业过程中潜在风险的方法。
它通过系统地分析作业环境、作业任务和作业人员，以确定可能导致事故和伤害的风险因素，并采取相应的控制措施来降低风险。
作业风险分析法通常包括以下几个步骤：1. 确定作业目标和范围：明确作业的目的和范围，确定需要进行风险分析的具体作业过程。
2. 收集作业相关信息：收集与作业相关的各种信息，包括作业环境、作业任务、作业人员等方面的信息。
这些信息可以通过观察、访谈、文献研究等方式获取。
3. 识别潜在风险因素：根据收集到的信息，识别可能导致事故和伤害的潜在风险因素。
这些风险因素可以包括物理因素（如高温、高压、有害物质等）、人因因素（如疲劳、缺乏培训等）、管理因素（如缺乏标准操作程序、不合理的工作安排等）等。
4. 评估风险严重程度：对识别出的风险因素进行评估，确定其对作业安全的影响程度和可能性。
常用的评估方法包括风险矩阵、风险等级评估等。
5. 制定控制措施：根据评估结果，制定相应的控制措施来降低风险。
控制措施可以包括技术措施（如改进设备、使用防护装备等）、管理措施（如制定安全操作规程、加强培训等）和人员措施（如合理分配工作任务、提供必要的培训等）。
6. 实施控制措施：将制定的控制措施付诸实施，并监督其有效性。
在实施过程中，需要确保措施的正确性和可行性，并及时调整和改进。
7. 定期复查和更新：定期对作业进行复查，评估已实施控制措施的有效性，并根据需要进行更新和改进。
作业环境、任务和人员可能会发生变化，因此需要保持对风险的持续监测和管理。
作业风险分析法的优点是能够全面、系统地识别和评估作业风险，有助于提前预防事故和伤害的发生。
通过合理的控制措施，可以有效降低风险，保护作业人员的安全和健康。
然而，作业风险分析法也存在一些限制。
首先，风险分析的结果受到信息收集的限制，如果信息不全面或不准确，可能导致评估结果的偏差。
其次，风险分析需要专业的知识和经验支持，对于一些复杂的作业，可能需要专业人员的参与。
作业风险分析法作业风险分析法是一种用于识别、评估和管理作业风险的方法。
它通过系统地分析作业过程中可能存在的风险因素，以便制定相应的控制措施，降低事故和伤害的发生概率。
下面将详细介绍作业风险分析法的步骤和应用。
1. 确定作业范围：首先，需要明确要分析的作业范围，包括作业的具体内容、时间、地点等。
这有助于更准确地识别与作业相关的风险因素。
2. 识别风险因素：在确定作业范围后，需要识别可能存在的风险因素。
可以通过以下几种方法进行识别：- 经验法：借鉴过往的事故和伤害案例，分析其原因，找出相似的风险因素。
- 专家咨询：请相关领域的专家提供意见和建议，匡助识别潜在的风险因素。
- 检查清单：使用事先准备好的检查清单，逐项检查作业过程中可能存在的风险因素。
3. 评估风险等级：在识别风险因素后，需要对其进行评估，确定其风险等级。
评估风险等级可以采用风险矩阵法，将风险的可能性和严重程度进行综合评估，得出相应的风险等级。
4. 制定控制措施：根据风险等级，制定相应的控制措施。
控制措施应该具体明确，包括责任人、执行时间、执行方法等。
控制措施可以分为以下几类：- 风险消除：通过改变作业方式或者条件，彻底消除风险因素的存在。
- 风险减少：通过采取一系列措施，减少风险的发生概率或者减轻风险的影响程度。
- 风险转移：将风险转移到其他单位或者个人，通过外包或者购买保险等方式实现。
5. 实施控制措施：制定完控制措施后，需要按计划进行实施。
执行控制措施时，应确保责任人的责任意识和执行力，以及对控制措施的监督和检查。
6. 定期评估和改进：作业风险分析法是一个循环的过程，需要定期对控制措施的有效性进行评估，并根据评估结果进行改进。
这可以通过定期的风险审查会议、事故和伤害的统计分析等方式实现。
作业风险分析法的应用可以匡助组织有效地识别和管理作业过程中的风险，减少事故和伤害的发生概率，提高工作安全性。
在实际应用中，需要根据不同的作业特点和风险等级，制定相应的控制措施，并确保其有效实施和持续改进。
一、生产装置检修作业风险及安全措施（一）作业风险泄漏的腐蚀性液体、气体介质可能会对作业人员的肢体、衣物、工具产生不同程度的损坏，并对环境造成污染。
（二）安全措施1、检修作业前，必须联系工艺人员把腐蚀性液体、气体介质排净、置换、冲洗，分析合格，办理《作业许可证》。
2、作业人员应按要求穿戴劳保用品，熟知工作内容，特别是有关部门签署的意见。
3、低洼处检修，场地内不得有积聚的腐蚀性液体，以防作业时滑倒伤人。
4、腐蚀性液体的作业面应低于腿部，否则应联系相关人员搭设脚手架，以防残留液体淋伤身体、衣物、但不得以铁桶等临时支用。
5、作业时，根据具体情况戴橡胶手套、防护面罩，穿胶鞋等相应的特殊劳保用品O6、拆卸时，可用清水冲洗连接面，以减少腐蚀性液体、气体介质的侵蚀作用。
7、接触到腐蚀性介质的肢体、衣物、工具等应及时清洗；若有不适，应及时治疗。
8、作业完成后，工完料净场地清，做好现场的清洁卫生工作。
二、转动设备检修作业风险及安全措施（一）作业风险转动设备检修时，误操作电、汽源产生误转动，会危及检修作业人员的生命和财产安全；设备（或备件）较大（重）时，安全措施不当，可发生机械伤害。
（二）安全措施1、检修作业前，必须联系工艺人员将系统进行有效隔离，把动火检修设备、管道内的易燃易爆、有毒有害介质排净、冲洗、置换，分析合理，办理《作业许可证》。
2、在修理带电（汽）设备时，要同有关人员和班组联系，切断电（汽）源，并在开关箱上挂“禁止合闸、有人工作”的标示牌。
3、作业项目负责人应落实该项作业的各项安全措施和办理作业许可证及审批；对于危险性特大的作业，应与作业区域安全负责人一起进行安全评估，制定安全作业方案。
4、作业人员应按要求穿戴劳保用品；熟知工作内容，特别是有关部门签署的意见，在作业前和作业中均要认真执行。
5、拆卸的零、部件要分区摆放，善加保护，重要部位或部件要派专人值班看守。
6、在使用风动、电动、液压等工具作业时，要按《安全操作使用说明书》规范操作，安全施工。
设备检维修作业风险分析和安全措施设备检修维修是一项常见但也存在一定风险的作业。
本文将分析设备检修维修的风险，并提出一些常见的安全措施。
首先，设备检修维修作业存在以下几个主要风险：1.触电风险：检修维修作业可能涉及高电压设备，如果未正确操作或者不按规定使用相关工具，可能导致电流通过人体，造成电击伤害。
2.机械伤害风险：设备检修维修过程中可能使用机械设备，如起重机、起重器具等，如果操作不慎可能造成物体坠落、夹伤或撞击等伤害。
3.化学品危险风险：设备检修维修过程中可能使用危险化学品，如果未按照操作规程使用可能导致毒气泄漏、火灾等事故。
4.高温和高压风险：设备检修维修可能涉及高温高压设备，如果操作不当可能造成烫伤、爆炸等危险。
针对以上风险，可以采取以下安全措施：1.确保操作人员具备相关的专业知识和技能，并经过必要的培训和考核，操作前应仔细阅读操作手册和规程，了解设备的工作原理和操作方法。
2.穿戴适当的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等，以防止头部、眼部、耳朵和手部受伤。
3.使用正确的工具和设备，并确保其正常运作和维护。
如使用独立且可靠的电源，确保电源正常，使用带有触电保护的工具和设备等。
4.设立警示标识和隔离措施，明确指示和警示相关的危险区域，避免非相关人员进入。
5.建立应急预案和安全训练，指导操作人员在紧急情况下正确应对和处理事故，包括如何使用灭火器、应急报警、施救等。
6.定期进行设备检修和维护，确保设备的正常运行和安全性，定期检查电气系统、液压系统、机械部件等，并做好记录和总结。
除了以上常见的安全措施，还需要根据具体设备检修维修的特点制定更具体的措施。
例如，涉及化学品的检维修，应加强化学品泄漏风险的管理，加强化学品的存储和使用规范，做好化学品的标识和警示。
涉及高温和高压设备的检维修，应加强热风和高温辐射源的防护，使用防护服和专用工具，确保操作人员的安全。
涉及起重机和起重器具的检维修，应加强对起重机和器具的检查和维护，确保其正常运作，同时加强操作人员的培训和考核。
8大危险作业风险分析和安全措施在工作中，存在着各种各样的风险，特别是一些危险作业更是需要进行风险分析，并采取相应的安全措施来保障工作场所的安全。
下面将介绍8大危险作业的风险分析和安全措施。
第二，机械操作作业。
机械操作作业存在着被设备夹伤、砸伤等风险。
风险分析时需要评估设备的安全性能，并制定安全操作规程。
安全措施包括戴好防护帽、防护眼镜等个人防护用品，对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
第三，电气作业。
电气作业存在着触电、电击等风险。
风险分析时需要评估电气设备的安全性，并确保设备有防护罩等安全装置。
安全措施包括接地保护，使用绝缘工具和防护手套，确保电气设备正常工作，并为工作人员提供相应的培训和操作指南。
第四，化学作业。
化学作业存在着接触有害气体、溅洒腐蚀剂等风险。
风险分析时需要评估有害物质的性质和危害程度，并确定相应的控制措施。
安全措施包括佩戴防护服、防护眼镜等个人防护用品，确保工作场所通风良好，使用合适的防护设施，对危险化学品进行标识和储存。
第五，火灾作业。
火灾作业存在着火灾蔓延、燃烧物体坠落等风险。
风险分析时需要评估火灾的可能性和蔓延速度，并确定相应的灭火设备和逃生路线。
安全措施包括灭火器的配备，定期进行灭火器的维护和检查，确保逃生通道畅通。
第六，安全防爆作业。
安全防爆作业存在着爆炸、火灾等风险。
风险分析时需要评估作业场所的防爆性能，并制定相应的安全规程。
安全措施包括使用符合防爆要求的设备和工具，佩戴防静电服装，确保作业场所通风良好，禁止使用易燃易爆物品。
第七，磁场作业。
磁场作业存在着磁场对身体的影响风险。
风险分析时需要评估磁场的强度和频率，并根据相关标准确定相应的安全限值。
安全措施包括采用磁屏蔽措施，佩戴防护服，确保工作场所的通风良好，对工作人员进行健康检查。
第八，噪音作业。
噪音作业存在着噪音对听力的影响风险。
风险分析时需要测量噪音的强度，并确定相应的安全限值。
安全措施包括佩戴防护耳塞或耳罩，为工作人员提供噪音防护培训，调整设备的工作方式和位置，降低噪音的强度。
动火作业风险分析动火作业是指在工业生产过程中使用明火、电热器具、火花等方式进行钎焊、割热、热处理等操作的工作。
由于火源存在，动火作业具有较高的安全风险，在处理前需要制定合理的安全措施和执行严谨的动火作业流程。
本文将针对动火作业的安全风险进行分析和探讨，以保障工作人员在动火作业中的安全。
1. 安全风险分析（1）可能引起火灾。
动火作业时，如出现火花击打、爆炸等情况，容易引起气体、液体、固体等物质燃烧，从而造成火灾。
（2）可能引起爆炸。
一些危险品或易燃易爆物质，在进行动火作业时，如不小心激发或遇火点燃，就可能发生爆炸事故。
如氧气、丙烷、乙炔等气体。
（3）可能造成人员伤害。
在动火作业现场，存在燃烧、高温和高压等危险，如果人员不慎操作或未正确佩戴防护装备，会造成严重的伤害。
（4）可能对环境造成污染。
在动火作业现场，因为火焰的燃烧、烟气的排放等，可能对周围环境造成严重的污染，对生态环境造成不良影响。
2. 动火作业的安全措施（1）组织力量，做好安全宣传。
要求动火作业人员持证上岗，并进行有针对性的安全培训，加强安全教育和安全宣传，提高工作人员的安全意识和责任心。
（2）切实做好动火作业前的安全准备工作。
包括严格按照作业操作规程和安全操作程序，制定详细的安全操作方案，确保环境、设备和人员等安全情况得到保障。
（3）采用有效的隔离措施。
在动火作业现场，应按照国家标准搭建划定的防火隔离带，在隔离带内进行动火作业，防止扩散火灾。
（4）使用合适的防护装备。
对于钻孔、切割等操作，要穿戴与操作环境相适应的防护服、眼镜、手套、口罩等防护装备，保护作业人员的安全。
（5）备足应急救援设备和用品。
除按规定准备好灭火器和吸油毯外，还应根据不同动火作业内容准备好栓堵物和喷淋水等用品，为事故发生时的紧急状况做好充分准备。
3. 动火作业流程（1）开展动火作业时必须进行复核和确认。
由作业负责人与现场监护人员进行联络并复核是否符合动火条件。
确认动火作业所用钎焊、切割设备是否正常，具备安全使用条件。
作业前风险分析制度作业前风险分析制度作业，是指为达到某种目的而进行的劳动活动。
作业前风险分析制度，则是为了削减在作业时发生的意外事故而建立的制度。
在近年来，由于经济的飞速进展，人们对安全的重视程度越来越高，企业必需要实行一些措施来保障员工的安全。
作为企业的一项基础制度，作业前风险分析制度的建立是极其紧要的。
一、作业前风险分析制度的必要性在很多企业中，由于对作业风险分析的把握不够，使得很多工人面临着各种不安全。
因此，建立作业前风险分析制度非常必要。
此举可以极大程度上降低事故的发生，保证员工的安全以及保障企业的稳定经营。
二、作业前风险分析制度的内容作业前风险分析制度的核心内容为作业前风险分析，实在包括以下几点。
1. 前期准备作业前，员工应先进行一些基本的准备工作，例如着装、防护措施等等。
同时，也可以进行深入的调研，把握作业的基本信息，了解作业中的常见不安全因素。
2. 风险分析对于作业中可能显现的各种安全隐患，需要分类逐一分析，以便设定合适的安全措施。
针对不同的不安全因素，要订立出相应的应对措施。
3. 安全措施作业前，应依据不安全因素的不同，订立相应的安全措施，从而能更好的保障员工的安全。
而这些安全措施必需在员工进入作业区域前实施。
4. 作业人员的培训和引导在订立好的安全措施落实后，需要对参加作业人员进行相应的培训和引导，从而让员工更好的把握工作技能，提升工作安全性。
三、作业前风险分析制度的实在实施作业前风险分析制度的实施需要依照以下步骤进行：1. 分析作业的环境、不安全因素等方面，确定作业风险分析范畴和重要内容。
2. 对风险分析范畴和内容进行整理和归纳，整合各方面信息，并订立出认真的分析方法。
3. 对作业风险进行分析，明确各类隐患，并成立专业团队进行分析。
4. 经过分析得出的结果，订立相应的安全措施，并逐一实施。
5. 对参加作业的员工进行必要的培训和引导，并确保在作业前各项措施得到了严格执行。
四、作业前风险分析制度的效果评估作业前风险分析制度的实施，最后的评估效果是需要进行考量的。
