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璇瑰塑胶模具设计部内部设计规范
为了保证璇瑰塑胶模具设计部的工作质量和效率，制定了一系列的内部设计规范。
以下是一些规范内容的详细说明。
1. 项目计划每个项目需制定计划，包括时间进度，材料采购和设计任务分配。
每个设计师都需要在第一时间完成指派的任务，并在规定时间内交付成果。
2. 设计文件设计师必须遵守设计文件规范，包括清晰易读的标注，标准的图纸和设计说明，并确保设计文件能够完全表达设计意图。
设计文件必须经过质量检查并且审核通过后方可进入下一阶段。
3. 模具制造模具制造过程也必须遵守质量控制规范。
制造人员需要根据设计上下料、開孔、鉆孔和调试工作。
必须制造出精度高、与设计相符的模具。
4. 资料记录所有设计记录必须妥善保存并且能够得到快速调阅。
当有设计问题出现时，设计师必须恪守保密协议并及时向其上级和相关同事报告。
5. 设备保养模具设计部的设备和工具必须保持干净和良好的工作状态，并严格遵守设备使用规范。
发现设备有问题或需要修理时，需要向维修人员报告。
6. 反馈和改进在每个项目的结束时，必须进行总结和反馈，以发掘出潜在的问题，并检查设计规范的有效性并随时改进。
在璇瑰塑胶模具设计部，我们致力于通过制定更严格的内部设计规范来提高产品质量并提高我们的工作效率。
通过坚持这些规范，我们相信我们可以完成高质量的工作并为我们的客户提供优质的产品和服务。
模具设计规范不正确的浇口位置浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零件的强度和其它性能。
鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人员而撰写。
不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。
浇口位置不当可能导致的不利影响半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破坏。
无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械性能将会受到影向。
更改加工条件对这些影响也是无济于事。
如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。
尽管厚壁部分需要更长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1)，厚壁部分将不再有熔料供应。
结果是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。
如果浇口过少并且位置不当，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。
若模具锁定力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。
另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。
最佳浇口位置建议★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。
★浇口不能设在高应力区域附近。
★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。
★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。
★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。
★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。
在任何情况下。
都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。
★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。
侧键板、主按键板模具设计规范一：目的：更有效的设计模具、统一规范、提高效率，达到设计生产模具的合理性，使生产使用模具达到最大的效率化。
二、范围：适应于公司内部模具设计和制作模具时的标准。
三、普通模具制程能力：圆孔到圆孔边距离为0.5mm圆孔到方孔边距离为0.5mm方孔到方孔边距离为0.5mm最小冲方孔0.6mm×0.6mm最大冲方孔0.6mm×30mm冲圆孔最小为直径0.6mm最小R角为R=0.15mm最小微连接点尺寸为0.8mm孔径公差±0.1mm孔位公差±0.1mm孔到外形公差±0.1mm孔距外形有效冲切距离≥0.3mm（光板）定位针距边最少要有1mmFPC连同补强板可冲厚度为0.4mm外形公差：精密模±0.05mm钢模±0.1mm工装±0.15mm四、侧键板模具设计规范：1、侧键板正包常规开料尺寸≤200mm的，要求整张进料冲切，对于超出200mm及包封开窗窗口较复杂的则才剪切后冲切。
例：整张进料一出八、一出十二、一出十六、一出十八。
原则：根据合适的开料尺寸拼合适的条数，根据合适的条数拼合适的板的件数，保证尽量不剪切，使包封整张进料冲切。
（图6）图1图2图3图4图5图6 2、侧键板反包开模常规要求开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切，超出210mm的则需要剪切后冲切。
所以拼版尺寸尽量保证在210mm以内。
侧键板反包可以是一出八，一出十二，一出十六，一出十八，一出二十四。
对于简单窗口较少的包封反包开模可以一次出二条。
例如（图12）。
图7图8图9图10图11图123、侧键板胶纸及补强背胶常规开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切。
对于超出210mm范围的，则剪切后冲切。
一般为一出六、一出八、一出十二、一出十六、一出二十四，对于开窗简单及要求不是很高的胶纸可以出二排冲切，例如图18。
图13图14图15图16图17图184、侧键板FR4补强模具，对于单件贴合的FR4补强模具常规要求一出六、一出八、一出十。
模具设计之基本要求顶针类:1.顶针大小要跟成品尺寸成合理比例:不能大成品小顶针¸小成品大顶针.2. 顶针位置落点应在骨位边、呵位边，尽量避免在大平面处落顶针，因成品受力点不在大平面,如硬在平面落针容易顶白。
3. 如太高骨位例超出高度12mm,应考虑在骨底加扁顶针。
4. 水口钩针大小要视啤机顿数或产品大小定尺寸,例成品小于60mm,钩针只须Ø4mm¸小于200 mm，钩针只须6 mm大于200 mm以上方可8 mm钩针。
5. 顶针排放要有规律不能东一支西一支因顶针排放没有规律会影响放运水位置，便不能有效地冷却成品。
6. 顶针的要求格式先要了解客户要公制或英制。
7. 顶潜水之顶针不能太接近潜水位，最佳顶针与潜水的距离15 mm至20 mm，避免潜水口容易折断在水位内。
8. 斜顶的斜度一定要超过10度最多20度。
(如有低过或过标准就要先问"主任"可行否)9. 无特别要求，一般选用大同标准。
如要求用HASCO的顶针，则选用Z40。
(特别模具用Z41)水口类:1.水口粗幼要按成品大小决定，例成品在50 mm以下水口只须做Ø4 mm以下，50 mm至100 mm水口约做Ø5 mm，100 mm至150 mm成品水口做Ø6 mm，如有难走水口工程塑料水口就相应加大约20%。
2.唧咀位的支头尽量缩短，因太长会影响走水速度，影响啤作。
3.钩针藏冷胶位要有10至15 mm高度视成品大小决定。
4.水口对转角前一定要多约6 mm至8 mm冷胶位，避免冷胶堵塞走水或入水，影响啤塑。
运水类:1.一般运水Ø8 mm，如特大产品才Ø10 mm至Ø12 mm，又或因各种因素影响才可改细运水，但先要通知主任2.内模的运水与运水之间的中心距离如无特别影响，中心距应在60 mm至80 mm，因太阔及太知短都会影响模具冷却、影响生产。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7 脱模斜度确定3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。
3.3 模胚选用与设计3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第2页3.3.2.3 大型非标准模胚A 板、B 板起吊螺钉孔为M36-48。
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
某塑胶工业有限公司模具设计内部规范某塑胶工业有限公司作为一家专业从事模具设计和生产的企业，设计质量的优劣直接关系到公司在市场上的竞争力和口碑。
为了提高设计质量、提高设计效率，公司制定了一套模具设计内部规范，保证了设计质量和一致性，提高了设计效率，为公司的发展提供了有力支持。
一、模具设计内部规范的制定背景前期工作中，公司在开展模具设计工作中发现，设计师们在之前缺乏统一的设计规范体系，对于设计过程中可能出现的问题也没有做到科学化的解决方案，导致设计的效率低、效果差。
因此，为了解决以上问题，公司制定了一套模具设计内部规范，以便规范设计过程，提高设计效率，保证设计质量，提高公司的竞争力。
二、模具设计内部规范的结构和内容（一）规范的结构1. 总则2. 设计流程3. 设计要求4. 设计变更和维护（二）规范的详细内容1. 总则总则部分主要是对规范的范围、目的以及适用的规范文件进行描述，其中主要包括：1）规范的适用范围：规范的适用范围应该包括公司模具设计及生产的各个方面，从设计阶段开始，到投产后的产品生产，甚至到模具的后续维修保养。
2）规范的目的：确立模具设计内部规范的目的，加强全员的质量意识和规范化设计流程。
3）适用的规范文件：明确了规范文件适用的范围，以及其他可能涉及到的规范文件、标准、法规、专利、资质等等。
2. 设计流程本部分将从设计概念、样品确认、取消订购、计算机辅助设计、样品、检验、出样、试模、控制计划、样品修改光整、验证等方面，展开模具的设计流程。
3. 设计要求详细阐述了设计要求，包括材料、工艺工序、图案、色彩、尺寸公差、表面处理等。
按照设计要求的规范性要求设计师对模具进行设计，并在设计前制定出一套自己的设计方案，供评审部门进行审核和认可。
如果出现纰漏或者需要变更时，总工程师要对变更内容进行修改或者确认。
4. 设计变更和维护在模具设计过程中，可能因为产品的改变，工艺流程的变动或者其他的原因导致模具设计的变更，如果需要变更，需经过评审小组的审核并进行修改，在变更后的设计方案中详细记录变更内容以便查阅。
模具设计标准规范标准模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
因此，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
本文将从模具设计标准规范标准的必要性、制定原则、内容要点和应用范围等方面进行详细介绍。
一、必要性。
模具设计标准规范标准的制定是为了规范模具设计过程，提高设计质量和效率。
通过制定标准规范，可以统一设计思路、规范设计流程、提高设计水平，从而降低成本、提高质量、缩短周期，为企业创造更大的经济效益。
二、制定原则。
模具设计标准规范标准的制定应遵循以下原则：1.科学性原则，制定的标准规范应基于科学理论和实践经验，确保其科学性和可操作性。
2.实用性原则，标准规范应具有实际指导意义，能够解决实际问题，提高设计效率和质量。
3.系统性原则，标准规范应具有系统性，涵盖模具设计的各个环节，确保设计的全面性和连贯性。
4.灵活性原则，标准规范应具有一定的灵活性，能够适应不同的设计要求和技术条件。
三、内容要点。
模具设计标准规范标准的内容应包括但不限于以下要点：1.设计基础，包括模具设计的基本原理、基本知识和基本要求等。
2.设计流程，包括模具设计的整体流程、各个环节的设计要求和注意事项等。
3.设计要素，包括模具的结构设计、材料选用、工艺要求等方面的规范要求。
4.设计检验，包括模具设计的检验方法、标准和要求等。
四、应用范围。
模具设计标准规范标准适用于各类模具的设计和制造，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的设计和制造过程。
总之，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
只有不断完善标准规范，才能更好地指导和规范模具设计，提高设计质量和效率，推动模具制造业的发展。
希望各相关单位和专家学者共同努力，共同制定更加科学、实用的模具设计标准规范标准，为我国模具制造业的发展贡献力量。
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
