模具结构介绍

模具的基本結構1、雙板模（2板模）A．典型操作條件1）塑料型腔壓力從1000至12000ps（典型值為5000ps）（1）注嘴衬套——有锥度的插入注塑模中，让塑料从注喙流入分浇道。

（2）定位环——常用来精确校准模具在机器模板上的正确位置。

（3）阴模板——包含模具型腔的半付模具。

（4）阳模板——另半付模具，模芯常装在可移动的模具上使注塑件容易脱模。

（5）推杆（顶销）——使注塑件和浇道脱出模具的移动杆。

（6）浇道拉料杆——设计成当模具开模时从注嘴衬套中拉出塑料注道残料。

（7）支承板——使模具提高抗挠度的支承板后面。

（8）支承柱——放在抗挠度的支承板后面。

（9）推杆回定板——固定推杆和拉料杆的头部。

（10）导柱——用作精确位上下两片模上彼此相关的位置。

（11）夹模板（装模板）——夹持或用螺栓固定于机器模板上的底板。

（12）冷却通道——在支承板或阴模板和阳模板中，常被用来分散注塑件的热量。

（13）加热元件——对热固性塑料模具，热固元件用来帮助塑料固化。

注塑模具基础1．二板模与三板模的区别是什么？请画出二种类模具简图，并描述三板模的开合模顺序？✧二板模与三板模的区别是：三板模在定模部分多一次取出流道与产品分离。

三板模一般采用点浇口二板模浇口可根据产品及要求灵活选用。

✧二板模结构（2plate mold）✧前模压板（top damp plate）✧母模板（A plate）✧活动板（或推板strpper plate, 在推板顶出时选用）；✧公模板（B plate）✧承板（supplrt plate）✧间隔板（spaoer block）✧顶针固定板（ejector retainer plate）✧顶针板（ejector plate）✧公模固定板（bottom damp plate）在AMP模具有Ejectorhousing,实际上是为了防止产品异物掉落顶出机构，而用封闭的间隔板✧三板模结构（3 plate mold）在二板模的前模板与母模板中加一块水口脱料板（runner strpper plate）;模具一般有四支导柱（guide pin）和四支拉杆（support pin）;另外也有只用四支长导柱，导柱兼拉杆用。

模具基本结构及分类文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。

〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。

〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。

导向零件：导柱，导套。

装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。

2、点浇口脱出模具（三板式模具）3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。

在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。

模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。

其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

模具的基本结构及相关概念1、模胚即模架：MoldBase 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。

模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。

模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。

目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。

2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。

分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（Core）。

为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。

因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。

模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。

注：HRC为洛氏硬度。

3、唧嘴：Sprue。

注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。

4、滑块又称行位：Slider。

为顺利出模而必须使用的结构部件。

因为有些产品结构特殊，如有侧边有空，有倒扣（勾）等，需用行位才可出模。

5、斜顶：Angle-Lifter。

与行位相似，也是为顺利出模而必须使用的结构部件。

6、还有一些与模具有关的名词：分模线（P/L）、模具基准、缩水率（Shrinkage）、排位（Layout）、钢料、铜公（电极，其材质有铜、石墨等）、倒扣、运水、出模斜度（Draft angle）、冷料井、流道、注塑仿真、分模、出模、开&合模步骤、模号、抛光（省模）、软模、硬模、模具表面处理、试模（TEST MOLD）、改模、装模、交模等。

7、从上可看一套模具按其各部件的功能可细分为：流道系统、成型系统、温度调节系统、排气系统、顶出系统、开合模系统、复位系统。

注塑模具结构详细讲解
注塑模具结构详细讲解
一、注塑模具的结构
1、模芯系统
模芯系统是注塑模具最基本的部分，也是注塑件形状的核心部分，模芯系统由模芯、模芯杆、模芯销等组成，是注塑模具的直接决定因素。

2、分型面系统
分型面系统是指模具上的分型面，一个注塑零件有多个型腔，那么模具上就有多块分型面，分型面是注塑件完成型腔分割的主要部件，此系统由分型面、模板及相应的锁模元件组成。

3、出料系统
出料系统是指模具内部空间外部出料口，在加工周期结束后，零件从模具中排出，出料系统由出料口、排模杆、排模座等组成。

4、加热系统
加热系统是模具加热的系统，它的作用是使模具的温度与注塑料浇注的温度保持一致，加热系统由加热器、电加热系统等组成。

5、冷却系统
冷却系统是指模具的冷却系统，它的作用是使模具的温度减少，以便加工周期结束后能够及时将注塑件排出，冷却系统由冷却水管、冷却器、冷却液等组成。

6、导模系统
导模系统是指用于将熔融料从料筒传递到型腔中的系统，它的功能是保证料筒内的注塑料均匀流入模具内部，导模系统由导模杆、料筒阀、排压杆等组成。

二、注塑模具的类型
1、滑块式注塑模具
滑块式注塑模具是模具机构设计中使用比较多的一种，它可以实现多模芯的任意选择，在模具的结构中，主要有模架、底盘、滑块和滑块销等。

2、分型销式注塑模具
分型销式注塑模具是模具结构设计中最为常用的一种，它可以实现多模芯多模型任意结合，在模具的结构中，主要有模架、底盘、分型销和分型销座等。

3、拉力式注塑模具
拉力式注塑模具是模具结构设计中使用比较少的一种，它可以实现多模芯的任意拉出，在模具的结构中，主要有模架、底盘、拉力轴和拉力钻等。

模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成,由零件的浇注套,拉料杆等组成.〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯成型塑件内部形状,型腔成型塑料外部形状,成型杆,镶块等构成.〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件,在模具中起安装,导向,机构动作及调温等作用.导向零件：导柱,导套.装配零件：定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上,动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料.2、点浇口脱出模具三板式模具3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品.模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的.模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成.其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分.浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等.典型塑模结构如图示.一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成.它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率.1.主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径O．8mm以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm.主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模.2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞.如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力.冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm.为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担.脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物.3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布.分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小.但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准.因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上.流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度.流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度.对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m.在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间.4.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道.通道的截面积可以与主流道或分流道相等,但通常都是缩小的.所以它是整个流道系统中截面积最小的部分.浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大.浇口的作用是：A、控制料流速度：.B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离.浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构.一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难.浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方.浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质.型腔它是模具中成型塑料制品的空间.用作构成型腔的组件统称为成型零件.各个成型零件常有专用名称.构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模,构成制品内部形状如孔、槽等的称为型芯或凸模又称阳模.设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构.其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式.最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式.塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核.为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0．32um,而且要耐腐蚀.成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造.2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节.对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却.模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件.3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成.型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状.合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔.按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件.排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体.熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤.一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上.后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽.注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死.排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人.此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气.4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件.如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等.1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件.在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位.2.推出机构在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出.推出固定板和推板用以夹持推杆.在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位.3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构.4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架.设计方面1壁厚小,应加厚制件以免过早固化.2嵌件位置不当,应以调整.。

模具典型结构模具是制造工业中不可或缺的重要工具之一。

模具典型结构是模具中最基本和重要的部分，其结构种类繁多，常用的有冲模、压模、注塑模等。

本文将重点介绍几种典型的模具结构和其应用场景。

一、冲模结构冲模是一种最基本的模具结构，由模板、模架、上下模板装置、导向及压板等组成。

主要用于冲裁、冷冲、复合模冲压、拉伸、压铸等制造工艺，适用于不同类型的工件加工。

冲模分为单动模和连动模两种。

单动模结构可以实现单方向的模具运动，常用于小批量和单个零件生产；而连动模结构可以在多个方向上运动，常用于大批量生产。

在冲模的应用过程中，需要注意以下几个方面：首先，要对模具材料进行合理的选择，以保证模具的强度和耐磨性；其次，要注意模具的保养和维护，及时更换磨损的零部件；最后，要根据具体的加工工序选择合适的模具结构，以提高效率和降低成本。

二、压模结构压模是一种用于金属、塑料等高强度材料的成形工艺。

其主要特点是通过一定的压力将原材料变形成所需要的形状。

压模结构由上、下模板、导向柱及压板等组成，通常可分为单向压模和双向压模两种类型。

在压模的生产过程中，需要注意以下几点：首先，要根据具体的成形工件选择合适的模具结构；其次，要对模具材料进行合理的选择和设计，以保证模具的强度和耐磨性；最后，要对模具保持适当的湿度和温度，以保证模具的使用寿命和稳定性。

三、注塑模结构注塑模是一种用于塑料制品生产的模具结构。

其主要特点是通过注塑机将熔融的塑料注入模具中，在模具中冷却成型。

注塑模结构由模板、闭合系统、导向装置、喷嘴、螺旋杆及保温系统等组成。

在注塑模的应用过程中，需要注意以下几个方面：首先，要根据具体的塑料材料和生产工艺选择合适的注塑模结构；其次，要对模具材料进行合理的选择和设计，以保证模具的强度和耐磨性；最后，要对模具进行维护和保养，及时更换磨损的零部件，以保证生产效率和成品质量。

总结：模具典型结构是模具制造中最基本和重要的部分，其结构种类繁多，常用的有冲模、压模、注塑模等。

压铸模具的基本结构
压铸模具是用于制造金属零件的一种工具，它的基本结构可以分为以下几部分：
1. 上模座：上模座是模具的上部支撑结构，通常由钢板制成。

它的作用是承受压力和保持模具的稳定性。

上模座上还设有导柱，用于定位和引导模具的上模。

2. 下模座：下模座是模具的下部支撑结构，也是由钢板制成。

它的作用是承受压力和支撑模具的基座。

下模座上还设有导柱和导套，用于定位和引导模具的下模。

3. 上模板：上模板是模具的上部工作部件，通常由特殊合金钢制成。

它的作用是决定零件的形状和尺寸。

上模板上还设有浇口和排气孔，用于注入熔融金属和排出气体。

4. 下模板：下模板是模具的下部工作部件，也是由特殊合金钢制成。

它的作用是与上模板配合，形成零件的形状和尺寸。

下模板上还设有浇口和排气孔，与上模板的对应部分相连。

5. 滑块：滑块是模具的一个可移动部件，通常由特殊合金钢制成。

它的作用是通过滑道的引导，使上模和下模分离或接触。

滑块上还设有推杆和推杆导柱，用于控制滑块的移动。

6. 顶出杆：顶出杆是模具的一个可移动部件，通常由特殊合金钢制成。

它的作用是在零件成形后，用于将零件从模具中顶出。

顶出杆上还设有顶出杆导柱，用于控制顶出杆的移动。

7. 基座：基座是模具的底部支撑结构，通常由钢板制成。

它的作用是固定上模座和下模座，并提供整个模具的稳定性。

以上就是压铸模具的基本结构。

通过上模座和下模座的支撑，上模板和下模板的配合，滑块、顶出杆的移动，以及基座的固定，模具能够完成金属零件的成形过程。

模具各結構名稱及其作用1.上固定板:使母模固定在注射機的固定工作台面上的模板.2.下固定板:使公模固定在注射機的移動工作台面上的模板.3.母模板: 主要用來裝置母模仁,亦用來裝置注道襯套、流道、澆口等.4.公模板: 主要用來裝置公模仁. 亦用來裝置流道、澆口、回位銷孔.5.模腳:用於支撐公模成型部分並形成推出機構運動空間的零件.6.上頂出板: 使成品頂出的方位正確,並使頂針、回位銷等確實定位.7.下頂出板:整個定出機構就是靠這塊板與上頂出板把頂出銷、回位銷等的位置確實固定而組成.8.定位環:整個模具是靠定位環與成型機固定側的定位環孔配合,而使模具固定在成型機上.9.注道襯套:塑料就是由它上面的錐孔進入流道而順利進行成型操作. 注道襯套因直接與成型機噴嘴接觸,磨損比較大,容易損壞,因此做成襯套.10.導柱:使公模板與母模板能迅速而確實的定位配合.11.導套:亦是起到定位與導向的作用.12.回位銷:使頂出機構能在頂出成品後,回到原來的位置.13.支撐柱:用於增加公模成型部分的強度,防止在成型時公模支撐板彎曲變形的零件.14.拉料銷:模具開啟後,將廢料從灌嘴中拉出,使注道附着在可動側與成型品同時被頂出.15.EGP:頂針分布不均勻或需要精密頂出時要裝EGP,且其起到導正頂出板的作用,使頂針正確垂直的頂出成品.16.EGP襯套:與EGP做滑動配合用.17.一次頂出:開模後在公模一側用一次推出動作完成塑件的推出.18.二次頂出:成品內側或外側且有少許凸緣而形成少許死角場合,若使用一段頂出則將使成品無法順利脫模,甚至使成品凸緣部受到強制頂出而損壞,此時需要二次頂出. 19.二次頂出方式☹利用彈簧作二次頂出:剝料板藉彈簧的彈力逕行一次頂出,但成品仍同着于剝料板內側,再利用頂針作二次頂出.☹利用頂出板作二次頂出:以頂出套筒逕行一次頂出,使成品脫離模板,但仍在頂出套筒上,再利用頂針作二次頂出.20.強制回位:當頂針、斜銷太多時,頂出機構難以回位,則需要強制回位. 模具太大時在上下頂板上與K.O孔同心的位置出裝螺絲. 模具比較小時在RP下加優力膠或彈簧.21.三板模:與二板模不同的是,增加了一塊流道剝料板,模具開啟時,除了公母板分開以便取出成品外,流道剝料板也在大小拉桿的作用下與母模板分開,流道也藉此作用分開.22.大拉桿:導正母模板與剝料板.23.小拉桿:定位母模板和剝料板,並控制行程.24.模角定位銷:用于公模板與下固定板之間的定位銷,保證公模板與公模固定板間較高的相對位置精密.25.熱流道:澆注系統內的塑料始終處于熔融狀態,壓力損失小,可以對多點澆口、多型腔模具及大型塑件實現低壓注射.且這種澆注系統沒有澆注系統凝料,實現無廢料加工.26.熱流道的優點☺填充速度快☺節省材料☺有效控制流量27. 滑塊背板：位于滑塊與母模板的側面配合部分，便於磨損後更換.28. 斜銷定位塊：加強斜銷滑動時的穩定性.29. 斜銷座：斜銷座定位之滑軌.。

模具常见的结构：
模具的结构主要包括以下几个部分：
1.模具基座：模具基座是注塑模具的底部结构，通常由厚重的钢板或铸铁制成，用于
支撑模具的其他部分。

2.模芯：模芯是注塑模具中用于成型产品内部形状的部分，通常由高硬度的钢材制成。

3.模腔：模腔是注塑模具中用于成型产品外部形状的部分，通常由高硬度的钢材制成。

4.导柱和导套：导柱和导套是注塑模具中用于定位和支撑模芯和模腔的部分，通常由
高强度的钢材制成。

5.顶针和顶针座：顶针和顶针座是注塑模具中用于成型产品中的细小孔洞和槽口的部
分，通常由高硬度的钢材制成。

6.冷却系统：冷却系统是注塑模具中用于散热的部分，通常由水管或气管组成，用于
调节模具温度，保证注塑加工质量。