PPAP量检具清单

PPAP 文件提交要求如下：1、PPAP检查清单，列明所提供文件明细；2、零件提交保证书；（提交等级默认为3级；若零件尺寸或性能等涉及到安全和法律法规，那在“安全和/政府规定”项选是，若没有选否。

授权人须亲笔签字。

）3、全尺寸检验标识；（即：零部件图纸上对需测尺寸项目一一标记，标记与“全尺寸检验报告”项目一一对应）4．如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告。

（如有表面处理、颜色要求等）5、全尺寸检验报告；6、生产件批准材料试验报告；7、生产件批准性能试验报告；8、产品和过程特殊特性清单；（供方特性必须包含但不限于顾客要求的产品特性，在备注栏标识出关键与重要特性。

）重要特性：对产品性能有影响。

标识为：“◇”9、过程流程图（无模板,采用贵方格式）流程图中明确“关重特性标识”,“产品、过程关重特性”对应的工序必为“关重工序”。

10、FMEAS（包括DFMEA、PFMEA）所分析的“项目/功能”必须包含“产品、过程特殊特性”中所有内容。

（请将关键▽与重要特性◇在级别栏标注出来）要求：①作为关重特性，其失效模式对应的严重度（S值）必然较高；②RPN（风险优先系数）≧120 的失效原因应必须解决；③60≦RPN<120 应尽可能解决, 不能解决的必须加严控制④RPN<60 可以不加控制⑤严重度为9、10 的失效模式，须特别予以重点关注，并确认现行的控制措施是充分有效的。

⑥改善措施完成后，FMEAS 小组应再次分析该潜在失效的S、O、D 值并重新计算RPN 值。

当RPN 值仍能够满足上述原则时，方可确定改善措施有效。

否则进一步采取措施，直至达到原则要求。

11、控制计划要求：①试生产、生产控制计划均需提交。

②明确区分产品、过程特性，并且与关重特性清单相一致；③特殊特性分类如下：关键特性：对产品安全性、法律法规有影响。

标识为：“▽”。

重要特性：对产品性能有影响。

APQP 项目资料清单项目名称：项目编号：项目组长：QR-00-0QR-00-0QR-00-0市场调查表-营销功能营销员签名/日期: QR-01-01市场调研报告-营销功能APQP 产品建议书QR-01-03市场营销计划-营销功能APQP 会议记录批示QR-03-01APQP 项目负责人任命书APQP 项目开发时间进度表制订(项目组长)：审核(管理者代表)：批准(总经理)：QR-04-0112 / 10413 /104APQP 项目小组成员职责分配表项目组长：管理者代表：总经理：QR-04-02APQP工作保证计划(项目责任矩阵表)第一阶段：计划和项目确定日期：年月日产品名称：APQP可靠性和质量目标与标准分析、环保要求QR-1-03QR-1-05APQP 外协件提交批准要求供方概况登记表-供方评价和选择QR-1-06-02送样通知书-供方评价和选择送样通知书-供方评价和选择早期供方-供方评价和选择QR-1-07APQP 初始过程流程图APQP 初始特殊特性清单制日期：年月日项目编号：产品名称：QR-1-0925 /104APQP 初始材料清单QR-1-10APQP 初始量具和试验设备清单APQP 初始设备、工装清单APQP计划和项目确定-第一阶段审核表批示：QR-1-13APQP 工作保证计划(项目责任矩阵表)第二阶段：产品设计和开发日期：年月日产品名称：30 /104APQP 项目开发培训方案QR-2-01-0231 / 104APQP -A-8样件-控制计划检查清单APQP 顾客样品评审确认书日期: QR-2-02APQP -A-2设计信息检查清单 (新产品开发可行性评估表)APQP 设备需求表(主要设备盘点清单)APQP 工装需求表(工装盘点清单)APQP 新增设备、工装和模具配置计划采购部签名日期APQP 设备安装验收移交单APQP工装夹治具验收单APQP 量具试验装备要求(主要量仪盘点清单)QR-2-09-01 项目组长签APQP 新增量具、试验装备配置计划检具需注明自制或委外加工以与检具图号（检定合格后的检具应在非测量面刻上该检具说明的产品代号，通用量规除外）。

未加密的Excel原文档已作为附件挂在本PDF文档中，可在PDF左侧回形针处取出，页面及内容与本文档完全一致。

是否尺寸材料/功能是否是提交原因首次提交改为其它选用的结构或材料工程更改分供方或材料来源更改工装转移、更换、整修或添加零件加工过程更改偏差校正在其它地方生产零件工装停止使用期超过一年其它----请说明要求的提交等级（选择一项）等级1----只向顾客提交保证书（若指定为外观项目，还应提交外观件批准报告）。

等级2----向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据。

等级3----向顾客提出保证书及产品以及全部的支持数据。

等级4----保证书以及顾客规定的其它要求。

等级5----保留在供方制造场所，供评审时使用的保证书及产品样品以及全部的支持数据。

提交结果尺寸测量 材料和性能试验外观准则是否（如果选择“否”，应解释）（顾客）工程签发的最终零件名称(13)(16)(17)批 准放 弃批 准拒 收1、零件名称：（顾客）工程签发的最终零件名称。

2、零件号：（顾客）工程签发的最终零件编号。

3、安全和/或政府法规：若零件图纸上注明为安全/法规项，则选择“是”，否则为“否”。

4、工程更改等级和批准日期：说明更改的等级和提交日期。

5、附加工程更改：列出所有在图样上没有纳入的，但已在该零件上体现的，并已批准的工 程更改。

6、图样编号：（顾客）工程对图样的编号。

7、采购订单编号：填入采购订单的编号。

8、重量：填入用千克表示的零件实际重量，精确到小数点后四位。

（取10件的平均值）9、检查辅具编号：如果检查辅具用于尺寸检验，应填入其编号。

10、工程更改等级和日期：说明更改的等级和批准日期11、供方名称和供方代码：填入供方的完整的公司名称和顾客指定的供方代码。

12、供方地址/邮编：填入供方的详细地址和邮编。

13、提交类型：在提交的类型前的方框中打“√”，如 。

14、顾客名称/部门：填入顾客的完整的公司名称和分部或工作组。

PPAP文件清单1、供方生产件批准申请表2、材料试验结果3、性能试验结果4、尺寸检查结果5、零件提交保证书6、具有资格的实验室文件（实验室人员上岗资格证书代替）7、过程流程图8、过程FMEA9、工艺设备调查表10、工装模具一览表11、检验设备一览表12、测量系统分析结果13、初始过程研究结果14、生产控制计划15、包装认可报告PPAP文件一般是客户（主机厂）要求提交的资料，目的是考察供应商对客户在产品开发和生产以及供货的过程中是否是否能够达到要求，同时也是对供应商开发能力的一个审核，需要提交的资料包括：PPAP提交申请，wps-零件提交保证书，PFEAM-（生产）潜在失效模式分析，产品特性清单，工装检具清单，生产控制计划，PPAP提交清单，MSA测量系统分析，Cpk&Ppk-初始过程能力研究，分供应商材料清单等1.PSW2.IMDS(客户要求时）2.DFMEA3.PFMEA4.Control plan5.Process flow digram6.全尺寸报告7.CPK8.MSA分析9.对应图纸10.材料报告，性能报告，图纸上要求的特性报告等。

11.检测实验室的证书（客户要求)还有其他客户特殊要求的，包装指导书，产能分析表等其他。

你看PPAP手册上面有具体说明。

生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

目录编辑本段PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。

对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。

编辑本段C．条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。

“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。

APQP五大阶段文件目录TS16949五大工具一.五大工具简介1.1 五大工具：先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。

计划产品过程产品反馈、评失效模式与后果分析DFMEA: 设计失效模式及后果分析PFMEA: 过程失效模式及后果分析统计过程控制供正在进行过程控制的操使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。

测量系统分析：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统。

测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。

量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。

生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系PPAP是APQP第四阶段（试生产）的输出，即PPAP 是试生产阶段所产生的资料PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEA MSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图）后SPC，两者相辅相成SPC是FMEA中的一种工具及方法五大工具中，PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP 系统在运转1.3 PPAP的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP相当于《样品承认》的一个高级版本，一般体现形式即为一份表格资料二、 APQP开展步骤（技术部分）2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.3制造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA 分析计划→过程能力研究计划→培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→MSA分析报告→过程能力研究报告→样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→PPAP整理提交→更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图（第一阶段）－－－初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）－－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制PFMEA－－－更新控制计划（试生产控制计划）－－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开发流程：第一阶段+第二阶段设计和开发策划（第一阶段）→设计和开发输入（第一阶段输出）→设计和开发输出→设计和开发评审→设计和开发验证→设计和开发确认→设计和开发更改的控制无设计责任1）市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP计划→编制设计任务书→编制产品保证书→阶段评审2）无第二阶段3）根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→样件控制计划→文件评审→提出设备设施要求→编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA分析计划→过程能力计划→培训计划→员工培训→阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（13项）1.1 本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。