注射成型原理及注射机

目的和要求：1.了解注塑工艺过程及工艺条件的选择；2.掌握工艺条件对塑件质量的影响。

重点难点：难点：工艺条件与各个因素之间的关系重点：成型时间成型温度成型压力注射成型又称注塑成型。

到目前为止，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。

注射成型不但用于热塑性塑料的成型，而且已成功应用于热固性塑料的成型。

注射成型塑件注射模一、注射成型原理注射机基本作用:①加热熔融塑料，使其达到粘流状态；②对粘流的塑料施加高压，使其射入模具型腔。

一、注射成型原理柱塞式注射机注射成型一、注射成型原理螺杆式注射机注射成型一、注射成型原理螺杆式注射机注射成型工作循环图：1-料斗2-螺杆转动传动装置3-注射液压缸4-螺杆5-加热器6-喷嘴7-模具螺杆式注射机的工作循环图：二、注射成型工艺过程1（1）塑料原材料的检验和预处理对吸水性强的塑料（聚碳酸酯等）要进行干燥处理，去除过多水分及挥发物，防止成型后塑件表面出现斑等缺陷。

箱式干燥机微电脑型料斗干燥机（2）嵌件的预热金属和塑料收缩率相差较大。

冷却时，嵌件周围产生较大的内应力，导致嵌件周围塑料层强度下降和出现裂纹。

预热车热风循环箱式预热炉箱式预热机井式预热炉（3）料筒的清洗螺杆式注射机采用对空注射法清洗。

柱塞式注射机的料筒存量大，必须将料筒拆卸清洗。

螺杆式料筒（4）脱模剂的选用由于工艺条件控制的不稳定性或塑件本身的复杂性，可能造成脱模困难，所以在实际生产中通常使用脱模剂。

常用的脱模剂有三种：硬脂酸锌、液体石蜡（石油）和硅油。

耐高脱模剂温硅油脱模剂2. 注射过程（1）加料：原料为粉状或粒状注射加料（2）塑化在规定时间内塑化出足够数量的熔融塑料；塑料熔体进入模具型腔前应达到规定的成型温度；熔体各点温度应均匀，避免局部过高或过低。

（3）充模（完全充模）（4）保压/压实补充型腔中塑料收缩的需要，保持型腔压力不变。

（5）倒流阶段原因：浇口没有冷却、螺杆或柱塞后退时，型腔压力比浇注系统压力高。

简述注射成型原理注射成型是一种常见的塑料加工工艺，也被称为注塑。

它是利用塑料熔融后的流动性，通过高压将熔融塑料注入模具中，经冷却后得到所需的制品。

注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、表面质量好等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。

首先，注射成型的原理是将固态的塑料颗粒加热融化，然后通过高压将熔融状态的塑料材料注入到模具腔内，经过一定的冷却时间后，塑料材料在模具内部凝固成型，最终得到所需的制品。

在注射成型的过程中，首先需要将塑料颗粒放入注射机的料斗中，然后通过加热系统将塑料颗粒加热到熔融状态。

当塑料颗粒完全熔化后，注射机的螺杆开始旋转，将熔融的塑料材料推进注射缸内。

注射缸内的塑料材料在螺杆的作用下产生高压，然后通过喷嘴将熔融的塑料材料注入到模具腔内。

在模具腔内，塑料材料经过一定的冷却时间后开始凝固，最终形成所需的制品。

注射成型的模具通常由上模和下模组成，上模和下模在闭合状态下形成了模具腔。

在注射成型过程中，模具的闭合和开启是由注射机的液压系统控制的。

注射成型的原理可以简单总结为，加热熔化塑料颗粒、高压注射塑料材料、冷却凝固成型。

这一工艺流程中，每个环节都至关重要，任何环节出现问题都可能导致制品质量不合格。

在实际生产中，注射成型工艺需要根据所需制品的形状、尺寸、材料等特性进行合理的模具设计和工艺参数设置。

同时，注射成型工艺的稳定性和精度受到模具、注射机、原料等多方面因素的影响，需要在生产过程中进行严格的控制和调整。

总的来说，注射成型工艺是一种高效、精密的塑料加工工艺，它的原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等多方面因素，才能保证制品质量和生产效率。

希望通过本文的简述，读者能对注射成型工艺有一个初步的了解，为相关行业的生产实践提供一定的参考价值。

简述注射成型原理注射成型原理是指利用注射成型机将加热熔融的塑料通过高压射入模具腔内，经冷却后得到所需的制品的一种加工方法。

注射成型是塑料加工中最常用的一种方法，也是最常见的一种塑料成型方法之一。

注射成型原理主要包括塑料熔化、射料、压实、冷却、开模等几个重要步骤。

首先，塑料熔化是注射成型的第一步。

在注射成型机中，塑料颗粒被加热到一定温度，使其熔化成液态熔体。

这一过程需要根据不同的塑料材料来控制温度和熔化时间，以保证熔体的流动性和均匀性。

接着，熔融的塑料通过螺杆推进向模具的注射腔内，这个过程称为射料。

在射料过程中，需要保证塑料熔体的压力和流动速度，以保证模具腔内的充填充分和压实均匀。

然后，当模具腔内充填完毕后，需要对塑料进行压实，以确保制品的密度和表面光洁度。

这个过程需要根据塑料材料的性质和模具结构来控制射压和射速，以保证成型制品的质量。

随后，冷却是注射成型中一个非常重要的环节。

在塑料充填和压实后，需要对模具进行冷却，使塑料熔体迅速冷却凝固，从而得到成型的制品。

冷却时间和冷却方式需要根据塑料材料的性质和制品的结构来进行合理的控制，以避免制品变形和内部应力的产生。

最后，当塑料制品冷却凝固后，模具会打开，成型的制品被取出，这个过程称为开模。

在开模过程中，需要保证制品和模具的脱离顺利，以避免损坏制品和模具。

总的来说，注射成型原理是通过一系列的加热、压力、冷却等工艺步骤，将塑料熔体注射到模具腔内，经过冷却凝固后得到成型的制品。

这一加工方法在塑料制品生产中具有广泛的应用，能够生产出各种形状复杂、尺寸精密的塑料制品。

注射成型原理的掌握和运用对于塑料加工行业具有重要的意义，能够提高生产效率和制品质量，降低生产成本，推动塑料制品行业的发展。

简述注射成型原理
注射成型是一种常用的塑料加工方法，它的原理是将熔化的塑料通过注射机注射到模具中，然后在模具中冷却固化，最后取出成型的制品。

整个注射成型过程主要分为六个步骤：闭模、注射、保压、冷却、开模和脱模。

首先是闭模阶段，模具的两个模板会闭合以形成一个完整的封闭型腔。

模具中有一个用于注射的喷嘴，它与注射机相连。

接下来是注射阶段，塑料颗粒被加热融化成熔融状态，然后通过注射机的螺杆将熔融的塑料推送到喷嘴，再通过喷嘴注射到模具的腔中。

在注射过程中，注射速度和压力需要根据产品的要求进行控制。

注射完成后进入保压阶段，保压阶段是为了确保模具中的塑料充分填充，并消除空气。

在此阶段，注射机保持一定的压力，使塑料保持在模具中一段时间。

接下来是冷却阶段，注射完成后，模具中的塑料会逐渐冷却固化。

冷却时间长短取决于注射的塑料种类和厚度等因素。

冷却完成后，进行开模阶段，模具的两个模板会分开，以便取出成型的制品。

开模过程中，需要注意避免产品变形或粘连模具。

最后是脱模阶段，将成型的制品从模具中取出。

通常采用自动取件机械手臂或人工方法进行取件。

注射成型的原理是利用熔融的塑料通过注射机注射到模具中，然后在模具中冷却固化成型。

这种方法可以用于生产各种形状的制品，广泛应用于塑料制品制造行业。

注射成型的原理特点工艺及应用注射成型是指利用注射成型机将加热熔融的塑料物料迅速注入模具腔中，经过冷却和固化后得到所需形状的制品的一种成型方法。

注射成型是塑料加工常用的主要方法之一，具有高效、高精度、大批量生产等优点。

下面将详细介绍注射成型的原理、特点、工艺和应用。

一、原理：注射成型的原理是通过机械设备将塑料物料加热熔化后，将熔融的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，获得所需形状的制品。

整个过程主要包括塑料料料加热熔化、注射机注射、冷却和固化、模具开合和制品脱模等几个步骤。

二、特点：1.生产效率高：自动化程度高，一般可以完成注射、冷却、固化、模具开合和取出制品等动作，生产效率高。

2.制品精度高：注射成型制品的尺寸精度高，一般可达到0.01mm以上，重复性好。

3.适用性广：注射成型可加工的塑料种类较多，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等，适用性广。

4.产品质量稳定：注射成型可对塑料制品的物理性能、机械性能和表面质量等进行控制，产品质量稳定。

5.生产成本低：虽然设备投资较高，但由于生产效率高，制品成本相对较低。

三、工艺：1.模具设计和制造：首先根据产品形状和尺寸等要求进行模具设计，并制造出注射成型所需的模具。

2.塑料料料预处理：将原料塑料进行破碎、干燥、混合等预处理工艺，以保证注射过程中的质量。

3.注射机操作：开动注射机，将预处理好的塑料物料加热至熔融状态，并设定注射速度、温度和压力等参数。

4.注射成型：熔融的塑料物料通过注射机的注射装置被注入到模具腔中，保持一定压力直到冷却和固化。

5.冷却和固化：在模具腔中，塑料物料经过冷却和固化形成所需的制品形状。

6.开模和脱模：待注射成型制品完全冷却固化后，打开模具，脱模取出制品。

四、应用：注射成型广泛应用于电子、汽车、家电、医疗器械、日用品等领域。

例如，手机的外壳、汽车的仪表盘、家电的外壳、医疗器械的零件以及瓶盖、塑料餐具、塑料杯子等都是通过注射成型技术生产制造的。

（一）注塑机结构分析及其工作原理一、注塑机的工作原理注塑成型机简称注塑机。

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

注塑机作业循环流程如图1所示。

图1 注塑机工作程序框图二、注塑机的分类按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。

其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。

它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。

（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。

具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。

缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。

（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。

根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。

角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。