注塑成型原理1

阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。

这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。

不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。

这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。

想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。

这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。

1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。

这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。

模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。

1.3 冷却与成型最后一步是冷却。

液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。

这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。

等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。

2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。

一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。

想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。

2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。

可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。

2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。

注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。

本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。

一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。

然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。

2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。

注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。

3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。

在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。

4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。

注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。

5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。

产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。

释放后，可以开始进行下一次注射循环。

二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。

2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。

3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。

4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。

5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。

三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。

2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。

注塑成型的原理集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。

2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。

二．注塑机：1.注塑机的种类：a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式c.按外型分卧式、立式、角式目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。

2.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。

如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）c.选用操作方式c-1点动：上下模时使用，又称调模使用c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料（冷却）开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退（制品取出确认）关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。

d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。

低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。

注塑模具工作原理
注塑模具是一种用于塑料注塑成型的工具，其工作原理如下：
1. 塑料颗粒进料：首先，将塑料颗粒通过喂料系统进入注塑机的螺杆筒中。

2. 加热和熔化：螺杆将塑料颗粒送往加热区域，其中加热带将塑料加热到熔融状态。

3. 压力和注射：螺杆通过旋转推动熔融的塑料向前移动，使得塑料进入注塑模具的射嘴。

4. 充模和冷却：熔融的塑料进入注塑模具中的模腔，填充整个模腔并与模具的内壁接触。

同时，模具中的冷却系统会从模具上吸热，使得塑料迅速冷却固化。

5. 脱模和排出：当塑料完全固化后，模具会分离并推出成型的零件。

然后，注塑机的螺杆会回转并再次进行注射过程。

6. 循环重复：整个注塑模具的工作过程是循环重复的，以持续生产塑料零件。

通过控制每个步骤的温度、压力和速度，注塑模具可以精确地形成各种形状和尺寸的塑料零件。

同时，不同的注塑模具可以根据需求进行更换，以实现不同的产品制造。

编号：ZY-QC-30 制定日：2013-07-29 实施日：2013-07-29 版次：A/0 页码：1/6注塑成型作业指导书一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。

2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。

二．注塑机：.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。

如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）c.选用操作方式c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需按动两合模开关即可完成，合模，锁模，射胶，保压。

冷却，开模一系列动作。

d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。

低压压力最大不可以大于15kg/cm²低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。

f.射出/保压的设定：射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转换保压。

在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。

注塑模的工作原理
注塑模是一种常用的成型模具，它的工作原理是通过注塑机将熔融的塑料或熔融金属注入模具的腔室中，然后在模具中形成所需的零件或产品。

具体的工作原理如下：
1. 塑料熔化：注塑机将固态塑料颗粒加热并熔化，形成可注射的熔融塑料。

2. 射出注塑：注塑机将熔融塑料通过射出系统注入模具的射进腔室中。

通常，射出系统由射出缸、螺杆和喷嘴组成。

螺杆会旋转，将塑料从进料口推送到喷嘴，并注入到模具中。

3. 充模：在塑料进入模具后，它会充满模具中的腔室。

模具的结构决定了最终产品的形状。

4. 冷却：注入模具后，塑料会在模具中冷却固化。

冷却时间会根据不同的塑料材料和产品要求而有所不同。

冷却系统通常包括冷却水管，会将冷却水送入模具中，以加快固化过程。

5. 开模：当塑料完全固化后，模具打开并弹出成品。

开模通常通过液压或机械系统完成。

6. 排出：成品被从模具中取出，可以进行进一步的后处理，如修整、涂装、组装等。

注塑模具能够实现高效、精确和大批量的生产，广泛应用于各
个行业的制造过程中。

通过合理设计和控制工艺参数，可以生产出高质量的塑料制品和金属零件。

注射成型原理
注射成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，并在一定的压力下冷却，最终得到所需的成型产品。

其主要原理可以概括为以下几个步骤：
1. 塑料熔化：将固态塑料加热至熔化状态。

通常使用加热筒（heating cylinder）将塑料颗粒或颗粒填料混合物加热至一定
温度，使其熔化成为具有流动性的熔融塑料。

2. 注射过程：将熔融塑料注入模具中。

注射过程包括以下几个步骤：
a. 锁模：将模具的两半部分合拢，确保模具内部完全封闭。

b. 注塑：通过注射机械（injection unit）将熔融的塑料从喷
嘴（nozzle）注入模具的一侧。

注塑过程需要掌握合适的注射
速度和压力来控制塑料流动和充填完整性。

c. 充模：当注塑过程完成后，给予模具一定的保压时间，确
保塑料充填模具的每个细节，并保持足够的压力以避免产生空洞或瑕疵。

d. 冷却：通过冷却系统（如冷却水）降低模具和塑料的温度，使熔融塑料逐渐固化。

冷却时间取决于塑料的类型和厚度，以确保充分固化。

e. 拉伸松模：在塑料固化后，打开模具并将成型件从模具中
取出。

3. 后处理：根据产品的要求，可进行后续的去毛刺、修整、二次加工等工艺步骤。

总的来说，注射成型原理是通过将熔融塑料注入模具中，利用模具的形状和压力来实现塑料的充填、冷却和固化，从而得到所需的成型产品。

注射成型技术广泛应用于塑料制品的生产，具有生产效率高、成型精度高等优点。

注塑成型是一种广泛应用于制造业中的塑料加工技术。

它是通过将熔融状态的塑料材料注入到模具中，并在冷却固化后取出制成成型品的一种方法。

注塑成型具有高效、精确、经济等优点，被广泛应用于汽车零部件、电器外壳、日用品等领域。

注塑成型的原理可以简单描述为以下几个步骤：1.塑料加料：将原料塑料颗粒或粉末放入注塑机的料斗中，并通过螺杆将塑料颗粒推进到机筒中。

在机筒中，塑料被加热并逐渐熔化。

2.注射：当塑料完全熔化后，注塑机会将熔化的塑料注入到模具中。

注塑机通过推动螺杆，使熔融塑料通过喷嘴进入模具的注射腔。

注塑机通常具有锁模系统，可确保模具保持紧闭状态以防止熔融塑料泄漏。

3.压力保持：一旦注射腔被填满，注塑机会施加一定的压力使熔融塑料在腔内保持一定的时间。

这是为了确保塑料完全填充模具的每个细节，尽可能减少缩短或变形。

4.冷却：在塑料填充完毕并保持一定时间后，注塑机会停止注塑并开始冷却过程。

冷却时间取决于塑料材料的性质和成型品的厚度。

较厚的零件需要更长的冷却时间。

冷却可以通过循环水系统或其他冷却介质完成。

5.开模和脱模：当塑料冷却固化后，注塑机会打开模具并将成型品从注射腔中取出。

模具通常可以分为两块，称为固定模和活动模。

注塑机通过分离这两个模块来获得成型品。

6.循环重复：完成一个注塑循环后，整个过程将会循环重复。

注塑机将再次加热塑料颗粒，注入到模具中，并再次进行压力保持和冷却。

这样就可以连续生产多个相同的成型品。

注塑成型的原理基于热塑性塑料的熔化和冷却固化过程。

热塑性塑料具有可再加热和再塑性的特点，因此可以通过注塑成型的方法进行加工。

在整个注塑成型的过程中，各个步骤的参数和条件需要根据具体的塑料材料和成型品的要求进行调整。

总结起来，注塑成型的原理就是将熔化的塑料注入模具中，通过压力保持使塑料充分填充到模具的每个细节，然后进行冷却固化，并最终取出成型品。

这种成型方式高效、精确且经济，广泛应用于各个制造行业中。

以上就是关于注塑成型的原理的介绍，希望对您有所帮助。

注塑成型工作原理.注塑成型工作原理注塑成型技术是现代塑料制品生产的主要技术之一，广泛应用于各个行业。

它是将塑料熔融后注入模具中，待塑料冷却后即可制成所需的塑料制品。

注塑成型工作原理是塑料架桥反应和物理特性的相互作用，是一个复杂而又细致的过程。

注塑成型工作原理包括三个基本的元素：熔体、模具和所需的热应力。

熔体是指将塑料料颗粒在高温下熔化成为可流动的液态塑料。

模具是指将其注入的塑料料注入模具后形成的空间形状。

热应力是指熔体与模具之间所需的温度和压力。

注塑成型的工作原理是，首先将塑料颗粒放入注塑机的料斗里，通过螺杆和筒子的旋转来将塑料熔化。

熔化后的塑料通过喷射嘴喷射到模具的空腔中。

在模具内，熔化的塑料在高压下填充模具中的腔室，塑料熔体将模具内的空气排出并填充模具。

随后，塑料开始冷却马上硬化，并保持模具形状，知道下一个注塑生产周期。

为了确保注塑成型的效果，我们需要考虑以下几个因素：1.注塑温度。

塑料料的熔化温度是由其种类和密度决定的，一般在生产车间里都会有温度计标明不同塑料的熔化温度。

为确保注塑成型的效果，首先需要将温度设定在正确的范围内。

2.注塑压力。

塑料熔体需要在模具内部的高压下填充模具腔室，所以注塑成型时需要注入足够的压力。

不同的模具需要不同的注塑压力，因此需要根据模具的设计来确定注塑压力的大小。

3.注射速度。

不同的塑料料的熔化速度不一，因此需要根据不同的塑料料进行注射速度的调整。

但注射速度过快可能会导致产品内部留有空气，造成产品气泡的缺陷。

为确保注塑成型的效果，注射速度需要逐渐增加。

4.冷却时间。

在注塑成型过程中，塑料熔体必须在有效的冷却时间内完成冷却硬化。

不同的塑料料的冷却时间不一，因此需要适当地调整注塑的冷却时间，以便产品能顺利地完成注塑成型。

总之，注塑成型是一项技术含量很高的工艺，需要掌握与操作的技能和知识。

只有了解工作原理和细节，才能更好地控制操作，并制出更高质量的产品。

注塑成型机工作原理
注塑成型机是一种常见的塑料加工设备，它采用高压注射将熔化的塑料材料注入模具中，通过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。

注塑成型机的工作原理如下：
1. 塑料颗粒进料：注塑成型机首先将塑料颗粒从料斗中输送到螺杆加热筒中。

螺杆加热筒内的加热带将塑料颗粒加热并熔化，形成可注射的熔体。

2. 注射过程：螺杆由电机驱动旋转，将熔融的塑料材料带至射嘴前端，并通过喷嘴进入模腔。

注射过程中，螺杆的运动可以分为塑化和注射两个阶段。

在塑化阶段，塑料颗粒被挤压、混合和熔融；在注射阶段，螺杆向前推进，将熔体注入模具腔中。

3. 冷却和固化：注射完成后，模具中的熔融塑料开始冷却并逐渐固化。

冷却时间的长短取决于所注射的塑料类型和制品的尺寸。

在冷却过程中，模具通常会通过水或者空气进行冷却以加快固化速度。

4. 开模和脱模：冷却完成后，注塑成型机对模具进行开启操作，分离模具以取出已固化的塑料制品。

注塑成型机通常具备开合模系统，通过液压或机械装置进行模具的开合操作。

5. 循环注射：注塑成型机具备循环工作的能力，可以连续进行注射、冷却、开模、脱模等操作，以实现大批量生产。

通过上述工作原理，注塑成型机可以制造出各种形状和尺寸的塑料制品，广泛应用于日常生活和工业领域中。

注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是将熔化的塑料通过注射机的螺杆或柱塞系统，注射到闭模的模具腔内，待塑料冷却固化后，打开模具，得到所需形状的塑件。

该过程可以简单分为以下几个步骤：
1. 模具闭合：将模具的两个部分靠近，确保模腔处于密封状态。

2. 塑料加热融化：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，通过加热系统加热塑料，使其融化成熔融状态。

3. 注射：螺杆或柱塞受到注射机的推力，将熔融的塑料推入模具的腔室中。

注射过程需要控制好注射时间、压力和速度，以确保塑料充填完整。

4. 冷却固化：一旦塑料进入模具腔室，冷却系统开始工作，通过水或油的循环来降低模具温度，使塑料迅速冷却并固化。

5. 开模与脱模：塑料冷却后，打开模具，将成品从模具上取下。

对于复杂的塑料制品，可能需要采用顶出机构辅助脱模。

注塑成型的优势在于可以快速、高效地制造大批量的塑料制品，具有良好的产品一致性和复杂形状的加工能力。

通过控制注射过程中的压力、温度和时间等参数，可以实现对产品尺寸、外观和质量的精确控制。

同时，注塑成型还可以利用模具设计的灵活性，实现各种产品的加工需求。

注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。

这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。

本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。

原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。

整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。

2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。

3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。

4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。

5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。

工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。

2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。

3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。

4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。

5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。

6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。

7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。

设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。

其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。

垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。

除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。

应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。

由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。

总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。

注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过该技术可以生产各
种塑料制品，如日常用品、工业零部件等。

其原理是利用注塑机将
熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的产品。

下面将详细
介绍注塑成型的原理及其工艺流程。

首先，注塑成型的原理是利用注塑机将塑料粒子加热熔化成流
动状态，然后通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，模具中的
空腔形状与所需产品相同，塑料在模具中冷却固化后，即可取出成品。

整个过程需要注塑机、模具和塑料材料三者协同工作。

其次，注塑成型的工艺流程包括，首先，将塑料颗粒加入注塑
机的料斗中，通过加热系统使塑料颗粒熔化成流动状态；然后，注
塑机将熔化的塑料通过螺杆推进到喷嘴处，再由喷嘴注入模具中；
接着，模具中的塑料在一定时间内冷却固化，形成所需产品的形状；最后，打开模具，取出成品，并进行后续的处理。

在注塑成型的原理中，需要注意以下几点，首先，塑料的熔化
温度和熔化时间需要根据不同的塑料材料来确定，以保证注塑成型
的质量；其次，模具的设计和制造需要满足产品的形状和尺寸要求，
同时要考虑到塑料的流动性和冷却性能；最后，注塑机的选型和操
作也对成型质量有重要影响，需要根据产品要求选择合适的注塑机，并进行正确的操作。

总之，注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是利用注
塑机将熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的产品。

了解
注塑成型的原理及其工艺流程对于塑料加工行业的从业人员具有重
要意义，可以帮助他们更好地掌握注塑成型技术，提高生产效率和
产品质量。

同时，注塑成型技术也在不断发展和完善，未来将会有
更多的创新和应用。

原理及注塑机工艺流程简介一、IJC控制原理：IJC控制器针对注塑机控制，主要有温度控制，类比输入控制，比例输出控制，开关量输入输出控制四部分构成。

注塑机温度控制是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。

类比控制是位置尺及压力感测输入端，直接影响位置及压力控制的精准度。

比例输出控制主要驱动注塑机的比例阀，直接反应油路控制的灵敏度和精确度。

开关量控制是反应输入接点状态及输出电磁阀控制。

二、注塑机的原理和功能结构：注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

1.注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。

目前应用最广泛的是螺杆式。

其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。