公司制程别统计分析表
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产品风险评估分析表加工过程得风险1
产品风险评估分析加工过程得风险2
怡富包装(深圳)有限公司
区域、设施等安全得风险评估3
怡富包装(深圳)有限公司虫鼠危害等得风险评估4
产品储存、运输得风险评估5
怡富包装(深圳)有限公司
监视与测量设备安全得风险评估6
怡富包装(深圳)有限公司
工作服防护服等得风险评估7
产品监测得风险评估8
怡富包装(深圳)有限公司个人卫生得风险评估9
产品放行得风险评估10
不合格品出货
现场品质管理项不
合格:外观、规格、重
量、包装、标示等项
目不合格,使消费者
产生抱怨等
1、现场品管按规定方法与频次
进行检测,并由品管主管签字放
放;
正常生产中,每个产品; 品管部
低风险。
层别法一、基本概念与应用要点层别法又叫分层图,是品管所有手法中最基本的概念,是统计方法中最基础的管理工具,它将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类,将收集到的大量的数据或资料按互相关系进行分组,加以层别。
通过层别法,可以将杂乱无章的数据归纳为有意义的类别,将事物处理得一清二楚,一目了然,这种科学的统计方法可以弥补靠经验靠直觉判定管理的不足。
在日常生活中,运用层别法的例子比比皆是,如我们买衣服会货比三家,出除了将颜色、款式等进行比较外,一定会进行价格比较,然后层别,决定是否购买。
又如封建社会的科举考试的择优录用,分状元、榜眼、探花,也是一种层别。
品质管理,必须确定项目,然后定期地收集数据并层别分类,进行科学的分析判断。
在工厂,运用层别法必须以大量的数据为前提,用数据说话,依据所获取的数字信息进行层别比较,找出问题之所在。
ISO9001八大原则之第七大原则告诉我们:以事实作为决策之依据。
事实是什么?从某种意义上说,事实就是数据,运用数据分析解决品质问题,这也是现代品质管理的精髓之一。
在应用上,层别法可单独使用,并且可以捕捉到问题点。
也可以跟其他QC手法结合使用,且效果更佳,如与柏拉图同时使用,既可将某一主题的数据层别清楚,又可找到关键或重要的问题,便于抓住抓住重要的少数和有用的多数。
另外,层别的对象应具有可比性,这样更容易发现问题点。
如同一班组生产不同的产品,对相同的产品或不同的产品进行层别分析,可以发现产品存在的品质问题。
层别法对象举例:1、部门别:技术部、市场部、工程部、生产部、品管部、行政部、采购部、物控部、财务部等。
2、制程别:遥控电动玩具制程、线控电动玩具制程、普通朔胶玩具制程、搪胶玩具制程、吹气玩具制程、乐器玩具制程等。
3、班别:早班、中班、夜班。
4、作业员别:工龄别、年龄别、教育程度别、性别等。
5、机械设备别:机台别、机型别、生产厂家别、新旧别等。
6、时间别:小时别、日别、周别、旬别、月别、日夜别、季节别等。
制程统计分析控制程序制程统计分析控制程序1 目的为了解和改善过程,通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料,为设计、制造过程的改进,选择材料,操作人员及作业方法,提供依据和参考。
2 范围本程序适用于富庆有限公司顾客要求和需做统计过程控制(PP K、CPK、CmK 、PPM)的所有产品。
3 引用文件《文件和资料控制程序》《开发设计管理程序》《过程控制程序》《失效模式及后果分析程序》《质量管理体系程序》《控制计划管理程序》《质量记录控制程序》《生产件批准程序》4 术语和定义SPC:指统计过程控制。
CpK:稳定过程的能力指数。
它是一项有关过程的指数,计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
PpK:初期过程的能力指数。
它是一项类似于CPK的指数,但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
Ca:过程准确度。
指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
Cp:过程精密度。
指从生产过程中全数抽样或随机抽样(一般样本在50个以上)所计算出来的样本标准差(σ×),以推定实际群体的标准差(σ)用3个标准差(3σ)与规格容许差比较。
PPM:质量水准,即每百万个零件不合格数。
指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。
PPM数据常用来优先制定纠正措施。
Cmk:设备能力指数:是反映机械设备在受控条件下,当其人/料/法不变时的生产能力大小。
5 职责品质部负责统计过程控制的监督、管理工作。
制程统计分析控制程序工程部门、生产部门、品质部门负责统计过程控制的数据搜集和分析。
6 工作流程和内容制程统计分析控制程序制程统计分析控制程序制程统计分析控制程序7 附件附件一: PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法附件二:控制图的判定方法附件三:抽样检验作业指导书附件四:机械和工装设备能力计算作业规范附件一:PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法1.质量水准PPM的过程能力计算及评值方法:当产品和/或过程特性的数据为计数值时,制造过程能力的计算及等级评价方法如下:(1)计算公式:不良品数PPM = × 1000000检验总数(2)等级评价及处理方法:制程统计分析控制程序2.稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法:(1)计算公式:A)Ca = (x-U) / (T / 2)×100%注: U = 规格中心值T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值B)Cp = T / 6σ(当产品和/或过程特性为双边规格时)或CPU(上稳定过程的能力指数)= (SU-x)/ 3σ(当产品和/或过程特性为单边规格时)CPL(下稳定过程的能力指数)= (x-SL)/ 3σ(当产品和/或过程特性为单边规格时)Z1 = 3Cp(1+Ca)……根据Z1数值查常(正)态分配表得P1%;Z2 = 3Cp(1-Ca)……根据Z2数值查常(正)态分配表得P2%不合格率P% = P1% + P2%注:σ = R / d2( R 为全距之平均值,d2为系数,与抽样的样本大小n有关,当n = 4时,d2=2.059;当n = 5时,d2= 2.3267)C)Cpk = (1-∣Ca∣)× Cp当Ca = 0时,Cpk = Cp。
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好.2.范围:适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责:a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。
1.来料检验1)抽样标准:按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2)合格质量水准AQL规定:①电子料MAJOR:0。
65;MINOR:2。
5②结构料MAJOR:1.0;MINOR:2.53)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次6)生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。
4。
2.制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2)合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65;MINOR:2。
5②外观不良MAJOR:1.0;MINOR:2.53)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每四小时生产作为一个批量,低于4小时按照实际生产数量作为送检数量.6)生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定.4。
3.成品出货检验1)抽样标准:按MIL—STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2)合格质量水准AQL规定:①主机/键盘:CR:0。
4,MAJOR:0。
65;MINOR:2.53)检验严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程,明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行,提高质量异常的处理时效,确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义:3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良,不良率超过3%;3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良,生产300pcs及以上总不良率超过5%;300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患;3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%(特采物料除外);3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义:3.2.1 制程同一时间段,不良超过10%且无有效改善措施,不良有明显上升趋势;3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选;3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用;3.2. 4 重大质量问题(安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施)不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良(不良超过20%).4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈,不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行;4.2 研发部:4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导,对异常原因进行分析,并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善,以及相关措施的执行.4.4 品质部:4.4.1 IPQC:对整个生产过程进行监控,将车间发生的异常向有关部门进行汇报,对不良品进行标识和隔离,对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师:参与对异常进行分析,对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证,并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员:负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部:负责异常工时的统计,异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检,当发现有品质异常时,初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时,应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后,应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善,并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效,如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》;如达到3.2时,除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》,并将异常单中得内容填写清楚,异常单必须具备以下几点:a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现(抽检)的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后,需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后,IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时,需要停机、停拉的,需各部门经理会签评审(夜班可根据情况电话通知,事后补签),经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识,待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师,现场工程师接到异常单后,在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认,研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施(严重异常时,可召集相关人员召开会议进行讨论).5.3.3 如应急措施需要返工,则由研发部现场工程师制定返工方案后,生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导,IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等,不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时,应具备以下两点:a 对已经生产的产品给出处理措施,如:报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施,提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证,确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督;对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分,并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上(含合格数量、不良数量或报废数量).5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案,现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部,由PMC评估是否需要补料;由财务部统计异常损失(待追查到责任部门后,将异常损失转嫁到责任部门).5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析,并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中(异常责任部门明确到车间工序),异常单经部门负责人核准,核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体,不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时,要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态;在涉及到文件问题时,要写清楚文件编码与版次,以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后,应立即对异常情况进行调查分析,并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时,需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证,必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决,直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门(工序)负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后,经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题,则直接退回给责任部门的主管/经理,由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下:A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施,须用简洁、明确、确定性的文件进行描述,多项措施应用项目符号标注,如:①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等,不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认(待验证)”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内,应提交相关责任部门填写预防方案;5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间,以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单,由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后,应按照异常单的内容对改善行动进行执行,并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行,并明确本身在此工作中的职能作用,避免越权,以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见,则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出,相关职责部门须按照改善措施执行,如未执行改善措施,品质部有权要求停止生产,所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪,如改善OK,则可以关闭.如改善NG,则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中,如发生的问题属于新发生的问题,则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点,则改善措施无效.5.6.3 效果确认后,IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核,品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证,,并对结批数据汇总进行汇报,必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况,并抄送各部门负责人、副总;5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效,由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内,形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
新旧七种质量管理常用七种工具对比新七大手法要紧应用在中高层管理上,而旧七手法要紧应用在具体的实际工作中。
因此,新七大手法应用于一些管理体系比较严谨与管理水准比较高的公司QC旧七大手法:特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图。
QC新七大手法:关系图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解析法。
一、检查表检查表又称调查表,统计分析表等。
检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。
但或者许正由于其简单而不受重视,因此检查表使用的过程中存在的问题很多。
使用检查表的目的:系统地收集资料、积存信息、确认事实并可对数据进行粗略的整理与分析。
也就是确认有与没有或者者该做的是否完成(检查是否有遗漏)。
二、排列图法排列图法是找出影响产品质量要紧因素的一种有效方法。
制作排列图的步骤:1、收集数据,即在一定时期里收集有关产品质量问题的数据。
如,可收集1个月或者3个月或者半年等时期里的废品或者不合格品的数据。
2、进行分层,列成数据表,马上收集到的数据资料,按不一致的问题进行分层处理,每一层也可称之一个项目;然后统计一下各类问题(或者每一项目)反复出现的次数(即频数);按频数的大小次序,从大到小依次列成数据表,作为计算与作图时的基本根据。
3、进行计算,即根据第(3)栏的数据,相应地计算出每类问题在总问题中的百分比,计入第(4)栏,然后计算出累计百分数,计入第(5)栏。
4、作排列图。
即根据上表数据进行作图。
需要注意的是累计百分率应标在每一项目的右侧,然后从原点开始,点与点之间以直线连接,从而作出帕累托曲线。
三、因果图法因果图又叫特性要因图或者鱼骨图。
按其形状,有人又叫它为树枝图或者鱼刺图。
它是寻找质量问题产生原因的一种有效工具。
画因果分析图的注意事项:1、影响产品质量的大原因,通常从五个大方面去分析,即人、机器、原材料、加工方法与工作环境。
每个大原因再具体化成若干个中原因,中原因再具体化为小原因,越细越好,直到能够采取措施为止。
来料/制程/成品抽样检验规范XX年XX月XX日1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围:适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责:a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4.1.来料检验1)抽样标准:按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2)合格质量水准AQL规定:①电子料MAJOR:0.65;MINOR:2.5②结构料MAJOR:1.0;MINOR:2.53)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次6)生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。
4.2.制程检验1)抽样标准:按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2)合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65;MINOR:2.5②外观不良MAJOR:1.0;MINOR:2.53)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每四小时生产作为一个批量,低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6)生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。
4.3.成品出货检验1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2)合格质量水准AQL规定:①主机/键盘:CR:0.4,MAJOR:0.65;MINOR:2.53)检验严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
2、进料检验报告表3、进厂零件质量检验表检验主管:检验员:检验日期:年月日4、进厂零件检验报告表5、进厂材料试用检验表6、材料不良改进通知表说明:1.就被判定拒收或特别采用的检验批向供应商发出。
2.供应商应限期回复。
7、进料检验日统计表8、原材料供应商质量检测表供应商名称:编号:9、外协厂商质量检查表填写日期:年月日检验主管:检验人员:10、供应商不合格品记录表年度:月份:编号:11、供应商物料拒收月统计表月份:日期:主管:制表:12、供应商质量评价体系表13、供应商综合评价表编号:填写日期:14、制程检验标准书厂长:主管:制表:说明:1.检验标准作为生产部门及检验部门的品质判定依据。
2.依不同的工序制定。
15、制造流程检验标准表编号:经办人:审核:16、生产过程检验标准表产品名称:部门:页次:17、产品质量检验标准表产品名称:有效日期:18、作业标准书说明:1.本标准书由质量管理部制作,经厂长认可(修订亦同)。
2.作为生产部门各工序作业的依据。
19、操作标准通知单填写日期:编号:制表:审核:批示:20、质量管理标准变动通知单20、生产流程检验记录表21、生产过程记录表批号:规格:工令:用途:编号:经办:审核:22、巡检记录表班别:填写日期:23、制程巡回检验表日期:部门:查验结果:○好△尚可×不良矫正说明:1.制程中对巡回抽检的记录。
2.检验标准范围可定上下限。
3.异常检验情况应追溯到源头及全过程的处理。
4.由相关部门呈阅后交质量管理单位存档。
24、产品质量抽检记录表机器名称:班别:抽查员:主管:25、产品别不良记录表编号:主管:填表者:说明:1.为对制程检验状况的统计报告。
2.不良率=不良数÷加工数×100%。
3.本表由相关权限单位呈阅后,由质量管理部存档。
26、操作者自主管理检查表部门:姓名:日期:说明:1.自主检验的项目以目视及使用量规为原则。
2.检查记录使用符号:√良,△尚可,×差。
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围:适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品.3.职责:a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。
1.来料检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2)合格质量水准AQL规定:①电子料MAJOR:0。
65;MINOR:2。
5②结构料MAJOR:1。
0;MINOR:2。
53)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次6)生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定.4.2.制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2)合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0。
65;MINOR:2。
5②外观不良MAJOR:1。
0;MINOR:2.53)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每四小时生产作为一个批量,低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6)生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。
4。
3.成品出货检验1)抽样标准:按MIL-STD—105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2)合格质量水准AQL规定:①主机/键盘: CR:0.4,MAJOR:0.65;MINOR:2.53)检验严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
Minitab统计分析(中)制程能力之分类MINITAB 能力分析的选项(计量型)1.能力分析 (正态)2.能力分析 (组间/组内)3.能力分析 (非正态)4.能力分析 (多变量正态)5.能力分析 (多变量非正态)6.能力分析 (二项)7.能力分析 (Poission)8.Capability Sixpack (正态)9.Capability Sixpack (组间/组内)10.Capability Sixpack (非正态)一.能力分析 (正态)该命令会划出带理论正态曲线的直方图,这可直观评估数据的正态性。
输出报告中还包含过程能力统计表,包括子组内和总体能力统计。
二.能力分析 (组间/组内)1.该命令会划出带理论正态曲线的直方图,可以直观评估数据的正态性。
2.该命令适用于子组间存在较大变差的场合。
输出报告中还包含过程能力统计表,包括子组间/子组内和总体能力统计。
三.能力分析 (非正态)该命会会划出带非正态曲线的直方图,这可直观评估数据是否服从其他分布。
输出报告中还包含总体过程总能力统计。
四.能力分析 (多变量正态)五.能力分析 (多变量非正态)--上述两个命令用于对多个变量进行分析制程能力分析做法STEP1决定Y特性STEP2决定Y特性STEP3决定Y特性STEP4决定Y特性STEP5决定Y特性练习输入数据Select:统计 >质量工具 > 能力分析(正态)输入选项选择标准差的估计方法选项的输入以Cpk, Ppk结果的输出Cp:过程能力指数,又称为潜在过程能力指数,为容差的宽度与过程波动范围之比。
Cp=(USL-LSL)/6σ 其中:σ=R/d2Cpk:过程能力指数,又称为实际过程能力指数,为过程中心µ与两个规范限最近的距离。
min{USL- µ, µ-LSL}与3σ之比.Cpk= min{USL- µ, µ-LSL}/ 3σ 其中:σ=R/d2Cpm:过程能力指数,有时也称第二代过程力指数,质量特性偏离目标值造成的质量损失。
制程检验作业流程(附表单)说明:1.此⽂件为正式运⾏⽂件,该⽂件负责部门为品质部,其主要职责是维护该⽂件的运⾏、检查、培训指导、问题点收集、处理;2.运⾏过程中若同公司旧⽂件有冲突时,⼀律依本⽂件执⾏。
⽂件编制/更改⼀览表版本编制/更改内容⽇期编制/更改⼈ A/0 ⽂件运⾏评审栏会签市场部研发部设计部⾃控部资料室采购部⼈⼒资源部仓储部⽣产部 PMC部品质部战略发展部财务部项⽬部电⼯部售后服务部制定:审核:审批:1.0⽬的保证产品品质在制造过程得到有效控制,确保产品满⾜规定的要求,防⽌不合格品流通,减少⽣产返⼯及产品报废,特制定本流程。
2.0适⽤范围适⽤于产品从原料投放、加⼯制作到完⼯出货全过程的检验和测量控制。
3.0职责3.1品质部:负责制程品质的检验和制程品质管控,负责相关品质检验数据的记录和统计分析,负责品质责任认定和责任追究,负责品质改善监督和进度跟进。
3.2⽣产部:负责制程品质的⾸末件检验、报检、⾃检、互检、巡检及品质异常的反馈和处理。
3.3其它部门:负责协助品质部和⽣产部按本流程执⾏相关作业。
4.0作业程序4.1关键⼯序的识别在以下情况时,应对其作为关键或特殊⼯序予以识别和对待:4.1.1⼯序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证,或者加⼯后⽆法测量或需要实施破坏性实验才能得出结果;4.1.2⼯序对最终产品的安全质量、主要性能有重⼤影响。
4.2⾸件检验4.2.1各车间各⼯序依据⽣产排期计划、⼯艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进⾏⾸件检验。
4.2.2必须进⾏⾸件检验的⼯序:机加件(如挂具、挂钩、齿轮、轴承、研发样件)4.2.3上述⼯序出现以下情况时必须进⾏⾸件检验:开⼯⽣产时、更换⼯件、换料、换模、修模、设备维修、更换⼯装夹具、⽣产⼈员变更、加⼯⽅法变更及其它需要⾸检的情况。
4.2.4各⼯序/机台操作员根据⽣产排期计划及对应的加⼯⼯件的⼯艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进⾏⾸件⽣产,经⾃检合格后向品管送检。
来料/制程/成品抽样检验规范XX年XX月XX日1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围:适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责:a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4.1.来料检验1)抽样标准:按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2)合格质量水准AQL规定:①电子料MAJOR:0.65;MINOR:2.5②结构料MAJOR:1.0;MINOR:2.53)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次6)生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。
4.2.制程检验1)抽样标准:按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2)合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65;MINOR:2.5②外观不良MAJOR:1.0;MINOR:2.53)检查严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量:每四小时生产作为一个批量,低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6)生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。
4.3.成品出货检验1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2)合格质量水准AQL规定:①主机/键盘:CR:0.4,MAJOR:0.65;MINOR:2.53)检验严格度:正常检验4)抽样方式:随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。