冲压件焊接质量标准

冲压件技术要求范文
一、性能要求
1、冲压件的材质应选用符合国家标准的冷轧材料，冲压件表面应满
足涂装的要求，在冲压过程中均匀性好。

2、冲压件表面不能有锈蚀、块状缺损、气孔、裂纹等缺陷，局部变
形不得超过规定值。

3、冲压件尺寸及形状应符合要求，尺寸公差不超过技术要求规定值，冲压件容易与被连接件密封的表面应光洁，平整，无明显的毛刺和激光焊
接痕迹等。

4、冲压件的表面涂装应保持均匀、美观，不得有漆斑或其它缺陷，
镀层厚度应符合国家标准。

5、冲压件的装配必须牢固可靠，不得发生移位、变形、断裂等现象，组成部件之间的联接点、螺纹丝孔应有完善的密封性能，绝不发生渗漏及
潮湿现象。

二、质量控制
1、冲压件的重复精度应满足设计要求。

2、对机械性能的检验应按照有关国家标准进行检测，并记录。

3、对冲压件的质量控制应有完善的检验制度，必要时可采用X射线
或放射性检测的方法检测内部结构的尺寸公差。

4、对冲压件抛光粗糙度应符合规定，实现冲压件的表面粗糙度，有
良好的光洁度。

5、在冲压件后的加工工序中，应采取有效的防锈措施，以免发生锈蚀现象。

1. 目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据2. 范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品3. 引用文件本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差4. 检验条件4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件5. 缺陷分类5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项6. 检验方法6.1检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量6.2目视检验目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷7. 检验标准7.1尺寸检验判定标准7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验装配孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规D1﹢0.3㎜D2﹢0.5㎜±0.25㎜√一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规D1﹢0.5㎜D2﹢1㎜±0.5㎜√形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T13916-2013 检具满足装配检具适用性√方料长宽尺寸卡尺卷尺1：切板方料长度尺寸L±0.5㎜2:开料对角线尺寸偏差≤0.5㎜√轮廓扭曲变形卡尺塞尺1：前壳成型后扭曲变形量≤2㎜2：后壳成型后扭曲变形量≤1㎜√后壳凸点高度卡尺1:厚度3.0㎜板料后壳打点高度0.3-0.5㎜2：厚度4.0㎜板料后壳打点高度1.3±0.1㎜√直缝焊检验参考点深度卡尺1：焊缝目视检验标准点打点深度0.3-0.5㎜2：计算方法，大点深度约等于1/2直径√翻孔翻边高度翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求卡尺1：翻孔净高度3+1㎜2：端盖翻边高度h±0.5㎜√7.2外观检验判定标准项目描述检验方法判定标准接受标准CR 0MA1.0MI2.5锈蚀锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致对产品功能、强度、耐疲劳度产生影响。

1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。

2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。

3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。

3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。

3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。

4 检验设备及工具,塞规卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。

6.3抽验水准(AQL):不合格（缺陷）类别严重主要一般缺陷类别代码 A B CAQL 0 1.5 2.57 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。

8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。

QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。

8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。

8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。

瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。

2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。

将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。

（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。

）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。

冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。

4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。

为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。

因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。

4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。

4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。

5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。

5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。

车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。

1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。

2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。

3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。

3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。

3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。

3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。

3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。

3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。

3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。

3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。

冲压件尺寸精度要求1．冲压件的检查要求1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。

1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。

1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。

1.1.3毛刺高度允许值1.2冲压件表面质量1.2.1表面区域分类1.2.2冲压件表面质量检查表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷 B：有轻微可见缺陷 C：有可接受的一般缺陷）。

1.3.冲压件尺寸公差要求2. 冲压件未注公差尺寸的极限偏差2.1平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。

表1此时其偏差数值取表中值之半。

2.2未注公差成形尺寸的极限偏差2.2.1弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。

表22.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。

表32.3未注公差圆角半径极限偏差2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。

表42.3.2两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。

2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定表52.4.未注公差的极限偏差2.4.1冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。

表62.4.2弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定表72.5. 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为： t min=75%t t min—材料的的最小厚度，mmt —材料的公称厚度，mm2.6.冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。

2.6.1带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。

表82.6.2孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。

表92.6.3受翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按表10规定。

表10注：①对不同直径孔的孔距极限偏差，D按直径的算术平均值确定。

冲压材料性能要求
冲压是一种常见的金属加工方法，其主要目的是通过在金属板材上施
加力量，使其发生变形并最终成型。

因此，冲压材料的性能要求至关重要，影响着整个冲压加工的质量和效率。

以下是冲压材料的性能要求：
1.强度：冲压材料必须具有足够的强度，以便能够承受在冲压过程中
产生的巨大应力。

较高的强度可保证冲压件在加工过程中不会发生变形或
开裂，从而保证产品质量。

2.塑性：冲压材料的塑性是指其在受力时能够发生塑性变形的能力。

具有良好塑性的材料可以更容易地被加工成各种形状，从而提高冲压加工
的效率。

3.韧性：冲压材料必须具有足够的韧性，以防止在冲压过程中出现脆
性断裂。

高韧性的材料可以减少冲压时的损伤和碎裂，提高冲压件的使用
寿命。

4.可焊性：冲压材料必须具有良好的可焊性，以便在需要对冲压件进
行焊接时能够满足焊接要求。

良好的可焊性可以保证冲压件与其他组件的
牢固连接。

5.耐磨性：冲压材料的表面必须具有一定的耐磨性，以防止在冲压过
程中出现表面磨损导致加工质量下降。

耐磨性好的材料可以降低冲压件的
维护成本。

6.稳定性：冲压材料必须具有良好的稳定性，即在不同环境下其性能
不会产生较大变化。

稳定性好的材料可以保证冲压件的质量稳定并可靠。

总的来说，冲压材料的性能要求涉及材料的机械性能、物理性能和化学性能等多个方面。

只有具备以上性能要求的材料才能保证冲压加工的质量和效率，同时也能够满足产品的各项要求。

因此，在选择冲压材料时，需要综合考虑各方面的性能要求，以获得最佳的加工效果。