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铸造作业指导书一、引言铸造是一种重要的制造工艺，广泛应用于各个行业。
本作业指导书旨在为铸造作业提供详细的指导和规范，以确保产品质量和生产效率。
二、作业准备1. 确定铸造材料和工艺：根据产品要求和设计图纸，选择合适的铸造材料，确定铸造工艺和参数。
2. 准备模具和模具设备：根据产品要求制作模具，确保模具的准确性和可靠性。
3. 准备熔炼设备和材料：准备熔炼炉、熔炼材料和辅助材料，确保熔炼过程的安全和稳定性。
4. 准备铸造设备和工具：准备铸造设备和工具，包括铸造机床、浇注设备、清理设备等，确保设备的正常运行和操作的便捷性。
三、作业流程1. 模具准备：将模具安装在铸造设备上，并进行调整和检查，确保模具的正确性和稳定性。
2. 熔炼准备：将熔炼炉加热至适当温度，将熔炼材料加入炉内，并进行熔炼过程控制，保证熔炼材料的质量和温度。
3. 浇注准备：将熔炼好的金属液倒入浇注设备中，确保浇注设备的密封性和稳定性。
4. 浇注操作：根据产品要求和设计图纸，将金属液倒入模具中，控制浇注速度和浇注时间，确保铸件的质量和形状。
5. 冷却处理：将铸件放置在适当的冷却设备中，进行冷却处理，以提高铸件的强度和硬度。
6. 清理和整理：清理铸件表面的氧化物和杂质，进行必要的修整和整理，以提高铸件的外观和尺寸精度。
7. 检验和测试：对铸件进行必要的检验和测试，包括外观检查、尺寸测量、材料分析等，确保铸件符合产品要求和标准。
四、作业安全1. 安全防护：在铸造作业中，必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋等，以保护作业人员的安全。
2. 熔炼安全：在熔炼过程中，必须严格控制熔炼温度和熔炼材料的投入量，避免熔炼材料的溅出和喷溅，确保熔炼过程的安全。
3. 浇注安全：在浇注过程中，必须严格控制浇注速度和浇注时间，避免烫伤和溅射，确保浇注过程的安全。
4. 设备安全：定期检查和维护铸造设备，确保设备的正常运行和安全性。
五、作业质量控制1. 模具质量控制：对模具进行严格的检查和调整，确保模具的准确性和稳定性，避免模具产生缺陷和变形。
铸造工艺(作业指导书)1. 概述本指导书旨在提供铸造工艺的操作指导，以帮助操作员正确地进行铸造工艺步骤。
铸造工艺是一项重要的加工工艺，用于生产各种铸件。
通过遵循本指导书中的步骤，操作员可以确保产品的质量和生产效率。
2. 设备准备在进行铸造工艺之前，操作员需要准备以下设备：- 铸造炉：确保铸造炉处于良好的工作状态，温度和燃料供应正常。
- 模具和芯盒：检查模具和芯盒是否完好无损，需要做好防粘和防破裂处理。
- 铸造钵和铸瓶：清洁铸造钵和铸瓶，确保其无任何杂质。
- 熔炼材料：准备足够的熔炼材料，确保材料符合要求并进行检验。
3. 准备工作在进行铸造工艺之前，需要进行以下准备工作：- 清理模具和芯盒：清除模具和芯盒中的任何残留物，确保内部干净和光滑。
- 涂抹模具：使用适当的涂料涂抹模具内部，以防止铸件粘连。
- 准备铸造材料：按照工艺要求准备适量的铸造材料，包括合金和添加剂。
- 预热炉温：调整铸造炉的温度，根据铸造材料的要求预热炉内。
4. 铸造步骤以下是铸造工艺的基本步骤：1. 将合适的铸炉温度调至工艺要求的温度。
2. 将铸造钵放在合适的位置，确保其稳定。
3. 加入预先准备好的铸造材料到铸造钵中，并搅拌均匀。
4. 把铸造钵放入预热炉中，进行熔炼，直到材料完全熔化。
5. 检查熔融金属的温度和成分，确保其符合要求。
6. 把熔融金属从预热炉中倒入模具中，注意操作安全和稳定。
7. 等待铸件冷却和凝固，确保在适当的时间内取出铸件。
8. 完全冷却后，取出铸件并进行修整、清理等处理。
5. 安全注意事项在进行铸造工艺时，操作员需要注意以下安全事项：- 确保铸造炉和其他设备的使用安全，防止火灾和其他意外事故。
- 使用适当的防护装备，如耐高温手套和防护眼镜。
- 避免操作时靠近熔融金属，以防止烧伤和其他伤害。
- 注意模具和芯盒的破裂和损坏，及时更换以避免铸件质量问题。
6. 维护保养为了保证铸造工艺的正常运行和设备的长久使用，需要进行定期的维护保养工作：- 清洁设备：定期清洁铸造炉、模具和其他设备，确保无杂质和残留物。
铸造作业指导书1. 引言本作业指导书旨在为铸造作业提供指导和帮助，确保作业的安全和效率。
本指导书适用于所有从事铸造作业的人员，包括操作人员、技术人员和管理人员。
2. 作业准备在进行铸造作业之前，需要进行以下准备工作：- 确定要使用的铸造材料和设备；- 了解铸造工艺和操作步骤；- 确保作业场所清洁、整齐，并具备必要的安全措施；- 准备所需的安全装备和工具。
3. 作业程序进行铸造作业时，应按照以下程序进行：1. 准备原材料和设备：- 确保原材料的质量和数量符合要求；- 检查设备的完好性和工作状态。
2. 安装和调整设备：- 按照设备说明书进行安装和调整；- 确保设备的稳定性和正常运行。
3. 准备铸造模具：- 检查模具的完整性和准确性；- 清洁模具并涂抹防粘剂。
4. 准备熔炉：- 按照操作规程点火和预热熔炉；- 加入所需的铸造材料。
5. 进行铸造：- 控制熔炉温度和铸造速度；- 确保铸造材料充满模具并均匀分布。
6. 冷却和固化：- 将铸造件置于适当的冷却设备中；- 等待铸造件完全冷却和固化。
7. 拆卸和清洁：- 将铸造件从模具中取出；- 清洁铸造件并进行必要的检查。
4. 安全注意事项在进行铸造作业时，务必注意以下安全事项：- 穿戴适当的防护装备，如防火服、安全眼镜和手套；- 避免操作过程中的火源和明火；- 注意熔炉和模具的高温，避免烫伤；- 根据操作规程正确操作设备；- 遵守作业现场的安全规定和指示。
5. 总结本作业指导书提供了铸造作业的指导和帮助，包括作业准备、作业程序和安全注意事项。
在进行铸造作业时，务必遵循操作规程和安全要求，确保作业的安全和质量。
注意：本指导书仅供参考，具体操作应根据实际情况进行调整和决策。
铸造作业指导书一、概述铸造是一种将熔化的金属或合金注入到模具中，通过冷却凝固形成所需形状的工艺过程。
本作业指导书旨在提供一份详细的铸造作业指导，以确保铸造工艺的高质量和安全性。
二、作业准备1. 准备工具和设备：包括熔炉、铸造模具、熔化金属的容器、金属浇注杆、浇注系统、冷却设备等。
2. 检查模具：确保模具完整、干净，并进行必要的修复和维护。
3. 清理工作区域：确保工作区域干净整洁，清除杂物和危险品。
三、熔炼金属1. 将所需金属或合金按照配方准确称量，并将其放入熔炉中。
2. 打开熔炉并调节温度，使金属完全熔化并达到所需的浇注温度。
3. 检查金属液的温度和成分，确保其符合要求。
四、模具准备1. 涂抹模具表面：使用适当的涂料或涂层，确保模具表面光滑且易于脱模。
2. 安装浇注系统：将金属浇注杆和浇注系统安装到模具上，确保其位置准确并牢固。
五、浇注过程1. 准备浇注：将熔化的金属倒入浇注杆，确保金属流动顺畅且无气泡。
2. 浇注金属：将金属缓慢而均匀地倒入模具中，避免喷溅和溅射。
3. 控制浇注速度：根据模具的形状和尺寸，控制金属的浇注速度，以确保充分填充模具。
4. 冷却和凝固：等待金属冷却和凝固，确保模具中的金属完全固化。
六、脱模和清理1. 脱模：待金属完全凝固后，小心地从模具中取出铸件，确保不损坏铸件和模具。
2. 清理：清除铸件表面的氧化物和杂质，可以使用机械或化学方法进行清洁。
七、质量检验1. 检查尺寸和形状：使用测量工具检查铸件的尺寸和形状是否符合要求。
2. 检查表面质量：检查铸件表面是否平整、光滑，无裂纹和气孔等缺陷。
3. 材料分析：对铸件进行材料分析，确保其成分符合要求。
八、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备：包括耐热手套、防护眼镜、防护服等，确保操作人员的安全。
2. 遵守操作规程：操作人员必须熟悉并遵守相关的操作规程和安全指南。
3. 防火措施：确保熔炉周围没有易燃物品，及时处理熔炉中的金属溅射和溅出物。
铸造作业指导书一、引言铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是必要的。
本指导书旨在提供一套标准的操作流程和要求，以确保铸造作业的安全性、稳定性和高效性。
二、作业准备1. 设备准备1.1 确保铸造设备完好无损，如铸造炉、模具、浇注设备等。
1.2 检查设备是否具备必要的安全保护装置，如熔炉温度控制装置、熔炉排气装置等。
1.3 确保设备的操作人员已经接受过相应的培训，熟悉设备的操作和维护。
2. 材料准备2.1 根据产品要求，准备合适的铸造材料，如金属合金、砂型材料等。
2.2 对材料进行质量检查，确保材料符合要求，如金属合金的成份、砂型材料的湿度等。
3. 工艺准备3.1 根据产品要求和设计图纸，制定合适的铸造工艺路线。
3.2 设计合适的模具结构和尺寸，确保产品的准确性和一致性。
3.3 制定合适的熔炼工艺，如熔炼温度、熔炼时间、熔炼材料比例等。
三、作业流程1. 模具准备1.1 清洁模具，确保模具表面光滑无杂质。
1.2 涂抹模具脱模剂，以便于产品脱模。
2. 熔炼材料准备2.1 准备合适的熔炼炉，根据熔炼工艺要求加入合适的熔炼材料。
2.2 控制熔炼温度和时间，确保熔炼材料充分熔化。
3. 浇注3.1 将熔融金属倒入模具中，确保金属充满整个模具腔体。
3.2 控制浇注速度和角度，以避免产生气泡和缺陷。
4. 冷却4.1 等待铸件冷却至合适的温度，以便于脱模和后续处理。
4.2 控制冷却时间，确保铸件的结构和性能稳定。
5. 脱模5.1 将冷却后的铸件从模具中取出。
5.2 检查铸件的表面和尺寸，确保符合产品要求。
6. 后续处理6.1 进行必要的修磨和打磨，以提高产品的表面光洁度和精度。
6.2 进行热处理或者其他特殊处理，以改善产品的性能。
四、作业安全1. 操作人员必须穿戴合适的个人防护装备，如防热手套、防护眼镜等。
2. 确保作业场所通风良好，以排除有害气体和烟尘。
铸造作业指导书一、背景介绍铸造是一种创造工艺，通过将熔化的金属或者合金注入到模具中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件或者产品。
铸造工艺广泛应用于汽车、航空航天、机械创造等领域。
为了确保铸造作业的质量和效率，制定本指导书旨在提供详细的操作流程和注意事项。
二、操作流程1. 准备工作a. 确认所需铸造材料和合金的种类和比例。
b. 检查模具的完整性和准确性。
c. 准备所需工具和设备，如熔炉、浇注设备、模具清理工具等。
2. 熔炼金属a. 将所需金属或者合金按照比例放入熔炉中。
b. 控制熔炉的温度和加热时间，确保金属彻底熔化。
c. 检查熔炉内的金属液体的温度和成份，确保符合要求。
3. 准备模具a. 清洁模具，确保表面光滑无杂质。
b. 涂抹模具表面的防粘剂，以便顺利脱模。
c. 安装模具，并确保模具的位置和方向正确。
4. 浇注金属a. 将熔化的金属倒入浇注设备中。
b. 控制浇注设备的速度和角度，确保金属顺利注入模具中。
c. 观察金属的流动情况，确保模具内部彻底填充。
5. 冷却和凝固a. 等待金属冷却和凝固，时间根据金属种类和产品要求而定。
b. 控制环境温度和湿度，以加快冷却速度。
c. 检查冷却后的铸件外观和尺寸，确保符合要求。
6. 脱模和清理a. 将冷却凝固的铸件从模具中取出。
b. 清理铸件表面的余渣和砂粒，确保表面光滑。
c. 对铸件进行必要的修整和加工，以满足产品要求。
7. 检验和质量控制a. 对铸件进行外观检查，包括表面缺陷、尺寸偏差等。
b. 进行金相组织分析和化学成份检测，确保材料质量。
c. 进行力学性能测试，如拉伸强度、硬度等。
三、注意事项1. 安全第一：操作人员必须佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 操作规范：按照操作流程进行操作，不得随意更改或者省略步骤。
3. 清洁模具：定期清洁模具，避免杂质对铸件质量的影响。
4. 控制温度：严格控制熔炉和冷却环境的温度，以确保铸件质量稳定。
5. 质量检验：对每批铸件进行必要的检验，确保产品质量符合要求。
铸造作业指导书一、作业概述铸造是一种将熔化金属注入模具中，待冷却凝固后形成所需形状的工艺。
本指导书旨在提供一份详细的铸造作业指导，以确保铸造过程的顺利进行并保证产品的质量。
二、材料准备1. 熔化金属：根据产品要求，选择合适的金属材料，并确保其纯度和质量。
2. 模具：根据产品设计要求，制作或者选择合适的模具，并确保其完整性和准确性。
3. 辅助材料：包括浇注材料、涂料、脱模剂等，根据需要准备并确保其质量和适合性。
三、设备准备1. 熔炉：根据金属材料的特性和要求，选择合适的熔炉，并确保其正常工作状态。
2. 浇注设备：包括浇注杯、浇注杆等，准备并确保其完好无损。
3. 辅助设备：如振动台、压力机等，根据需要准备并确保其正常工作状态。
四、工艺流程1. 准备工作：清理和检查模具，确保其无损坏和污染；检查熔炉和浇注设备，确保其正常工作。
2. 熔化金属：将金属材料放入熔炉中，根据材料特性和要求，控制熔炉温度和熔化时间，使金属彻底熔化。
3. 准备模具：根据产品要求，涂抹脱模剂或者其他涂料，并将模具放置在合适的位置。
4. 浇注：将熔化的金属倒入浇注杯中，根据产品要求和模具结构，控制浇注速度和角度，确保金属充满整个模具。
5. 冷却凝固：待金属在模具中冷却凝固，根据材料和产品要求，控制冷却时间和速度，确保产品质量。
6. 脱模：待金属彻底冷却后，轻轻敲击模具，使产品从模具中脱落，注意避免损坏产品。
7. 后处理：根据产品要求，进行修磨、清理、抛光等后处理工作，以提高产品的表面质量和精度。
五、质量控制1. 原材料检验：对金属材料进行化学成份分析、物理性能测试等，确保其符合产品要求。
2. 模具检验：对模具进行尺寸检查、外观检查等，确保其完整无损。
3. 工艺控制：严格按照工艺流程操作，控制熔炉温度、浇注速度、冷却时间等参数，确保产品质量。
4. 产品检验：对铸造产品进行尺寸检查、外观检查、材质分析等，确保其符合产品要求。
5. 记录和反馈：及时记录工艺参数、产品质量数据等，并根据需要进行分析和改进，以提高铸造过程的稳定性和产品质量。
铸造作业指导书引言概述：铸造作业是一种常见的创造工艺，它通过将熔化的金属或者合金倒入模具中，经过凝固和冷却过程，最终得到所需的零件或者产品。
铸造作业的质量直接影响到产品的性能和可靠性，因此，编写一本准确且详细的铸造作业指导书对于提高铸造作业的效率和质量至关重要。
一、准备工作1.1 确定铸造材料：根据产品要求和工艺要求，选择合适的铸造材料，包括金属或者合金的种类和成份。
1.2 设计模具：根据产品的形状和尺寸，设计合适的模具，包括芯盒、型腔、浇口和冷却系统等。
1.3 准备设备和工具：准备好所需的铸造设备，如熔炉、浇注设备和冷却设备等，同时准备好必要的工具，如夹具和测量工具等。
二、模具制备2.1 制备芯盒：根据模具设计要求，制备芯盒，包括芯盒的材料选择、加工工艺和尺寸控制等。
2.2 制备型腔：根据模具设计要求，制备型腔，包括型腔的材料选择、加工工艺和尺寸控制等。
2.3 安装冷却系统：根据模具设计要求，安装冷却系统，确保冷却水能够有效地冷却模具，以保证铸件的质量。
三、熔化和浇注3.1 熔炼金属或者合金：根据铸造材料的要求，选择合适的熔炼设备，将金属或者合金熔化并保持在合适的温度范围内。
3.2 准备浇注系统：根据模具设计要求，准备好浇注系统，包括浇口、浇注道和冒口等，确保熔化的金属或者合金能够顺利地流入模具中。
3.3 控制浇注过程：在浇注过程中，控制浇注速度和浇注温度，确保金属或者合金能够充分填充型腔，并避免产生缺陷，如气孔和夹杂等。
四、冷却和固化4.1 控制冷却速率：根据铸造材料的特性，控制冷却速率，以确保铸件能够均匀冷却，避免产生应力和变形等问题。
4.2 确保固化质量：根据铸造材料的特性，控制固化时间和温度，确保铸件能够彻底固化，达到所需的力学性能和组织结构。
4.3 模具拆卸和清理：在铸件彻底固化后，拆卸模具，并对模具进行清理和维护，以便下一次的铸造作业。
五、后续处理5.1 修整和加工：对铸件进行修整和加工，包括去除浇口和冒口、修整表面和尺寸等，以满足产品的要求。
铸造作业指导书一、引言铸造是一种常见的制造工艺，用于制造各种金属零件和构件。
为了确保铸造作业的质量和效率，本指导书旨在提供详细的步骤和要求，以帮助操作人员正确进行铸造作业。
二、作业准备1. 确定铸造材料和工艺参数：根据零件的要求，选择合适的铸造材料，并确定适当的工艺参数，例如熔化温度、浇注温度等。
2. 准备模具和模具设备：根据零件的形状和尺寸，准备适当的模具，并确保模具设备的完好和清洁。
3. 检查熔炉和铸造设备：确保熔炉和铸造设备的正常运行，包括熔炉温度计、浇注杯、浇注工具等。
4. 准备铸造辅助材料：准备所需的辅助材料，如砂型材料、熔剂、脱模剂等。
三、作业步骤1. 模具准备：a. 清洁模具表面：使用合适的清洁剂清洁模具表面，确保无尘、无油污。
b. 涂抹脱模剂：在模具表面均匀涂抹脱模剂，以便于后续脱模。
c. 安装模具：将模具放置在铸造设备上，并确保模具的稳定和正确安装。
2. 熔炼金属：a. 准备合适的铸造材料：根据需求，准备合适的金属材料，并确保其质量符合要求。
b. 加热熔炉：打开熔炉，根据金属材料的要求，加热熔炉至适当的温度。
c. 加入金属材料：将金属材料逐渐加入熔炉中，确保加入的速度和量控制得当。
d. 熔化金属：待金属完全熔化后，根据需要进行合金化处理，并保持合适的熔化温度。
3. 浇注：a. 准备浇注工具：准备好浇注杯、浇注工具等，确保其清洁和完好。
b. 控制浇注温度：根据金属材料的要求，控制浇注温度，并确保温度稳定。
c. 浇注金属：将熔化的金属缓慢而均匀地倒入模具中，以避免气泡和夹杂物的产生。
d. 冷却和固化：待金属冷却和固化后，可以进行脱模操作。
四、质量控制1. 检查零件尺寸：使用合适的测量工具，检查铸造零件的尺寸是否符合要求。
2. 检查表面质量：检查铸造零件的表面是否平整、光滑，并无明显的缺陷和瑕疵。
3. 检查内部质量：根据需要，可以进行无损检测等方法，检查铸造零件的内部质量。
4. 记录和报告：对于每个铸造作业，及时记录和报告相关的质量信息，以便于后续的质量分析和改进。
铸造作业指导书引言：铸造作业指导书是为了指导铸造工人进行铸造工艺操作，确保产品质量和生产效率。
本文将从铸造前准备、铸造操作、铸造后处理、安全注意事项和质量控制等五个方面详细介绍铸造作业指导。
一、铸造前准备：1.1 材料准备：在进行铸造作业之前，首先需要准备好所需的铸造材料，包括金属合金、砂型材料、熔炉燃料等。
确保材料的质量符合要求，并进行必要的试验和检测。
1.2 设备检查：在进行铸造作业之前，需要对铸造设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
检查包括熔炉、浇注设备、模具等，确保设备的完好性和安全性。
1.3 模具准备：根据产品的要求，准备好适当的模具。
模具的制作要符合产品的尺寸和形状要求，并保证模具的耐用性和稳定性。
同时，需要对模具进行检查和维护，确保模具的正常使用。
二、铸造操作：2.1 熔炼金属：将所需的金属合金放入熔炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制熔炉的温度和熔炼时间，确保金属合金的熔化和混合均匀。
2.2 浇注操作：在金属合金熔化后，将熔融金属倒入模具中进行浇注。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和浇注温度，确保金属液体填充模具的每个部分。
2.3 冷却处理：在金属倒入模具后，需要进行冷却处理。
冷却时间和冷却方式根据金属的特性和产品的要求来确定，确保产品的硬度和尺寸稳定。
三、铸造后处理：3.1 模具拆除：在产品冷却完全后，需要拆除模具。
拆除模具时要注意操作的轻柔，避免对产品造成损坏。
3.2 去除余料：在铸造后处理中，需要去除产品上的余料，包括浇口、浇道等。
去除余料时要注意不损坏产品表面。
3.3 表面处理：根据产品的要求，对产品的表面进行处理，包括打磨、抛光等。
表面处理的目的是提高产品的外观质量和光洁度。
四、安全注意事项：4.1 熔炉操作安全：在进行熔炉操作时，需要戴好防护设备，避免热液体的溅射和烟尘的吸入。
同时，要注意熔炉的稳定性和燃烧安全。
4.2 模具操作安全：在进行模具操作时，需要注意操作的规范和安全。
铸造作业指导书汇编ZY-10(A/0)混砂作业指导书1、混砂前应检查混砂机、砂处理等设备的工作状况是否正常,每次启动后必须空转2分钟后再加料 。
2、型砂配比：3、加料时机及顺序 ：煤粉、膨润土和新砂应根据混砂机处信号指示；在砂仓中的存量低于警戒线时应立即补充。
4、混碾工艺：再生砂、新砂、水湿混制3-5s 后加膨润土及煤粉。
每碾砂750kg 混砂时间2min 。
5、型砂性能要求：6、型砂试验每30分钟抽查型砂一次，试验员作好记录并通知混砂工，混砂工应根据型砂试验报告不合格项进行调整，并作好记录。
7、型砂试验常规检验项目：水份、湿压强度、透气性、紧实率，每周作一次膨润土有效含量、含泥量检测。
8、每天下班前应做以下工作：①砂机内型砂全部卸净；②将机盘清理干净，特别是出砂处，要保证其开、关灵活；③要关闭混砂机工作门；④关闭气路开关；⑤关闭电路开关。
砂号配比原砂（%） 再生砂（%） 煤粉（%） 膨润土（%） 水份（%） 用途 4# 5-10 90-95 0.8-1.3 1-1.6 3.5-4.5 砂号性能 湿压强度（MPa ） 透气性 紧实率（%） 含泥量（%） 有效膨润土含量（%） 用途 4#0.10-0.20 ＞80 40±5 ＜15 6-9造型作业指导书1.目的：规范造型作业，生产合格铸件。
2.适用范围：本作业指导书适用于机器造型和顶箱造型。
3.作业流程3.1砂的检查3.1.1使用面砂前要翻面砂使其均匀，去除其中的铁屑等杂物。
3.1.2.背砂使用时也要翻匀，以防局部背砂过湿造成气孔等。
3.2.模具的检查3.2.1检查模具是否完好，确认上下箱，以防搞反。
3.2.2.有砂芯时要确认砂芯数量，安放位置。
3.3造型3.3.1下箱造型3.3.2.对于下箱无模具的造型，将下型板置于地面，模样一面朝上，放下箱于型板上，填砂，舂砂，抹平。
翻箱至砂箱朝下。
开出浇道。
3.3.3.若上下型在同一块板上，并有浇道系统的，则下模朝上，上模朝下并垫砂箱或其它使上模样悬空的垫板。
填砂，舂砂，抹平，翻箱至砂箱朝下。
待造上箱。
3.3.4.上箱造型将上砂箱放于上模之上，与下砂箱对齐。
填砂，放直浇道棒和冒口，舂实，抹平。
3.4起模3.4.1. 将行车吊钩置于砂箱中部正上方，平稳操作，轻轻敲动模型，至上砂箱完全离开模型时移走上砂箱。
3.4.2.再将行车吊钩置于砂箱中部正上方，挂于型板吊柄，手扶型板使水平不晃动。
至完全离开下砂箱，移走型板。
3.5 修型3.5.1如果有挂起的型砂，必须要修型，用毛刷沾少量水润湿破裂部分，用压勺等工具完成修型。
3.5.2.吹干净型腔内的浮砂。
3.6合箱，将上箱吊至下箱正上方时，缓缓下落，至上下箱原定位对正时合箱，打好紧固销装置。
盖好浇道以防砂子掉入型腔。
3.7.合箱后应上好紧固卡，紧固卡上好后再拔合箱销。
3.8.造型好后，将砂搬进导轨以备浇注。
熔炼作业指导书1.0生产前准备1.1劳保用品使用齐全，鞋、帽、工作服、眼镜。
1.2查看交接班记录，了解上班次生产、质量、安全等方面信息。
1.3点检所有设备状态（天车、磁盘天车、加料机、炉体、炉衬、液压系统、冷却系统、操作系统、铁水转运包、测温系统、计量器具等）。
按照《设备点检卡》的内容点检，并填写点检卡。
在点检中发现有不符合规定的项目应及时上报班长或班长以上人员及时解决。
1.4依据《配料单》准备各种炉料（生铁、回炉料、废钢等），合金（球/蠕化剂，孕育剂以及钼、铜等等），铁水包，测温热电偶，除渣剂，取样模、勺、板，记录表和笔等物品。
2.0生产过程2.1熔化炉料尺寸要求。
按《原材料标准》执行。
2.2炉料的配比，按照《配料单》的配比量和《工序卡》规定的材料种类计量各种炉料的重量，并记录。
2.3加料顺序2.3.1冷炉加料方法：生铁→铁屑→回炉料→废钢→合金。
2.3.2热炉加料方法：回炉料→生铁→铁屑→回炉料→废钢→合金。
2.3.3合金入炉时机：镍板、钼铁、铬铁，装料时加入；锰铁、硫铁，在炉料加完后加入；硅铁在出炉前10分钟加入。
2.4熔化送电。
按照《中频电炉操作规程》进行操作。
2.5熔化过程要求。
2.5.1保证炉内炉料始终是满的。
2.5.2若发现炉内炉料搭棚，应及时处理。
2.5.3熔炼过程应多次扒渣，保证铁水干净。
2.5.4熔炼时应遵守，先大功率迅速升温，后小功率升温的原则。
炉内铁液量少时避免用高功率作业，以免伤炉衬。
2.6取样：2.5.1取样铁水温度：≥1400℃，测温并记录。
2.5.2取样位置：距铁水液面150mm处用专用取样勺舀取，取样勺应干净。
2.5.3光谱样要求：光谱样应为全白口，形状完整，无夹渣、气孔。
浇注时应夹紧模样，尽可能减少披缝、飞边，将披缝、飞边去除后送样。
2.5.4 C.S分析样，C.S分析样的厚度应易敲碎，无污染，并充分白口化。
2.5.5试样满足要求后及时送光谱室检验。
2.6化学成分的调整2.6.1依据检验报告（光谱报告和/或C.S分析报告），以及各种材质原铁水化学成分的要求含量范围，判定合格与否。
若某项或几项化学成分不符合要求，必须进行调整。
2.6.2成分调整。
C成分含量高、低，用废钢和增碳剂调整；Si成分含量高、低，用废钢和增碳剂、硅铁调整；其它合金成分的高、低用生铁和本成分合金调整。
2.6.3成分调整后，必须取样检验，检验结果必须符合所生产零件原铁水化学成分要求才能出炉，并记录铁水成分。
2.7炉前处理2.7.1出炉前必须扒净炉内的渣。
2.7.2出炉前必须对球/蠕化包、灰铁包、浇注包进行烫包处理。
2.7.2.1烫包次数不少于2次，达到正常控制的浇注温度。
2.7.2.2烫包铁水温度应控制高于浇注温度，烫包铁水不加入任何变质剂。
烫包铁水在烫包完毕后回炉。
2.7.2.3转运包烫包的时间应控制在2-3min。
2.7.2.4灰铁包转球/蠕铁生产时，应对灰铁包、浇注包进行脱硫处理，每包脱硫剂加入量为3-5kg。
2.7.3合金的加入量：2.7.3.1球/蠕化剂、孕育剂加入量按照各产品《配料单》中的要求加入，必须计量和记录。
依据金相检验结果及时调整球/蠕化剂的量。
2.7.3.2压包：压包温度，应控制在小于500℃或暗红色，如果温度达不到要求，应多包交替使用。
先加合金，再加孕育剂，最后加覆盖剂，覆盖剂可以用同材质的铁屑。
注意虚实度。
压包应在出铁水前加入合金孕育剂，不允许提前压包。
2.8出铁水：2.8.1出铁水温度。
炉内温度（出炉温度）按各产品《工序卡》要求进行控制，并记录。
2.8.2出铁水量。
按各产品《工序卡》要求进行控制，并记录。
出铁水量过量时应做回炉，并对炉内铁水重新按2.6处理，出铁水量少时应补加。
2.8.3冲包位置，铁水应冲在无合金一侧。
冲包位置错误时应做回炉，并对炉内铁水重新按2.6处理。
2.8.4出铁水的速度，先快后慢，确保球/蠕化率和重量要求。
2.8.5根据各产品《工序卡》设定警铃报警时间。
铁水出完后应及时按一下警铃安扭。
2.9扒渣。
，进行1次扒渣，铁水表面干净为止，不干净应重新扒渣直至干净。
铁水出完后吊往浇注位置时，应注意盖好包盖。
2.10需要倒包时，倒铁水应快速倒入。
2.11注意事项。
2.11.1密封容器或合金类的材料不能使用。
若发现密封容器或合金类（轴承、钻头、块芯等）的材料和不同材质混入应立即挑出，密封容器或合金类的材料放入专用斗中做废品处理，混料的立即隔离挑选归类处理。
2.11.2加料应避免伤及炉壁（底）。
2.11.3在突然停电时，应立即启动备用电机，保证冷却系统、天车和浇注机正常运转。
2.11.3在升温过程应盖好炉盖2.11.4炉内测温应停电测温。
2.11.5铁水保温时应撒珍珠岩，关闭炉盖。
2.11.6在停炉后，出净炉内剩余铁水，加生铁盖好炉盖，减少冷却水量，缓慢冷却，应继续通水冷却12小时以上使炉衬温度降到100℃以下。
2.11.7铁水在炉内等待≥30min时，应重新对原铁水打光谱，成分符合后所生产零件原铁水化学成分要求才能出炉。
若不合格按照2.6方法调整。
2.11.8在需要用混杂气眼针代替回炉料时，加入量为每吨炉料加入混杂气眼针的量为1-5%。
2.11.9炉内出炉前造渣，应停电静止铁水，使铁水中渣充分上浮后造渣扒渣。
3.0生产结束。
3.1清扫责任区卫生，杂物倒入垃圾斗中，散落铁豆铁块收集倒入灰铁回炉料池中，各种器具归位。
3.2填写报表，交接班记录。
浇注作业指导书1、目的公司制定并执行《浇注作业指导书》，以确保浇注这一特殊过程在受控条件进行，以便满足工艺和维修质量的要求。
2、范围规定了操作工的岗位职责、上岗条件和作业要求。
3、岗位职责3．1 严格执行浇注安全操作规程，按本作业指导书作业。
3．2 文明修理，保持中频炉内清洁，保持场地清洁。
3．3 正确使用、规范保养浇注设备。
3. 4 负责做好交接班工作，保持好包干区域的环境卫生、定置管理、设备卫生工作。
4、上岗条件4．1 技术经理负责对操作人员的资格、设备、材料、环境等条件进行确认。
4．2 操作人员培训合格，持证上岗。
5、内容和要求5．1上岗准备5．1．1 检查所用设备是否完好，所用工具是否完整无损。
5．1．2 准备好相应的劳保用品。
5．1．3 统一着装，佩证上岗。
