NPI试产管理控制程序知识讲解
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NPI流程管理规范
NPI流程管理规范一、流程步骤1.项目规划阶段：确定项目的目标、范围、时间和资源要求，并制定项目计划。
此阶段的关键任务包括需求分析、市场调研、技术评估和竞争分析。
2.设计开发阶段：根据项目规划，进行产品的设计和开发工作。
此阶段的关键任务包括立项评审、设计评审、样品确认和验证测试。
3.零件采购和制造准备阶段：根据设计开发阶段的结果，进行零件采购和制造准备工作。
此阶段的关键任务包括供应商评估、零件采购、生产线布局和工艺流程制定。
4.试产和验证阶段：在零件采购和制造准备完成后，进行试产和验证工作。
此阶段的关键任务包括试流程评估、工装与设备试制、制造过程能力验证和生产线试产。
5.量产和产品发布阶段：在试产和验证阶段的基础上，进行量产和产品发布工作。
此阶段的关键任务包括生产计划制定、生产线运行、产品质量保证和市场推广。
二、角色职责1.项目经理：负责整个NPI流程的管理和协调工作，确保项目按时按质完成。
他需要与各个部门进行沟通和协作，解决项目中的问题和风险。
2.设计工程师：负责产品的设计和开发工作，包括产品功能的实现、工程图纸的绘制和样品的制作。
他需要与制造工程师密切合作，确保产品的可制造性和生产效率。
3.制造工程师：负责零件采购和制造准备工作，包括供应商的评估和选择、生产线的布局和工艺流程的制定。
他需要与设计工程师和采购经理协调合作，确保零件的供应和制造的顺利进行。
4.质量工程师：负责试产和验证阶段的质量控制工作，包括制造过程能力验证和生产线试产的质量评估。
他需要与生产经理和质量经理共同制定质量标准和检测方法，确保产品符合质量要求。
5.生产经理：负责量产和产品发布阶段的生产工作，包括生产计划的制定、生产线的运行和产品的质量保证。
他需要与项目经理和质量经理密切合作，解决生产中的问题和风险。
三、工具使用1.项目管理工具：如项目计划软件、会议纪要和问题跟踪系统，用于协调和追踪项目的进展和问题的解决。
2.设计软件：如CAD和CAE软件，用于产品的设计和工程图纸的绘制。
NPI简介及NPI注意事项
2
IE課培訓教材
定義:
NPI (New Product Introduction)就是要把 【研發單位】新設計出來的產品介紹到工廠端生產 的一個角色。 对OBM/ODM工厂而言,是指自新产品概念,研发到工程 试产,产线试产及量产导入(也有的工厂特指工程试 产至量产导入为NPI),OEM工厂NPI是指收到客户试产 要求,试产,送样承认到客户下量产订单的过程.
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IE課培訓教材
NPI導入流程:
6.生管安排新機种上線。 7.生產部負責新機种生產。 8.品保需依相關檢驗規范及允收水准對新機種驗証﹑確 認﹑監控及檢驗與測試。 9.工程部對新機種生產中問題點追蹤及解決過程做出該機 種的<<新機種問題點追蹤報告>>,以備后繼查閱. 10.工程部及相關單位依照機種的整個制程﹐從進料﹑生 產到出貨按照產品的管制項目﹑管制規格﹑制程的參數﹑ 檢測方式﹑抽樣計划﹑頻率﹑負責單位﹑管制時 檢驗與測試的依據。
NPI簡介及NPI注意事項
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1
IE課培訓教材
目錄:
1.NPI定義 2.NPI目的 3.NPI所參與單位與職責 4.NPI導入流程 5.NPI相關流程文件及表單 6.NPI注意事項
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IE課培訓教材
NPI相關流程文件及表單
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NPI试产怎么管？看看这份制度规定-学学!
5.1.2工程部-TE对试作产品的电性参数进行确认，以研发提供标准样机为参考依据,详细测试研发技术资料上所要求的各项可测试项参数,并做相应记录。
5.1.3工程部（产工、制工）对结构装配工艺试装的整个细节过程进行研究，评估产品可制造性，挖掘装配工艺的困难点，制定最佳生产工艺。
5.1.4在试作过程中品质部和生产部需指派人员参加，对其装配和检验方法提出意见。
5.4人员培训
5.4.1产品介绍，对本次试产产品做出初步认识
5.4.2产品各部件的了解
5.4.3测试功能讲解（测试流程、程序配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）
培训时填写<<< span="">产品培训记录表>>。附件3
5.5正式试产
3.12试产中：过程跟进、与相关部门共同解决异常问题。
3.13试产后：跟进试产问题（含设计、制程、操作等）的处理，输出试产报告，组织召开试产总结会。
3.2研发、结构、外观：
3.21试产前：提供PCB、贴片坐标图、原理图、包扎图、BOM表、功能配置资料、样机、测试项目及指标。
3.22试产中：主导负责功能性故障主板及裸机的全过程分析处理工程部PE和维修协助；对涉及产品设计问题的临时处理办法、改进方案、长期解决对策给出明确处理意见。
5.2试产准备
5.2.1产品管理部确定试产时间后，各部门应以计划的日程为目标，完成相关准备工作。
5.2.2 TE根据研发提供的标准样机和技术资料制作测试治具、测试SOP、制定测试程序标准及项次。
5.2.3 IE根据结构设计部、外观设计部提供的技术资料制作试产文件、工艺流程图。
5.2.3 ME根据生产工艺要求申请工装夹具，计划所需生产设备。
5.1.3工程部（产工、制工）对结构装配工艺试装的整个细节过程进行研究，评估产品可制造性，挖掘装配工艺的困难点，制定最佳生产工艺。
5.1.4在试作过程中品质部和生产部需指派人员参加，对其装配和检验方法提出意见。
5.4人员培训
5.4.1产品介绍，对本次试产产品做出初步认识
5.4.2产品各部件的了解
5.4.3测试功能讲解（测试流程、程序配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）
培训时填写<<< span="">产品培训记录表>>。附件3
5.5正式试产
3.12试产中：过程跟进、与相关部门共同解决异常问题。
3.13试产后：跟进试产问题（含设计、制程、操作等）的处理，输出试产报告，组织召开试产总结会。
3.2研发、结构、外观：
3.21试产前：提供PCB、贴片坐标图、原理图、包扎图、BOM表、功能配置资料、样机、测试项目及指标。
3.22试产中：主导负责功能性故障主板及裸机的全过程分析处理工程部PE和维修协助；对涉及产品设计问题的临时处理办法、改进方案、长期解决对策给出明确处理意见。
5.2试产准备
5.2.1产品管理部确定试产时间后，各部门应以计划的日程为目标，完成相关准备工作。
5.2.2 TE根据研发提供的标准样机和技术资料制作测试治具、测试SOP、制定测试程序标准及项次。
5.2.3 IE根据结构设计部、外观设计部提供的技术资料制作试产文件、工艺流程图。
5.2.3 ME根据生产工艺要求申请工装夹具，计划所需生产设备。
NPI流程管理规范
NPI流程管理规范1.目的:规范试产作业流程管理，有效跟踪试产过程的问题，试产结果统计，与问题追溯2.权责范围：2.1 PMC接试产订单，负责下单，并发【试产通知单】给到相关部门，并跟踪试产结果2.2 采购在导入新供应商，新物料时，负责发新供应商物料/ 新料试料【试产通知单】2.3生产部负责生产相关工作，并做好试产问题的反馈2.4品质部跟踪试产品质状况，控制试产产品的去向与标示；做好相关记录2.5工程部对所有模具试产，新料试料跟踪模具产品质量状况，并做好相关记录；试产不合格的进行改善处理3. 内容：3.1 因公司有新产品需要试产的，PMC部门将试产订单转【生产指令单】给生产部，并下【试产通知单】给相关单位（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试产不合格的不得批量生产3.2采购导入新物料或新供应商负责下试料通知单，并将通知单给到相关部门（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试料不合格的不得批量采购3.3生产部根据【生产指令单】领料备料进行生产，并在相关记录上注明试产/ 试料（领料单，生产日报表，领料记录，成品标签，入库单）；并跟踪试产中设备状况，做好相关记录并反馈工程部门。
3.4品质部跟踪试产品质状况，并在检验记录上注明为试产，3.5 试产中有品质问题的在试产时通知相关单位立即改善，如无法及时改善的必须通知工程部门确认问题；3.6试产完成后在检验报告上同样注明为试产，合格后并将检验报告给到仓库表示产品可以入库，标签上必须有试产字样方可合格3.7工程部门对所有试产使用的模具，新料试料必须了解模具产品质量状况，有问题及时解决；并做好相关记录；试产不合格的应及时进行改善处理，需要改模的以定改模方案进行改模，换料的提出物料的物性要求，要求采购打样重新试样3.8 试产产品的标示与处理3.8.1 所有试产产品标签上必须有“试产”字样标示，标签上必须有物料批次号标示3.8.2 所有试产产品必须有记录，（物料批次号，名称，供应商，试产日期，试产数量，产品规格）;待【试产通知单】签完后由发单部门统一保存登记，以便查询。
NPI管理流程
NPI管理流程NPI（New Product Introduction）是产品生命周期管理的一个关键阶段，涉及从产品概念到产品量产的整个过程。
NPI管理流程主要包括以下几个步骤：1.产品概念阶段：在这一阶段，需要确定产品的目标市场、目标用户、产品的关键特征和功能等。
同时，还需要评估产品的技术可行性和市场可行性，确定产品的基本框架。
2.市场调研和需求分析：在这一阶段，需要对产品目标市场进行深入的调研和分析，了解市场需求、竞争对手和市场趋势。
同时，还需要收集用户反馈，了解用户的需求和偏好。
3.技术研发和设计验证：在这一阶段，需要进行产品的技术研发和设计验证。
包括对产品关键技术进行研发，进行原型制作和测试，验证产品的可行性和可靠性。
4.制造工艺开发：在产品设计完成后，需要进行制造工艺开发。
这包括确定生产流程、制定工艺规范、选定生产设备和工具等。
同时，还需要进行工艺验证和优化，确保产品的生产效率和质量。
5.供应链管理：在产品量产前，需要建立供应链管理体系，包括供应商评估和选择、供应链合作伙伴的协调和管理、物料采购等。
同时，还需要制定物料管理和供应商质量管理的流程和标准。
6.试产和量产：在这一阶段，需要进行试产和量产。
试产阶段是为了验证产品设计和制造工艺的可行性，解决可能存在的问题。
量产阶段是为了满足市场需求，提高产品的产能和稳定性。
7.质量控制和改进：在产品量产后，需要建立质量控制体系，包括制定质量标准、进行产品检验和测试等。
同时，还需要对产品和制造过程进行持续改进，提高产品质量和生产效率。
8.产品上市和市场推广：在产品量产后，需要进行产品的上市和市场推广。
这包括制定上市计划和推广策略、进行市场宣传和促销等。
同时，还需要建立售后服务体系，满足用户的需求和反馈。
NPI管理流程需要跨部门和合作伙伴的协调和合作，涉及到产品开发、生产、采购、质量、市场等多个领域。
需要制定详细的计划和时间表，确保每个步骤的顺利进行。
NPI新产品导入控制流程教学教材
NPI新产品导入控制流程1 目的1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。
1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。
1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。
2 范围2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。
2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。
通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。
一般NPI需有二个阶段。
2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase)2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase)2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。
2.4 标准的参考建议：2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。
2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。
NPI新产品导入3权责3.1 （产品中心）PM3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。
3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。
3.2 (文控中心）DCC负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。
3.3 （工程）ENG3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。
3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。
3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。
3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。
3.3.5 试产成本统计与分析3.4 （品管）QA3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。
3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。
3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。
NPI新产品导、试产流程
k)品检员IPQC根据所提供的技术资料（《BOM》、《检验标准》等）和试产用工程签样等标准进行检验.
l)试产中的不良品先交付工程、研发分析，分析完成后再交产线维修人员修复。
4.1.1试产检讨和评审
a)生产部和工程、品质部负责收集试产中的问题点，并在试产结束的二个工作日内反馈给NPI。
b)修补与维修人员在试产结束的二个工作日内反馈《维修报表》给NPI。
c)物控员根据物料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》
d)所有的试产物料要求在试产前三个工作日到料，
e)NPI需在试产前两天确认物料状态，如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。
f)生管根据NPI发出的小批量要求和物料情况计划并安排试产，工程部在计划期限内准备好生产时所需的相关生产设备和文件，并在试产24H前反馈给NPI。
2.1.1新规格品:对成熟方案做适当调整的产品
3.1.1全新产品:采用新方案，新技术从无到有的产品
3.2试产：
1.1.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生产，其数量为30-100PCS之间.
2.1.1对某些不常用机型，一般只做研发需求的数量。
3.3评审：
为了评价作业满足质量要求的能力，对所做的综合的、有系统的形成文件，给出明确的通过或不通过的结论。
6工程变更&通知
a)在新产品导入的过程中引起工程变更需求或重要联络时，由研发通知联络相关部门《联络单》。
7文件管控
1.1.1参考《文件资料控制程序》
2.1.1参考《BOM控制程序》
8流程图
9 .
输入
《研发样板制作流程》
输出《BOM》
输入《GB》
l)试产中的不良品先交付工程、研发分析，分析完成后再交产线维修人员修复。
4.1.1试产检讨和评审
a)生产部和工程、品质部负责收集试产中的问题点，并在试产结束的二个工作日内反馈给NPI。
b)修补与维修人员在试产结束的二个工作日内反馈《维修报表》给NPI。
c)物控员根据物料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》
d)所有的试产物料要求在试产前三个工作日到料，
e)NPI需在试产前两天确认物料状态，如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。
f)生管根据NPI发出的小批量要求和物料情况计划并安排试产，工程部在计划期限内准备好生产时所需的相关生产设备和文件，并在试产24H前反馈给NPI。
2.1.1新规格品:对成熟方案做适当调整的产品
3.1.1全新产品:采用新方案，新技术从无到有的产品
3.2试产：
1.1.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生产，其数量为30-100PCS之间.
2.1.1对某些不常用机型，一般只做研发需求的数量。
3.3评审：
为了评价作业满足质量要求的能力，对所做的综合的、有系统的形成文件，给出明确的通过或不通过的结论。
6工程变更&通知
a)在新产品导入的过程中引起工程变更需求或重要联络时，由研发通知联络相关部门《联络单》。
7文件管控
1.1.1参考《文件资料控制程序》
2.1.1参考《BOM控制程序》
8流程图
9 .
输入
《研发样板制作流程》
输出《BOM》
输入《GB》
NPI流程管理分解
NPI流程管理1．目为明确参与试产各有关部门工作职责，提高有关人员操作效率，提高产品品质，减少品质成本，并最终提高试产产品规范化管理水平。
2.合用范围合用于我司所有新产品导入。
3.定义3.1试产：为批量验证产品有关性能，并为生产积累经验技术验证性、尝试性生产。
试产分为小批试产和中批试产，小批试产数量范围为：10-50PCS；中批试产数量范围为：50-300PCS。
3.2首批生产：指新产品在通过试产后组织第一次大批量生产活动。
3.3产品工程师：负责组织整个试产过程所有工作人员，负责协调支配试产过程中多种资源。
为试产任务第一负责人。
3.4新品项目开发负责人：负责新产品项目开发技术人员，在试产过程中承担功能性疑问解答和鉴定职责。
为试产任务第二负责人。
3.5经营单位：指由对该产品客户负责业务人员统称，负责为试产提供任务来源和客户意见。
3.6试产管理员：全面负责试产线员工管理工作，编制、发放、跟踪、保管《试产过程查验表》，对试产生产管理整个过程负责。
4.职责4.1 各经营单位a）负责提取识别产客户需求，客户确认信息反馈；b）负责提供要试产产品样机和有关技术资料c）负责解答试产过程中功能性异常事件。
4.2 PMC：生产与物料控制a)负责整合试产采购计划。
b)负责小批试产、中批试产订单识别、制单。
c)积极配合试产任务，优先调配生产设备硬件资源应用，保证资源有效配置。
d)接受和答复试产需求信息。
e)审核经营单位提供试产技术资料完整性、一致性、明细性。
f)核定、公布试产多种计划信息。
g)召集或网络申报试产最终总体评估。
h)记录和归纳试产过程状态数据记录。
4.3工程部门：a)组织制定试产计划任务内容；b)主导试产施工过程任务计划分解和资源分派；c)组织评审试产全过程有效性；d)组织评估试产最终止果.4.4 PE：产品工程师e)负责对产品工程科提出试产产品试验计划安排试验员按照有关工程资料规定进行各项功能验证。
f)试产使用监视测量器具测量系统保证。
NPI管理流程
提供流程表。
项目管理对各部提出问题进行记
录，并记录问题解决时间，汇总后 发邮件通知参会人员。
NG
返回 研发
3 确认 阶段
样机资料、 物料确认
OK
启动
4 上线 阶段
首件制作
5 首件 确认 阶段
NG
返回 产线
首件确 认
OK
工程 NPI 车间
物控
NPI 品质 工程
工程 品质
1.工程部对样机参数进行指标审核，确
范，
6. 工程部提供最新的调试螺杆图纸，
用于归档。
7. 工程确认文件是否更新。
8. 计划确认物料下单情况，及到料情
况
1. 工程、品质对修正后的文件进行确
认。
2. 品质部根据新的文件对生产进行质
工程（生产） 量监控
品质 3. 生产部从 DCC 中领取最新版本的文 《生产线文件
生产
件用于生产与培训。
发放与回复》
正式量产
1. 工程部确认总结会议中提出的问题
得到更新，并在各相关文件中有说
明。
2. 重新计量与下发产品工时。
3. 研发重新归更新后的档技术文件，
工程
及物料信息。
品质 研发 NPI
4. 生 产 线 人 员 进 行 问 题 的交 流 与 汇
总。
《文件发放与回
5. 品质部核对更新后的物料及检验规
收记录》
计划
NPI 管理流程
1. 目的：
通过规范 NPI 的作业流程，保证新产品顺利导入，提高量产效率，确保产品
品质。
2. 适用范围：
适用于 NPI 部门所有新产品的导入。
3. 职责
计划部：负责新产品的承接与启动工作。
NPI流程与作业细则
NPI流程与作业细则一、NPI流程NPI（New Product Introduction）是新产品导入的缩写，也被称为新产品开发流程。
它是指企业为引入新产品到市场，从概念阶段到量产阶段的一系列流程和活动。
下面是一般NPI流程的步骤：1.概念阶段：确定新产品的市场需求和技术可行性，制定项目计划和资源分配。
2.研发阶段：进行产品设计、制造工艺研究和原材料采购。
此阶段还需要完成产品原型的制造和测试。
3.在项目进入设计验证阶段之前，需要对产品进行风险评估和分析，以确保产品的质量和安全性。
4.制造阶段：制定生产工艺和流程，进行设备选型和设备验证，建立供应链关系和供应商管理。
5.试产阶段：进行小批量试产和测试，以验证产品的性能和质量，并进行必要的调整和改进。
6.量产阶段：建立完善的生产线和质量控制体系，进行大规模生产，并确保产品符合市场需求和质量标准。
7.市场推广和销售阶段：进行产品推广和市场营销，与销售团队合作实施销售计划。
同时，对产品的市场反馈进行收集和分析，以进行产品改进。
二、NPI作业细则为了确保NPI流程的顺利进行，需要遵循一系列的作业细则。
以下是一些常见的NPI作业细则：1.项目管理：建立和执行项目计划，明确项目目标、时间表和资源需求。
同时，建立一个有效的沟通机制，确保各个团队之间的协作和信息共享。
2.风险管理：在每个阶段都要进行风险评估和分析，及时检测并解决可能出现的问题。
制定应急计划，并及时调整项目计划，以应对突发状况。
3.设计验证：确保产品设计符合需求和规格，进行必要的测试和验证。
在设计验证的过程中，要及时收集用户反馈和建议，以改进产品的性能和功能。
4.供应链管理：建立合理的供应链关系，确保及时供应所需的原材料和零部件。
与供应商建立良好的合作关系，并及时解决供应链中的问题。
5.生产管理：建立和优化生产工艺和流程，确保产品质量和生产效率。
对生产线进行设备验证和性能测试，保证生产线的正常运行。
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文件修订履历规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2. 适用范围适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。
3. 职责3.1 市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求；3.2 开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知；3.3 工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/ 夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。
召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知；3.4品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.5 计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放；3.6 采购部：负责试产产品物料的采购；3.7 生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。
4. 定义4.1 试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。
其数量为100-200PCS （特殊情况可根据客户的实际需求）。
4.2 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
5. 内容5．1 新产品试产前会议：5.1.1 试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后进行，试产数量：100-200PCS。
5.1.2试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM检规等相关文件并受控。
所有相关试产用文件受控后发行（新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作）。
5.1.3 开发部需提供试产用签样，一套交品质部作试产检验依据，两套交工程部作试产作业指导及夹具依据。
5.1.4 开发部需召开试产说明会，进行样品说明，确定试产时间，并发出试产通知。
试产通知包括：产品的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项（注: 试产前会议召开时机：提前1〜2周）。
5.1.5 品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求，编制产品检验标准和品质计划等文件；IQC依据相关检验规范检验物料。
5.1.6 工程部需在试产前确认测试规范，生产作业指导，治具验证等是否到位，如有缺失需要求相关部门及时补交。
5.1.7 PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期，并生成该次试产的生产制令单。
仓管员根据物料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》。
如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产。
PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库，试产物料需单独放置，以示区分。
5.1.8 采购部门依据《物料需求计划》采购所需物料。
采购在3 个工作日内将物料采购状态和交期反馈给PMC采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给PMC所有的试产物料要求在试产前3 个工作日到料。
如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。
5.2 试产准备及培训5.2.1 各有关部门须按试产前会议的要求及时完成相关工作任务，并将物料、工具、文件提供给生产、品质等部门。
包含但不限以下：PCB拼接图、钢网制作文件、作业指导书、检验文件、物料/成品检验规范、设备操作指导书、设备安全操作规程等；产品的样品、产品承认书、产品检验标准（包括检验、试验条件、方法）、检验、测量用的设备、工具等；522试产前2天，工程部必须把相关SOP及技术资料，工程样板，测试治具等生产设备移交至生产部门和品质部，以便生产部门和品质部做好试产前准备。
5.2.3项目工程师需在试产前2天,再次确认试产前会议记录相关事项是否按时间进度完成,没有按时间进度进行的责任人必须回复确切完成日期，如有必要时需调整试产时间。
5.2.4. 生产部需在试产前1天，将试产所需物料领齐，对于需前加工，产线须按SOF要求，提前安排前加工。
5.2.5必要时，工程/开发应召集参与试产作业/品检人员在试产前1天做好人员教育和培训工作，包含但不限以下项目：a、产品介绍，对本次试产产品做出初步认识；b、产品各部件的了解，依据样机对生产进行介绍培训，讲解其生产的难点和生产过程中的管控要点；c、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）；d、样品装配过程说明和演示，培训时填写产品试产培训（说明）记录表。
5.3试产阶段：5.3.1. 试产上线，产线须提前通知项目负责人、开发工程师、NPI工程师、QE现场指导生产。
5.3.2. 跟线IPQC对试产物料依BOM作最后一步确认，以避免产线领错料。
生产填写好《首件确认报告》后交项目工程师首件确认。
相关技术人员根据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产（试产继续或暂停）。
5.3.3. 产线须严格按照SOP作业流程流线试产，如有问题开发、工程的工程师负责及时解决，产线不可私自处理。
5.3.4. NPI/PE 工程师须全程跟进产线试产，确认产线是否严格依SOPf乍业，并需测算、统计产线生产工时。
工程部在对新产品进行装配试产时，对新产品的原装配工艺、BOM问题、可能存在隐患的装配缺陷、工艺改善、样机功能进行记录。
5.3.5. 试产过程中，开发工程师及PE工程师需现场督导作业，并将发现问题进行记录。
试产中发现问题时，由项目工程师主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产应立即停止。
5.3.6.IPQC需全程跟进试产，并依试产情况填写相关报表。
试产品产线LQC需全检，不良品需标识清楚分开摆放，并提交工程、开发分析。
工程、开发依据分析结果，再确认不良品处理方式，并需出具分析报告。
5.3.7.产线试产良品，需送QA检验，QA依据《检验标准》和试产样品等标准进行全检，检验结果进行记录并汇总反馈给工程部门。
不合格品交付项目工程师组织相关工程技术人员共同分析不良原因。
5.4试产总结5.4.1试产总结会前工程部收集如下记录：541.1.试产过程问题记录：记录试产中发现的问题，内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题分类记录，并记录试产中的处理措施及后期处理措施。
5.4.1.2. 试产过程报表：根据生产记录的检验报表总结试产中的产能及不良率、损耗率。
并对试产过程中的临时停线时间做记录。
5.4.1.3. 维修记录表：根据生产在调试和装配阶段记录的维修记录总结关键不良点，并反馈到相关部门进行控制和改善。
5.4.1.4. 品质部相关报表：IQC检验报告、IPQC检验报告、首件确认报告、QA检验报告。
5.4.2依据所收集的试产问题点，工程部和开发部负责分析不良和制作《试产总结报告》，《试产总结报告》需在2个工作日内完成。
《试产总结报告》中工艺负责人对工艺合理性、设备加工能力、产能做出评价，对试产做出结论和建议。
工程部须在试产结束的 3 个工作日内召开试产检讨会议。
会议中就试产的问题分析原因并提出解决措施。
5.4.3 直通率达到95%或以上可以转量产，低于95%的直通率需各部门一起讨论该产品试产的有效性，由工程部经理、品质经理及生产经理讨论，管理代表最终决定试产是否通过的结论，通过则发量产许可证，试产决议不通过将安排重新试产。
5.4.4 各部门就该次试产中发现的管理和流程等问题作出检讨和分析，应分别针对产品规格文件、工艺文件、工装夹具等进行后续改善，品质部跟踪改善效果。
试产总结会议后产出试产会议记录，并由开发、工程、品质、生产、市场等会签。
5.5 问题改进确认：5.5.1 各部门对问题点的改善必须注明改善内容，改善日期、责任部门等等。
对于责任部门的回复，由项目工程师进行追踪确认，并将跟踪改善效果。
如发现问题未能解决，或者导致新问题的发生，及时反馈给责任部门，要求责任部门继续改善。
5.5.2对于轻微问题点，即不影响功能、效果等问题（如装配/加工困难、BOM可题、尺寸问题等等），必须在新产品导入量产前完成90%以上改善，并通知工程部，由工程部跟踪改善效果。
5.5.3 对于严重问题点，即影响功能、效果、稳定性、外观问题，必须在新产品导入车间量产前解决，必要时进行再试产，不能量产。
5.5.4 如严重问题点不能解决，开发部应召集工程部、品质部、市场部等相关部门进行会议协商，共同商讨解决方案，并签字确认；导入车间量产后按商讨方案执行。
5.6 量产转移5.6.1 试产经试产总结会确认通过后，则可进行大货量产。
或当开发部已经改善问题后，经过工程部、品质部、生产部确认后，可量产。
5.6.2 试产通过或大货量产无设计问题后，开发部则可依此对新项目进行结案。
结案依据为试产通过记录或大货生产记录，同时须完成相关文件制作和发行。
563 DCC将产品检验标准、SOP承认书等技术文件资料受控后发行至相关部门。
5.6.4 项目结案后，后续相关改进和生产维护工作由工程主导，必要时开发需提供技术支持。
5.6.5 当试产产品交货到客户端，客户在首批试产时项目工程师需前往客户生产现场进行跟进，在客户现场识别到的客户需求或产品参数（包括但不限于：测试方法、测试项目、元件高度、绝缘系数、或影响客户组装的条件），必须及时更新到产品承认书中；必要时，DQE需一同前往客户端跟进试产情况，并将客户端试产情况通知厂内。
5.7 工程变更&通知在新产品试产的过程中，如客户有紧急变更或新的指令时，由开发部项目工程师出ECN或以邮件形式通知工程、品质、生产。
6 相关表单：6.1 试产前会议记录表6.2 新产品试产问题点跟进表6.3 试产总结报告6.4 新产品首批量产7 流程图新产品试产流程图责任人流程输出项目工程师NPI工程师、DQE项目工程师、NPI工程师、DQEIPQC QA项目工程师、NPI工程师项目工程师、NPI工程师、DQE项目工程师、NPI工程师、DQE生产项目工程师、DQENG零件承认书、BOM产品承认书、样机CR SOP SIP、工装夹具首件报告、巡检报表、QA佥验报告不良品分析报告试产总结报告新产品试产问题点跟进表合格的产品承认书更新、问题点反馈。