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新建 (改建)钢质船舶焊缝X光无损探伤工作程序1.目的为进一步规范无损检测单位的检测程序，理顺建造、营运船舶无损检测（测厚、X光拍片、超声波检测等）过程与现场验船师检验工作的配合，确保检测过程的顺利进行并真实可信，特制定本工作程序。
2．适用范围2.1 经浙江省船舶检验局及本处评审后确认的具有独立法人资质、并在本处实施检验的建造、营运船舶上进行测厚、X光拍片、超声波检测等业务的无损检测公司。
2.2 参与检验的本处验船师。
3. 职责3.1无损检测公司应严格按照本工作程序开展无损检测工作，并在第一时间将检测结果告知现场验船师。
3.2 现场验船师应对无损检测公司对相关船舶的检测过程予以监控。
3.3 船厂应监督和配合无损检测公司对相关船舶的无损检测，同时现场做好管理台帐，并确保检测过程的真实性和对最终的无损检测报告予以确认。
3.4船东应对无损检测公司所从事的所属船舶无损检测工作进行跟踪管理，配合船厂、检测公司、船检部门做好相关工作，并对最终的无损检测报告予以确认。
4. 工作程序4.1 X光无损探伤前的准备4.1.1 测检单位接到船厂或船东委托后，应根据X光无损探伤工作程序向现场验船师或客户初步了解本次X光无损探伤的有关要求，制订相应的工作计划书，指派有资格人员进行X光拍片和评片工作。
4.1.2 检测单位指派人员后，应及时与现场验船师取得联系，通常在开始X光无损探伤前，应进行一次由现场验船师、检测单位代表(必要时为指定的无损探伤人员)、船厂代表、船东代表参加的会议(或用其它方式沟通)，以明确下列内容：4.1.2.1地点；4.1.2.2无损探伤条件(包括人员安全、接近方式，焊缝清洁度、照明、通风等)；4.1.2.3计划拍片数量和位置(见附表一：新建（改建）船舶无损检测范围及数量)；4.1.2.4计划工作时间；4.1.2.5现场验船师认为需要明确的事议；4.2 X光无损探伤人员和检测设备要求4.2.1 从事X光无损探伤人员必须持有船检部门认可的有效资格证书和由国家卫生防护部门颁发的射线安全操作有效资格证书。
无损探伤操作规程1、根据条例、规范和设计文件的要求，确定探伤方法，探伤部位及探伤比例，明确验收标准，合格级别与不合格部位的处理。
2、根据受检产品的特点对产品的编号，焊缝（或部位）编号，片位号等作统一规定，并根据不同的探伤方法对受检部位的表面质量加以确认。
3、选择正确的工艺参数（1）射线探伤应考虑射源种类、透照方法、射线照相等级、透明几条条件、焦距大小、管电压、管电流、曝光时间、胶片特性、暗室技术条件、增感方式、透度计选用及散乱射线屏蔽等。
（2）超声波探伤考虑设计选用，试块，探头类型，探头频率，K值及其组合性能，时间扫描线的调整，距离分见曲线的制作，探伤灵敏度，耦合剂及耦合补偿，探头移动区的大小，判废标准的执行等。
（3）磁粉探伤考虑设备的选定，如使用旋转磁场或磁轭等磁化方法，对磁化电流种类，电流值或安匝数，磁化方向，磁粉种类，磁悬液浓度及配制，磁粉施加方法，磁痕显示方式，灵敏度试片的校验，级别评定和判废依据等规定下来。
（4）渗透探伤则考虑渗透液的种类，渗透液的施加方式，渗透时间，清洗剂及清洗方式，如用水清洗还应考虑水的压力、流量、水温及干燥温度和时间，显像剂及显像时间，环境温度，观察方法，灵敏度试片的校验等。
4、记录与报告（1）记录所用仪器设备型号，探头，试块及其它材料，探伤工艺参数，暗室冲洗工艺，检测数据等，并对检测部位做好永久标记，不适合打印记的产品应以草图标准说明。
（2）报告：根据规范或设计文件要求对检测结果进行评定，作出合格与否，报告受检部位的缺陷性质，大小及数量等，必要时应作出返修通知，并根据规范或设计文件要求确定扩探与复检。
5、注意事项（1）探伤使用的仪器设备应严格按照操作说明书要求使用，在运输和使用过程应注意做好防振、防潮、防挤压，射线机头应立放运输。
（2）由于射线辐射伤害人体，进行射线探伤工作时，必须通知所有人员离开探伤现场，并在工作区范围内设置警告警示标记，高压合押时一切人员禁止入内。
探伤工现场作业程序一、班前准备工作：1、负责人点名（作业人员按规定着装，列队、立正等要拿出军人气势)，点名完毕后向领导请示是否开始安排工作。
2、下达当天任务。
（人员七名。
配备二台钢轨超声波探伤仪，今天检查任务是白旗机务线1道及附带辙岔检查。
王刚检查1道左股及单号辙岔，高伟明助听；王利江检查1道右股及双号辙岔，王利兵助听；冯志刚负责现场前防护；黄斌负责现场后防护；雷锋负责驻站联络）3、安全预想。
现场防护员距小车前后各50米显示停车手信号，随车移动进行防护。
现场防护员必须走路肩，困难情况可以走枕木头，严禁走道心。
要认真瞭望列车，发现来车及时通知现场下道避车并将信号旗收起，以免误认，待列车通过后再行显示。
驻站联络员要密切注意各股道列车情况，准确掌握列车动向，严格执行3-5分钟通话制度，随时报告本线及邻线列车情况。
现场和驻站联络员联系不通时，作业人员立即下道停止作业，防护恢复后再上道作业。
现场作业人员下道避车时，仪器放置稳固不得侵入限界，下道时要把探头架全部抬起，仪器不得放在有石砟的地方，防止碰撞探头及探头架影响检查质量。
作业人员下道后，人员面向列车防止车上坠落物绳索伤人。
执机人员上道先调试好仪器，推行时将仪器放稳，避免掉道摔坏仪器。
执机人员检查时要严格执行“接头站，小腰慢，大腰正常探”的规定，做到手工、仪器相结合,并注意绝缘接头、低接头、大轨缝检查，注意道岔基本轨、尖轨根部、前后引轨检查。
执机人要目视钢轨，发现有上下、左右错牙慢行通过，避免撞坏探头、探头架，通过辙岔尖轨、基本轨处所时如有油泥，先清除干净避免影响检查质量。
助听人员职责是检查钢轨表面伤损，做好伤损记录和标记。
提示执机人员进行旧伤损复核。
帮助执机人员抬仪器上下道。
4、安全员补充安全注意事项。
今天检查任务是白旗机务线1道，由于是站线，机车车辆调车作业频繁，驻站联络员要准确掌握各股道列车情况，现场各防护员要加强瞭望、倾听列车，确保作业人员的绝对安全。
无损探伤工操作规程无损探伤工操作规程之相关制度和职责,1、使用仪器前必须对仪器导线,插头等有关设备及工具进行检查,检查合格后方可使用,仪器必须有可靠的接地线。
2、声发射探伤仪的电源导线应使用胶皮软线或轻型移动电缆。
3、经常需要探伤的车间,在配...1、使用仪器前必须对仪器导线,插头等有关设备及工具进行检查,检查合格后方可使用,仪器必须有可靠的接地线。
2、声发射探伤仪的电源导线应使用胶皮软线或轻型移动电缆。
3、经常需要探伤的车间,在配电盘附近应装上备用固定电源,探伤者不得任意接线。
4、到车间工作时,必须有两人以上同时参加工作。
工作场所局部照明电压,必须采用36V的安全电压。
5、高空作业时,应设有安全防护措施,防止人和仪器从高空坠落。
篇2:磁力探伤工操作规程1、操作前,认真检查电气设备、元件以及电源导线的接触和绝缘等,确认完好后,才能操作。
2、室内应保持干燥清洁,联结电线和导电板的螺栓必须牢固可靠。
3、在电极头之间夹持或拿下零件时必须停电,零件必须固紧。
4、充电、充磁时,电源不准超过允许负荷,在进行上述工作或启闭总电源开关时,操作者应站在绝缘垫上。
篇3:钢丝绳探伤仪操作规程1.设备名称及型号:INTROS钢丝绳探伤仪2.适用范围:INTROS可应用于所有类型的铁基钢丝绳:圆截面和矩形截面的钢丝绳（包括锁丝结构的钢丝绳）钢芯和麻芯钢丝绳镀锌和非涂层的线缆涂胶平板绳索3.技术参数:被测钢丝绳直径:毫米6～64检测钢丝绳的速度:米/秒0～2MH6-24 磁头检测速度:米/秒0～1LMA 测量范围:%0～30LMA 灵敏度:%0.5MH6-24 磁头的LMA 灵敏度:%1LMA 测量精度:%（0～20）% 范围内±1（20～30）% 范围内±2对于MH6-24 磁头:（0～20）% 范围内±2（20～30）% 范围内±4断丝灵敏度:%MH6-24 12/DMH20-40 20/DMH24-64;MH40-64 32/D使用温度:-10～+50℃尺寸:mm主机230´85´35MH6-24 磁头235´230´64MH20-40 磁头330´205´190MH24-64,MH40-64 磁头330´235´190 重量:kg主机:含电池0.7MH6-24 磁头:3.0MH20-40 磁头:8.0MH24-64,MH40-64 磁头:15.04.操作方法:4.1仪器的准备4.1.1根据被测钢丝绳的直径选择相应的磁头和衬套。
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.无损探伤工操作规程正式
版
无损探伤工操作规程正式版
下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加
施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事
项。
文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。
1探伤仪器及附属电气设备线路，要绝缘良好，外壳应可靠接地。
检修时，应先切断电源。
2射线探伤操作人员，必须穿戴防护用品和定期检查身体。
3射线探伤工作地点应设置围栏和警告
4γ射线探伤时，应速用速撤。
探照时，应用机械操作，严禁用手直接接触射线源。
5X射线探伤，应有铅防护屏或其他防护措施。
暴光前，操作人员应背离X光机“窗口”，暴光应待人员撤至安全区后进
行。
6超声波一起通电后，禁止打开防护盖，防止高压电伤人。
7荧光探伤，应戴防护眼镜。
工件上的荧光粉、显现粉，禁止用手直接触摸。
配制着色探伤剂或筛取荧光粉、磁粉、显现粉应在通风良好的地方进行。
——此位置可填写公司或团队名字——。
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载无损检测操作规程地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容X 射线机操作规程1. X射线机的操作人员应具有锅炉压力容器安全监察部门颁发的I级以上资格证书,做到持证上岗.2. X射线机使用电压为交流220V,操作时注意不得接错电源.3. X射线机操作前,应进行可靠的接地.4. X射线机应轻搬轻放,避免剧烈碰撞.高空作业应用安全绳将射线机固定在可靠部位,以防高空坠落.5. X射线机在工作前应进行训练.若射线机较长时间没有使用,训练起始电压为峰值电压的一半,按每分钟升高电压10KV,训练5分钟休息5分钟的方法,训练至所要使用的最高管电压;若射线机停止使用时间较短,可按射线机使用说明书的规定适当缩短训机时间;训练时应注意冷却风扇是否运转正常.6. 射线机接通电源后,应检查电源电压表是否在正常范围,情况异常应停止使用,并查明原因,排除故障后方可使用.7. 将曝光时间调整到需要数值,按高压开按纽,并将管电压缓慢调整至需要数值;在曝光期间,应注意电源电压和高压电压表指示是否正常,情况异常应停止使用,并查明原因,排除故障后方可使用.8. 曝光时间结束前2秒钟,应将高压缓慢调至最低值,然后切断高压.9. 工作结束后,应将仪器收好,摆放在安全,干燥的地方.γ 射线机操作规程1．操作准备1.1操作人员应具有射线探伤资格及射线人员工作证，做到持证上岗。
1.2 检查该仪器的导管的接头、源鞭终端管是否有损坏、卡死、压扁、螺口不紧固等现象，有此现象应先处理排除。
1.3 做好正式操作前的预操作练习，达到正式操作的准确无误、安全可靠。
1.4 准备好现场及个人防护用具、监视仪器，对现场检测的对象、环境条件进行考核，正确安排ｒ拍片、步骤和计划。
船舶焊缝检测工艺流程船舶焊缝检测是船舶制造中非常重要的工艺环节，它可以确保船体焊接质量，提高船舶的安全性和可靠性。
下面是一种常见的船舶焊缝检测工艺流程。
首先，在焊接过程中，需要采用适当的焊接方法和工艺参数，以确保焊缝质量。
焊接工艺应符合相关的船级社标准和规范，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
只有在符合要求的焊接条件下进行焊接，才能保证焊缝的质量。
接下来，焊缝表面需要进行预处理。
预处理包括除去焊渣、氧化物和油脂等杂质，以保证焊缝的理想质量和力学性能。
预处理可以采用机械方法、化学方法或者喷砂方法，具体根据焊接材料和船级社要求来确定。
然后，进行焊缝的非破坏检测。
非破坏检测是通过对焊缝进行检查，不破坏焊缝的完整性，判断焊缝是否存在缺陷或者不合格的地方。
常用的非破坏检测方法包括X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
根据船级社规定，对焊缝进行相应的检测方法。
X射线检测是通过X射线在物体中的透射和散射来检测焊缝。
超声波检测是通过超声波在物质中的传播和反射来检测焊缝。
涡流检测是通过感应电流在物体表面产生涡流，检测涡流的变化来判断焊缝。
对于焊缝中的缺陷部分，需要进行修复。
修复通常包括刨削、焊接、退火等工艺。
修复焊接需要根据船级社和焊接材料的要求进行，确保修复焊缝和原始焊缝的质量一致，达到船级社要求的强度和密封性。
最后，对修复后的焊缝进行再次检测。
修复后的焊缝需要重新进行非破坏检测，确保焊缝的质量达到船级社的要求。
如果检测结果符合要求，说明焊缝修复成功。
如果不符合要求，需要重新修复并再次进行检测，直到焊缝质量符合要求为止。
总结起来，船舶焊缝检测工艺流程包括焊接工艺参数的确定、焊缝表面的预处理、焊缝的非破坏检测、焊缝的修复和再次检测。
通过这个完整的流程，可以确保船舶焊缝的质量，提高船舶的安全性和可靠性。
无损探伤操作流程Non-destructive testing (NDT) is a critical process for ensuring the safety and reliability of industrial equipment and infrastructure. 无损探伤（NDT）是确保工业设备和基础设施安全可靠性的关键过程。
It involves the use of various testing methods to inspect materials and components for defects without causing damage to the structure or performance of the item being tested. 它涉及使用各种测试方法来检查材料和零部件的缺陷，而不会对被测试物品的结构或性能造成损害。
One of the most common NDT methods is ultrasonic testing, which utilizes high-frequency sound waves to detect internal flaws in a wide range of materials, including metals, composites, and plastics. 最常见的NDT方法之一是超声波检测，它利用高频声波来检测包括金属、复合材料和塑料在内的各种材料中的内部缺陷。
The operation process of ultrasonic testing typically consists of several key steps. 超声波检测的操作流程通常包括几个关键步骤。
The first step is to prepare the testing equipment and the surface of the material to be inspected. 第一步是准备测试设备和待检材料的表面。
钢丝绳无损探伤仪操作规程一、现场参数测量被测零件的有关外形尺寸，画出零件简图，标注主要尺寸。
二、灵敏度确定比较探测部位尺寸和探头近场区长度，当厚度大于探头近场区长度的三倍时，选用底波调整法，当厚度小于探头近场区长度的三倍时，应选用试块调整法。
灵敏度应能发现零件中当量直径等于和大于φ2mm 的缺陷。
三、底波调整法1. 先用能足以显示材料组织的高灵敏度在锻件上找出无缺陷的部位。
2. 在符合上条要求的部位上把底波幅度调到等于基准高度。
3. 根据被探部位的厚度以及底面形状提高探伤仪增益至规定数值。
4. 实心锻件需提高的增益数值用下式求得: Ma=22d D aπλ式中:Ma----需提高的增益数值;Da----被探部位的直径,mm;d-----平底孔直径,mm(此处d 等于2mm);λ-----波长,mm;π-----圆周率,即3.14159.四、试块调整法1. 使用CS-2型参考试块或具有等效作用的其他试块上测距等于或近于锻件厚度、直径2mm 的平底孔进行调整。
2. 把符合上条要求的平底孔信号幅度调到基准高度。
3. 根据被探部位的直径提高探伤仪增益至规定数值,用以补偿锻件圆弧面引起的声能损失。
4. 需提高的增益数值应从CS-R型试块上测得。
五、扫描线的比例调节在调节扫描线的比例时,应使第一次底波的前沿位置不超过示波屏水平显示极限的80%，以利观察第一次底波之后的某些信号情况。
六、扫查要求1. 探头在被测部位的移动速度不大于150mm/s,相邻两次扫查之间应有一定的重叠,重叠宽度不小于扫查宽度的15%。
2．在同一个探伤面上,应进行两次扫查,并使两次扫查之间的扫查方向相垂直。
3. 在扫查过程中不但要注意观察底波之前有无缺陷信号,而且要注意观察底波之后有无缺陷信号。
4. 如果遇到底波信号或其他非缺陷信号(如探头反射信号、迟到波信号等)发生明显降低或消失时，应及时查明原因。
无损探伤检测工艺规程一、检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
二、引用标准、法规：JB/T10559-2006《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。
四、探伤仪TS-2008C数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。
五、探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。
六、超声检测一般方法1、检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。
2、探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。
3、扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
4、耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
5、检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
6、耦合补偿6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
6.3曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。
7、校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
7.1仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。
7.2探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。
7.2.1斜探头校准在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。
第1篇一、目的为确保探伤工作的质量和安全，制定本规程，统一探伤操作的标准和流程，提高探伤工作效率，降低事故风险。
二、适用范围本规程适用于所有进行探伤工作的场合，包括但不限于试飞、维修、检验等环节。
三、职责1. 探伤人员应当熟悉探伤仪器和设备的使用方法，并经过相应的培训和考核。
2. 探伤人员应当在探伤前进行仪器和设备的检查和校准，确保其正常工作。
3. 探伤人员应当仔细阅读探伤图以及相关文件资料，并了解探伤部位的材料性质、形状尺寸、探伤要求等信息。
4. 探伤人员应当仔细观察探伤图和探伤信号，并进行准确的分析和判断。
5. 探伤人员应当认真填写探伤报告，并在探伤完成后将探伤仪器和设备做好保养和维护工作。
四、探伤操作规程1. 探伤前准备（1）对探伤仪器和设备进行检查和校准，确保其正常工作。
（2）准备好相关的探伤图和文件资料。
（3）准确了解探伤部位的材料性质、形状尺寸、探伤要求等信息。
（4）确认探伤场地的安全措施已经做好。
2. 探伤操作（1）按照探伤图所示位置、角度、直径等数据进行探伤。
（2）将探伤探头缓慢移动，注意观察探伤信号，进行准确的分析和判断。
（3）在探伤过程中，发现任何异常信号，应当立即停机，确认异常信号的性质，并及时报告相关人员。
（4）对探伤信号进行记录。
3. 探伤结果分析（1）对探伤信号进行分析，确定是否存在缺陷。
（2）对缺陷进行定位、定性、定量分析。
（3）根据探伤结果，提出相应的处理建议。
4. 探伤报告编制（1）根据探伤结果，编制探伤报告。
（2）探伤报告应包括探伤部位、探伤方法、探伤结果、处理建议等内容。
（3）探伤报告应由探伤人员签字确认。
五、探伤安全操作规程1. 探伤人员必须熟悉探伤设备的使用方法和安全操作规程。
2. 探伤操作前，应检查探伤设备是否正常，确保设备安全可靠。
3. 探伤操作过程中，应注意个人安全，避免发生意外伤害。
4. 探伤操作结束后，应将探伤设备断电，并进行维护保养。
5. 探伤操作过程中，应遵守国家有关放射防护的规定，确保探伤人员的安全。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程1、适用范围本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。
本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。
2、引用标准CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》3、一般要求3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。
3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。
3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。
3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。
检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。
3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。
评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。
4、检测设备和器材4.1设备X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。
4.2密度计密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。
4.3增感屏增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。
表1 增感屏的材料与厚度4.4像质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4.5胶片胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片至少测定3次。
4.6观片灯观片灯的亮度应符合下列规定：⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/㎡。
⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/㎡。
5、检验技术等级无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。
6、检测实施6.1检测时机外观检查合格后焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热处理结束之后进行射线检测。
探伤操作规程目录探伤操作规程 (1)引言 (2)背景介绍 (2)目的和重要性 (2)探伤操作规程的概述 (3)定义和作用 (3)适用范围 (5)相关法规和标准 (5)探伤操作规程的制定 (6)制定目的和原则 (6)制定流程和步骤 (8)相关人员的职责和参与 (9)探伤操作规程的内容 (10)设备准备和检查 (10)操作前的准备工作 (11)操作步骤和技术要求 (12)操作中的注意事项和安全措施 (13)操作后的处理和记录 (14)探伤操作规程的执行和监督 (15)培训和教育 (15)操作执行的监督和评估 (16)纠正措施和改进 (17)探伤操作规程的效果评估 (18)检测结果的准确性和可靠性评估 (18)操作规程的实施效果评估 (19)反馈和改进措施 (20)结论 (21)总结探伤操作规程的重要性和作用 (21)展望未来的发展方向 (21)引言背景介绍随着现代工业的发展，各种机械设备的使用越来越广泛，而这些设备的安全性和可靠性对于生产运营的顺利进行至关重要。
然而，由于长期使用和外界环境的影响，这些设备往往会出现各种隐患和缺陷，给生产过程带来潜在的风险。
因此，为了确保设备的正常运行和人员的安全，探伤操作成为了一项必不可少的工作。
探伤操作是一种通过检测材料内部或表面的缺陷、裂纹、疲劳等问题的技术手段。
它可以帮助工程师和技术人员发现设备中的潜在问题，并及时采取措施进行修复或更换，以确保设备的正常运行。
探伤操作广泛应用于航空航天、石油化工、电力、交通运输等领域，对于保障生产安全和提高设备可靠性具有重要意义。
在过去的几十年里，探伤技术得到了长足的发展和进步。
传统的探伤方法主要包括目视检查、触摸检查和声波检测等，这些方法虽然简单易行，但其检测效果和准确性有限。
随着科学技术的不断进步，新型的探伤技术如超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤等应运而生，这些技术在检测效果和准确性上有了显著的提高，成为了现代探伤操作的主要手段。
焊缝X射线探伤1、一般要求（1）射线检测人员1）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
2）射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
（2）观片灯1）观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
2）观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括：亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。
底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2 、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2 。
（3）黑度计1）黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
2）黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
（4）增感屏1）X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
2）Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
3）前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
（5）像质计1）底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
2）像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
（6）表面要求和射线检测时机1）在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
2）为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。
（7）辐射防护1）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
2）现场进行γ射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。
探伤焊工的操作流程
探伤焊工是一种高技能的职业，需要经过专业的培训和实践才能熟练掌握。
下面将介绍探伤焊工的操作流程。
1. 准备工作
在进行探伤焊接之前，需要进行一些准备工作。
首先，要对待焊件进行检查，确保其表面没有油污、灰尘等杂质。
其次，要准备好所需的设备和材料，例如超声波探伤仪、耦合剂、焊接电极等。
2. 焊接前检查
在进行探伤焊接之前，需要对待焊件进行检查。
首先是外观检查，目的是确认表面没有明显的缺陷或裂纹。
然后是超声波检测，通过超声波探伤仪对待焊件进行扫描，以检测是否存在内部缺陷或裂纹。
3. 焊接操作
在确认待焊件符合要求后，可以开始进行探伤焊接操作。
首先要选择适当的电极和电流设置，并在待焊件上点燃电弧。
然后，在焊缝处移动电极以完成整个焊缝。
4. 接头检验
完成探伤焊接后，需要对焊接接头进行检验。
首先是目视检查，确认
焊缝外观符合要求。
然后是超声波检测，通过超声波探伤仪对焊缝进
行扫描，以检测是否存在内部缺陷或裂纹。
5. 后续处理
如果接头通过了检验，则可以进行后续处理。
首先是打磨和抛光，使
焊缝表面光滑平整。
然后是清洗和除渣，将焊接过程中产生的杂质和
氧化物清除干净。
以上就是探伤焊工的操作流程。
在实际操作中，还需要注意安全问题，并根据不同的情况进行相应的调整和处理。
只有经过专业的培训和实践，并且具备一定的经验和技能，才能成为一名优秀的探伤焊工。
焊缝超声波探伤操作步骤一、探头前沿长度的测量。
将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。
然后用其所长100减去此段距离。
此时所得的数据就是探头的前沿距离。
按此方法连测三次，求出平均值。
二、测量探头的K值利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数计算出K值。
将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。
三、扫描速度的调节1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。
l1，l2将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。
2、深度调节法利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对应的纵深d1、d2：d1，d2B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。
如K=2时，经计算d1=、d2=。
调节仪器使B1、B2分别对准和平共处，这时深度1：1就调节好了。
四、距离——波幅曲线的绘制1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB值和孔深填入表中。
2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和K值。
3、现以T=30mm举例说明50403020101020304050D BM m五、 调节探伤灵敏度调节探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一般以2倍的壁厚处所对应的评定线dB 值，也就是说在工件60mm 处评定线所对应的分贝值。
如若还要考虑耦合补偿，补偿根据实际情况而定。
六、探测钢板1、初扫，找缺陷，怀疑处作好标记。
新建 (改建)钢质船舶
焊缝X光无损探伤工作程序
1.目的
为进一步规范无损检测单位的检测程序，理顺建造、营运船舶无损检测（测厚、X光拍片、超声波检测等）过程与现场验船师检验工作的配合，确保检测过程的顺利进行并真实可信，特制定本工作程序。
2．适用范围
2.1 经浙江省船舶检验局及本处评审后确认的具有独立法人资质、并在本处实施检验的建造、营运船舶上进行测厚、X光拍片、超声波检测等业务的无损检测公司。
2.2 参与检验的本处验船师。
3. 职责
3.1无损检测公司应严格按照本工作程序开展无损检测工作，并在第一时间将检测结果告知现场验船师。
3.2 现场验船师应对无损检测公司对相关船舶的检测过程予以监控。
3.3 船厂应监督和配合无损检测公司对相关船舶的无损检测，同时现场做好管理台帐，并确保检测过程的真实性和对最终的无损检测报告予以确认。
3.4船东应对无损检测公司所从事的所属船舶无损检测工作进行跟踪管理，配合船厂、检测公司、船检部门做好相关工作，并对最终的无损检测报告予以确认。
4. 工作程序
4.1 X光无损探伤前的准备
4.1.1 测检单位接到船厂或船东委托后，应根据X光无损探伤工作程序向现场验船师或客户初步了解本次X光无损探伤的有关要求，制订相应的工作计划书，指派有资格人员进行X光拍片和评片工作。
4.1.2 检测单位指派人员后，应及时与现场验船师取得联系，通常在开始X光无损探伤前，应进行一次由现场验船师、检测单位代表(必要时为指定的无损探伤人员)、船厂代表、船东代表参加的会议(或用其它方式沟通)，以明确下列内容：
4.1.2.1地点；
4.1.2.2无损探伤条件(包括人员安全、接近方式，焊缝清洁度、照明、通风等)；
4.1.2.3计划拍片数量和位置(见附表一：新建（改建）船舶无损检测范围及数量)；
4.1.2.4计划工作时间；
4.1.2.5现场验船师认为需要明确的事议；
4.2 X光无损探伤人员和检测设备要求
4.2.1 从事X光无损探伤人员必须持有船检部门认可的有效资格证书
和由国家卫生防护部门颁发的射线安全操作有效资格证书。
X光底片评定、审核及签发报告的人员应具有II级或III级射线探伤资格证书。
4.2.2 X光检测设备和仪器必须按有关规定，定期经法定计量机构检验合格后方可使用。
4.3 X光无损探伤前焊缝表面质量要求
4.3.1 焊缝表面不得有可见的裂纹、气孔、夹渣及超标的咬边、未熔合的焊瘤等缺陷，焊渣、飞溅和锈蚀等应清除干净。
4.3.2 焊缝外观经建造厂质检部门和验船师检验合格后才可进行X光
无损探伤。
4.4 X光拍片数量和拍片位置确定
4.4.1 X光无损探伤数量，应根据中华人民共和国船舶行业标准
CB/T3177-94<<船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则>>要求确定，检测单位应提供拍片数量计算书。
计算方式：
4.4.1.1舯部0.6L范围内强力甲板和外板的射线拍片数量N
N=0.25（i+0.1W
T +0.1W
L
）
N---拍片数量
i---舯部0.6L范围内纵、横向对接焊缝交叉处的总数
W
T
---舯部0.6L范围内横向对接焊缝的总长（m）
W
L
---舯部0.6L范围内分段合拢的纵向对接焊缝的总长（m）4.4.1.2 其余部位对接焊缝拍片数量由建造厂和验船师商定，一般不大于0.1 N。
4.4.2 X光无损探伤拍片位置，应根据板材厚度、焊接形式，焊接工艺和焊接质量稳定性，由建造厂质检部门、船东及验船师共同商定。
检测单位应提供焊缝分布图供验船师确定探伤拍片位置。
4.4.3 现场验船师根据拍片数量计算书、焊缝分布图、建造厂和建造船舶的实际情况最终确定拍片位置数量，并在附表一中记载。
（此表格应一式四份，按签名单位各执一份，现场验船师签名有效）
4.5 现场X光无损探伤要求
4.5.1 X光无损探伤人员根据现场验船师确定拍片数量和拍片位置（附表一）对焊缝进行X光拍片。
4.5.2对存在有妨碍拍片质量和底片评定结论等情况，应予清除和采取有关措施。
4.5.3 每张X光底片必须标明拍片日期、编号、船名、铅制代号及标记位置，但应注意不能妨碍焊缝的显示及缺陷的评定。
4.5.4 焊缝连续X光拍片时，相邻底片的重叠长度应不小于10毫米，衔接处用铅制标志指示。
4.5.5为了提高底片质量，应采取适当防止散射线。
4.5.6检测公司应在第一时间把此次拍片情况告知现场验船师，并把填妥后的附表二（新建（改建）船舶无损检测情况过程控制表）交现场验船师签署意见。
4.5.7现场验船师根据拍片结果及造船企业的实际情况，可要求检测公司扩大拍片范围与拍片数量，必要时可对可疑部位进行抽查。
4.6 X光无损探伤报告
4.6.1检测公司在拍片结束后应及时整理所有此次拍片记录，经公司审核及船厂、船东签名确认后的完整无损检测报告送现场验船师。
4.6.2 X光无损探伤报告应包括下列内容：船名（或代码）、拍片日期、编号、拍片部位、拍片人员、评片人员、缺陷名称、评定级别、返修次数等；并把附表一“新建（改建）船舶无损检测范围与数量”附表二“新建（改建）船舶无损检测情况过程控制表”附表三“新建（改建）船舶X光拍片、超声波探伤汇总表”放入报告内。
4.6.3 X光无损探伤报告应填写真实、齐全，并附有拍片位置示意图。
4.7 其它无损检测参照该工作程序执行。
注：□内填×表示适用，□内填--表示不适用。
确认日期：
公司盖章：。
