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车削加工工件模板1. 简介车削加工是一种常见的机械加工方法，通过将工件固定在车床上，利用车刀在工件上进行切削，以达到加工所需形状和尺寸的目的。
车削加工广泛应用于各种行业中，包括汽车制造、航空航天、船舶制造、模具制造等。
本文将介绍一个典型的车削加工工件模板，其中包括工件的设计要点、加工工艺及注意事项等方面的内容。
2. 工件设计要点2.1 工件材料工件材料的选择对车削加工过程和加工结果有着重要影响。
常见的工件材料包括金属材料（如铁、铜、铝等），塑料材料和复合材料等。
在选择工件材料时，需要考虑工件的用途、机械性能要求、耐腐蚀性能等因素。
2.2 工件形状和尺寸工件的形状和尺寸是根据产品设计要求确定的。
在进行车削加工前，需要明确工件的设计图纸，包括工件的外形、内孔、螺纹等要素。
根据设计图纸，确定工件的加工工艺和具体操作步骤。
2.3 工件固定方式为了保证车削加工的稳定性和精度，需要使用合适的工件固定方式。
常见的工件固定方式包括夹紧固定、磁性固定、真空固定等。
选择适合的工件固定方式需要综合考虑工件形状、材料、加工难度等因素。
3. 加工工艺3.1 工艺流程车削加工的工艺流程一般包括以下几个步骤：1.工件准备：包括清洗工件表面、去除表面氧化层等处理。
2.工件固定：选择合适的工件固定方式。
3.刀具选择：根据工件材料和加工要求选择合适的车刀。
4.加工参数设置：包括转速、进给速度、切削深度等参数的设置。
5.开始加工：根据工艺图纸和操作规程进行车削加工。
6.检验和修整：检查加工后的工件尺寸和表面质量，根据需要进行修整。
3.2 加工注意事项在进行车削加工时，需要注意以下几个方面：•安全操作：遵守工作场所的安全规定，佩戴防护装备，确保人身安全。
•刀具选择：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具，确保切削效果和工艺要求。
•加工参数设置：合理设置加工参数，如转速、进给速度、切削深度等，以保证加工效率和加工质量。
•切削润滑：使用适当的切削润滑剂，减少摩擦和磨损，提高加工质量。
典型配合零件的车削加工分析一、引言车削加工是加工制造业中常见的一种加工方法，特别适用于制造典型的配合零件。
典型的配合零件通常包括轴承、连接杆件、轴套等，这些零件在机械装配中需要保持一定的配合精度和表面质量。
本文将结合实际案例，对典型配合零件的车削加工进行分析，探讨如何提高配合零件的加工精度和表面质量。
二、典型配合零件的特点典型的配合零件通常具有以下特点：1. 零件尺寸精度要求高。
配合零件通常需要保持较高的尺寸精度，以确保在装配过程中能够实现良好的配合和运转。
2. 表面质量要求高。
配合零件的表面质量直接影响其与其他零件的配合性能，因此需要保持较高的表面光洁度和平整度。
3. 工艺复杂度高。
配合零件通常具有较高的工艺难度，需要进行多道工序的加工，如车削、铣削、磨削等。
三、典型配合零件的车削加工分析1. 零件加工工艺分析以轴承套为例进行分析。
轴承套通常为圆筒形零件，需要进行车削加工。
其加工工艺包括：材料准备、车削粗加工、车削精加工、表面处理等工序。
在车削精加工过程中，需要注意刀具的选用、切削参数的确定、加工路径的优化等。
2. 车削精加工技术分析在轴承套的车削精加工过程中，需要采用合适的刀具和切削参数，以确保加工出良好的尺寸精度和表面质量。
常用的车削刀具包括外圆刀、内圆刀、切槽刀等，其选择应根据具体加工要求确定。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等，需要根据材料性质和加工要求进行调整。
在加工路径方面，需要根据零件的形状特点和加工难度进行合理规划，以尽量减少加工变形和表面粗糙度。
3. 车削加工精度控制分析在轴承套的车削精加工过程中，需要采用适当的加工夹具和测量设备，以控制加工精度。
加工夹具应具有良好的刚性和稳定性，以确保零件在加工过程中不发生位移或变形。
测量设备应具备高精度和高稳定性，以确保对加工尺寸和表面质量的准确测量。
通过合理的工艺控制和精密的测量，可以保证轴承套的加工精度符合要求。
四、加工实例分析下面以一起实际的加工实例进行分析。
标题：车削加工那些事儿- 基础知识篇嘿，伙计们，今天咱们来侃侃这个车削加工的基本内容。
别看我这儿说得轻松，其实车削这活儿可讲究了，得有那么点手艺人才干得好。
不过别怕，咱们一点点来，不着急。
首先啊，咱得知道车削是啥。
简单来说，就是用个旋转的刀具去切一个转动的工件，就像你在家切菜似的，只不过咱们的工具和工件都是金属的，而且精度高得多。
咱们先说说车削加工的分类。
基本上，车削可以分为两大类：粗车和精车。
粗车嘛，就是为了快速去掉多余的材料，不太在乎表面光不光滑；精车呢，就是为了把工件加工到精确的尺寸和形状，表面得光滑得像婴儿的屁股一样。
再说说车削加工的设备。
最主要的设备就是车床，还有刀具、夹具这些。
车床有很多种，什么数控车床、普通车床等等，根据不同的需要来选。
刀具也得选对，不同的材料、不同的加工要求，用的刀都不一样。
夹具呢，就是用来固定工件的，保证它不会乱动。
接下来咱们看看车削加工的流程。
首先是准备工作，包括选材料、选刀具、装夹具这些。
然后是车削操作，这个时候要注意控制好切削速度、进给量这些参数。
最后是清理和检查，把工件表面的切屑清理干净，检查加工质量。
在车削过程中，还得注意几点：一是刀具得锋利，不然切不动；二是冷却液得够用，不然刀具和工件摩擦生热，会影响精度；三是测量要准确，不然加工出来的东西可能不合格。
当然啦，车削加工也不是万能的，有些材料太硬或者太粘，可能就不适合车削。
所以咱们得根据实际情况来选择合适的加工方法。
对了，还有一点很重要，就是安全。
车削加工的时候，一定要遵守安全规程，眼睛不能离工件太近，穿戴好防护装备，避免发生事故。
最后咱们聊聊车削加工的技巧。
这个就需要点经验了。
比如，你要是想提高加工效率，就得合理选择切削参数；要是想提高加工精度，就得仔细调整机床和夹具。
这些都是需要时间积累的。
好了，说了这么多，咱们这个车削加工基本内容就差不多了。
当然啦，这里面还有很多细节和技术要点，咱们以后可以慢慢聊。
数控车床加工一体化课程标准一、课程名称：数控车床加工一体化课程（学时600）二、适用专业：数控技术应用专业三、前言（一）制定依据本标准依据国家职业标准《数控车工》、《数控技术专业人才培养方案》中的人才培养规格要求和对数控车床加工课程教学目标要求而制定，用于指导数控车床加工一体化课程教学与课程建设。
（二）课程的性质与地位数控车床加工一体化课程是支撑数控机床操作员（核心岗位）、数控工艺员（核心岗位）的专业核心课程。
数控车床加工课程以典型零件的数控车床加工工作实践为主线，以工作过程（任务）为导向，从加工职业岗位人手，以数控车床操作工国家职业标准为依据，以学生就业所需的车床操作、数控车床加工工艺等实践技能为着眼点，与中煤张家口煤矿机械股份有限公司、中粮张家口机械有限公司等企业联合开发课程，聘请企业的技术人员担任兼职教师，共同培养学生的数控车床加工工艺、数控车床的操作、加工刀具及工装选用等职业核心能力。
本课程的任务是使学生具备从事数控车工加工工作的高技能人才所必需的机床加工工艺、数控车工加工刀具及工装选用、数控车床操作等职业核心能力，使学生具备从事数控车工加工技术的基本专业技能，通过进一步的学习，学生具有数控车工相应职业能力，获取相应的职业资格证书，为今后从事实际工作打下必要的基础，并为后续专业课程学习与学生的顶岗实习作前期准备。
（三）课程的任务本课程任务是以数控技术中的数控加工职业能力培养为重点，以机械制造企业的行业及地域需求为逻辑起点，以工作过程为导向，以典型工作任务分析为依据，以真实工作任务为载体，以校企专家合作开发为纽带，以校内双师教师和企业兼职教师为主导，以与行业企业共建教学环境为条件，以行动导向组织教学。
解构了原有的理论与实践课程体系，重构了体现加工工艺编制、数控程序编制、数控机床加工调整的工作过程性知识与技能体系的课程；并通过教学模式设计、教学方法设计、教学考核改革等，保证专业能力、方法能力和社会能力的培养；形成以工作过程为导向，以学生为中心，教师引导，做中学、学中做一体化的工学结合教学模式。
车削加工内容
1. 车削加工能做出各种形状的零件呀，就像雕刻大师一样，把一块普通的材料雕琢成精美绝伦的作品。
比如车削一个漂亮的轮毂，那可是汽车的“大鞋子”呀，让车子跑得又稳又快！
2. 车削加工还能加工螺纹呢，这可太重要啦！螺纹就像连接万物的小助手，把不同的零件紧紧结合在一起。
像螺丝不就是靠螺纹来固定的嘛！
3. 车削加工对精度的要求可高了呢，简直就像在走钢丝一样，必须小心翼翼！你想想，如果精度不够，那零件还能用吗？比如说一个精密的仪器零件呀！
4. 车削加工也能加工各种轴类零件呀，这可是机器的“脊梁骨”啊！没有它们，那些大机器还怎么运转起来呀。
就好比人的脊梁，支撑着整个身体呢！
5. 把一块又硬又重的材料车削成想要的形状，这感觉是不是很神奇？就像变魔术一样！想象一下车削一根长长的轴，哇哦，那可真厉害！
6. 车削加工还可以对零件进行修整和精加工呢，这就好比给一件作品进行最后的打磨抛光，让它更加完美。
像一个已经差不多的模具，再进行精细车削，让它无可挑剔！
7. 车削加工的工具那也是五花八门啊，各种各样的刀具就像战士手里的武器，各有各的用处。
你说没有合适的刀具，还怎么进行车削呢？
8. 车削加工的过程中也会遇到难题呀，但咱不能怕呀！就像爬山遇到陡坡，咬咬牙就过去了。
比如遇到难加工的材料，不也得想办法攻克嘛！
9. 车削加工真的是一项非常了不起的技术呀，它能创造出那么多神奇的零件，让各种机器都能正常运转。
我觉得车削加工就像魔法一样，能把普通变成非凡！。
车削加工是一种常见的机械加工方法，通过旋转工件并切削工件表面，以改变其形状和尺寸。
车床是用于进行车削加工的主要机床，具有多种功能和特点。
以下是车削加工和车床的一些主要功能：1. 外圆车削：车床可以通过旋转工件并切削外表面，以加工出精确的外圆形状。
外圆车削通常包括粗车、精车和修光等工序。
2. 内圆车削：车床还可以通过旋转刀具并切削工件内孔，以加工出精确的内圆形状。
内圆车削通常需要不同类型的刀具和车床附件。
3. 面车削：除了车削圆形外表面，车床还可以进行平面车削，用于加工工件的平面和倾斜面。
面车削通常需要借助车床上的横向进给和纵向进给功能。
4. 螺纹车削：车床具备螺纹车削功能，可以加工内外螺纹。
通过调整车床进给机构和主轴转速，可以实现不同类型和规格的螺纹加工。
5. 长度定位和径向进给：车床可以通过进给机构实现工件的长度定位和径向进给。
这样可以在车削过程中精确控制切削位置和切削深度。
6. 复杂轮廓加工：一些先进的车床配备了多轴控制系统和刀架，可以进行复杂轮廓加工，如斜面、曲线和异形表面等。
7. 刀具换刀：车床具备刀具换刀系统，使得可以方便地更换不同类型和规格的切削刀具，以适应不同的车削加工需求。
8. 自动化和数控功能：许多现代车床具备自动化和数控（Computer Numerical Control，简称CNC）功能。
通过程序控制和自动化操作，可以实现高精度、高效率和复杂的车削加工。
9. 测量和检测功能：一些高级车床配备了测量和检测装置，可以实时监测和测量工件的尺寸和形状，以确保加工质量和一致性。
总的来说，车床在车削加工中扮演着重要的角色。
它具备多种功能和特点，可用于加工各种类型和形状的工件。
车床的发展也随着技术的进步而不断演进，提高了加工效率、精度和自动化水平。
零件的普通车削加工》课程标准课程名称：零件的普通车削加工课程代码：0203210 05课程类别：专业基础与专业课课程性质：必修课课程学分：5课程学时：80适用专业：数控技术专业开课学期:第3学期1．课程定位与设计思路1．1课程定位零件的普通车削加工是数控技术专业核心课程，专业必修课程。
本课程是一门理实一体化课程，在学生已有基本的机械加工常识的基础上，通过农机轴等项目的实际工作过程训练方式，采取项目教学法，进一步加强学生识读较复杂零件图能力及制定机械加工工艺的能力，同时训练学生运用车削加工方法进行零件生产的工作能力，为学生下一步的数控车削加工学习奠定一个较扎实的车削加工工艺基础和操作技能。
表1．2设计思路通过广泛的企业调研和毕业生的就业岗位的跟踪反馈，企业尤其是以单件小批量为生产特点的企业，对数控技术专业毕业生首岗的工作安排大都为普通设备的操作员，特别是普通车削加工岗位。
通过对普通车削加工岗位的能力、工作内容以及技能要求进行分析，结合中级车工技能鉴定标准，确定本课程的学习目标、学习内容，以企业中的典型零件为载体，按照从简单到复杂、从单一到综合的认知规律确定学习情境，为逐级提高学生的职业能力和岗位适应能力奠定基础，培养学生职业素质、职业能力、自主学习能力和创新能力，全面提高人才培养质量。
表2课程描述2．课程目标学习完本课程后，学生应能完成一般零件的车削加工方案的制定和加工操作能力2．1知识目标1.外圆、端面的车削方法；2.工件在车床上的装夹方法；3.内孔的加工方法及精度检测方法；4.在车床上车削圆锥的方法；5.圆锥的检测方法；6.三角螺纹、梯形螺纹的尺寸及公差确定；7.三角螺纹、梯形螺纹的车削及检测方法；8.蜗杆的尺寸计算；9.蜗杆的车削及检测方法；10.曲轴的车削加工及检测方法；11.细长轴的装夹方法；12.细长轴的车削方法。
2．2能力目标1.正确识读零件图的能力；2.制定车削加工方案的能力；3.根据工件材料的特性及可切削加工性能合理选择加工刀具的能力；4.根据零件的结构特性合理、安全的装夹工件的能力；5.根据确定的加工方案调整机床，使其正常运转的能力；6.零件的外圆表面、圆锥表面、内圆表面、三角形内外螺纹、蜗杆、曲轴、细长轴的车削加工能力；7.对所加工的零件按图纸要求进行检验；8.对加工零件的质量问题进行分析并提出解决方案；9.对机床进行日常的保养与维护；10.利用CAPP软件进行工艺设计的能力。
学习情境9——套类零件车削加工描述
第一部分：学习情境9——行动过程及学习内容描述
2. 学习情境9——行动过程与教学内容设计描述
2.1资讯、决策、计划
①分析零件信息：教师布置项目工作任务，引导学生理解零件加工技术要求，学生资讯问题，教师解惑，学生分组讨论，学生填写相应卡片。
②拟定加工顺序，确定工艺装备，选择切削用量：学生在教师引导下学习搜集相关资料，教师听取学生的决策意见，学生填写相应卡片。
③制定工艺规程：学生制定工艺规程及操作加工方案计划，教师审定并关注预期成果。
2.2实施
①编写程序清单，在仿真软件上进行虚拟操作加工
②将程序输入数控车床，校验程序
③检查加工准备
④实际操作加工
2.3检查
学生与教师共同对加工完成的零件质量逐项进行检测，学生在教师的关注指导下填写相应卡片，教师提供规范化技术文档范例供学生参考。
2.9评价
学生分析超差原因，评估任务完成质量，填写小组总结报告，举行小组成果报告会，教师
关注团队合作效果。
通过对以上六个行动过程分析，来设计学习情境9的学习环节。
针对学习情境9的具体学习内容，共设计了五个学习环节。
①制定工艺方案
②编制程序、仿真操作加工
③实际操作加工
④零件检测
⑤学习评价
第二部分：学习情境9——套类零件加工工艺知识准备
套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。
套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求，而且位置精度要求也有要求。
套类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分，大体可以分为短套和长套两大类。
它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下主要介绍短套类。
1、套类零件的特点
（1）零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转表面。
（2）零件壁厚较薄、易变形。
（3）长度一般大于直径
（4）当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力和轴向力。
（5）用于油缸或缸套时主要起导向作用。
2、车床上加工孔的方法：
（1）钻孔
利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。
钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5μm，多用于粗加工孔。
在车床上钻孔如图9-1所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。
钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。
钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。
钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。
钻钢料时应加切削液。
图9-1 车床上钻孔
钻孔注意事项：
1）起钻使进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。
2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。
3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。
4）钻小孔时，车头转速应选择快些，钻头的直径越大，钻速应相应更慢。
5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。
（2）、镗孔
在车床上对工件的孔进行车削的方法叫镗孔（又叫车孔），镗孔可以作粗加工，也可以作精加工。
镗孔分为镗通孔和镗不通孔，如图9-2所示。
镗通孔基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。
粗镗和精镗内孔时也要进行试切和试测，其方法与车外圆相同。
注意通孔镗刀的主偏角为45o--75o，不通孔车刀主偏角为大于90o。
图9-2 车孔
3、车内孔时的质量分析
（1）尺寸精度达不到要求
1）孔径大于要求尺寸：原因是镗孔刀安装不正确，刀尖不锋利，小拖板下面转盘基准线未对准“0”线，孔偏斜、跳动，测量不及时
2）孔径小于要求尺寸;原因是刀杆细造成“让刀”现象，塞规磨损或选择不当，绞刀磨损以及车削温度过高。
（2）、几何精度达不到要求
1）内孔成多边形：原因是车床齿轮咬合过紧，接触不良，车床各部间隙过大造成的，薄壁工件装夹变形也是会使内孔呈多边形。
2）内孔有锥度在：原因是主轴中心线与导轨不平行，使用小拖板时基准线不对，切削量过大或刀杆太细造成“让刀”现象。
3）表面粗糙度达不到要求：原因是刀刃不锋利，角度不正确，切削用量选择不当，冷却液不充分。
4、一般套类零件的技术要求较高，主要有以下几个方面：
1）直径精度和几何形状精度内孔是套类零件起只承和导向作用的主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞配合，其尺寸精度一般为IT7级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。
进行加工方案选择时可根据这些要求选择最合适的加工方法和加工方案。
2）相互位置精度轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。
普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为
0.01～0.03 mm,高精度轴为 0.001～0.005mm。
此外，内外圆之间的用轴度一般为0.01-0.05mm，孔轴线与端面的垂直度一般取0.02-0.05mm，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
这就要求在一次安装中尽量加工出所有表面与端面。
3)表面粗糙度根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也
不相同。
支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.16～0.63μm，配合轴颈Ra值一般为0.63～2.5μm，一般要求内孔的表面粗糙度Ra为3.2-0.8μm,要求高的孔Ra值达到0.05 μm以上，若与油缸配合的活塞上装有密封圈时其内孔表面粗糙度值Ra为0.4-0.2μm。
5、在加工中结合套类零件的技术要求，工艺制定可采用以下方法。
1）保证位置精度的方法：在一次安装中加工有相互位置精度要求的外圆表面与端面。
2）加工顺序的确定方法：基面先行，先近后远，先粗后精，先主后次，先内后外，即先
车出基准外圆后粗精车各外圆表面，再加工次要表面。
3）刀具的选择：车削套类零件外轮廓时，应选主偏角90°或90°以上的外圆车刀。
切槽刀则根据所加工零件槽宽选择，保证在刀具刚性允许的情况下一把刀具加工出所有槽。
中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，减少误差。
中心钻是用于轴类等零件端面上的中心孔加工。
选择切削轻快、排屑好。
中心钻有二种型式：A型：不带护锥的中心钻、B型：带护锥的中心钻，加工直径d=1~10mm的中心孔时,通常采用不带护维的中心钻(A型);工序较长、精度要求较高的工件，为了避免60度定心锥被损坏，一般采用带护锥的中心锥（B型）。
根据零件的形状、精度选择相应尺寸的钻头。
通孔镗刀的主偏角为45o--75o，不通孔车刀主偏角为大于90o。
4）切削用量的选择：在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切
削性能，使切削效率最高，加工成本最低。
粗、精加工时切削用量的选择原则如下：
①粗加工时切削用量的选择原则首先尽可能大的选取背吃刀量；其次要根据机床动力
和刚性等限制条件，尽可能大的选取进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。
②精加工时切削用量的选择原则首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已
加工表面的表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能
选取较高的切削速度。
5）量具的选用：数控车削中常用的量具有游标卡尺、千分尺、百分表。
游标卡尺是一种中
等精度的量具，可测量外径、内径、长度、宽度和深度等尺寸。
可选择用来检测精度要求较
低的外圆及槽。
6）工件零点：工件零点是人为设定的，从理论上讲，工件零原点选在任何位置都是可以的，但实际上为编程方便以及各尺寸较为直观，数控车床工件原零点一般都设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。
7）走刀路线：
①首先按已定工步顺序确定各表面加工进给路线的顺序；
②所定进给路线应能保证工件轮廓表面加工后的精度和粗糙度要求；
③寻求最短加工路线（包括空行程路线和切削路线），减少行走时间以提高加工效率；
④要选择工件在加工时变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄壁零件应采用分几
次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法安排进给路线。
⑤注意换刀点的安排。
